整体连杆及压缩机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种连接结构及压缩机，特别是涉及一种在压缩机中使用的连杆及一种全封闭式的活塞压缩机。
【背景技术】
[0002]现有技术中，全封闭活塞压缩机一般采用整体连杆结构，请参阅图1所示，其为现有技术的整体连杆的主视示意图，整体连杆100包括第一连杆头110、第二连杆头120与连杆本体130。
[0003]所述第一连杆头110与所述第二连杆头120的上、下端面都关于所述连杆本体130的中心线对称。所述第一连杆头110上设置第一轴孔112，所述第二连杆头120上设置第二轴孔122。所述第二轴孔122的上端面与所述连杆本体130的中心线的距离SI等于所述第二轴孔122的下端面与所述连杆本体130的中心线的距离S2。
[0004]所述第一连杆头110安装在活塞内，当所述第一连杆头110在活塞内往复运动压缩做功时，由于曲轴存在塑性变形，曲轴对所述整体连杆100的作用力并不是沿着所述整体连杆100的中心线方向，从而造成活塞在气缸内运动时，还会受到一部分径向力，增加摩擦损耗。
[0005]受活塞的型腔高度影响，不能通过无限制地减小所述第二连杆头120的高度来实现减小摩擦面积，以达到减小功耗的目的；否则会导致所述整体连杆100在活塞销孔中心线方向的上下窜动过大，反而增加摩擦损耗；而且活塞的型腔高度减小，活塞质量增加，会导致往复惯性力的增加。
[0006]鉴于上述缺陷，本发明人经过长时间的研究和实践终于获得了本发明创造。
【发明内容】
[0007]基于此，有必要提供一种减少摩擦损耗的整体连杆及压缩机。
[0008]本发明的一种整体连杆，包括连杆本体、第一连杆头与第二连杆头，连杆本体为杆状，第一连杆头与第二连杆头分别固定在连杆本体的两端，
[0009]所述第一连杆头的上端面与下端面相对于所述连杆本体的中心线对称，
[0010]所述第二连杆头的上端面与下端面相对于所述连杆本体的中心线对称，
[0011]所述第一连杆头上设置第一轴孔，所述第二连杆头上设置第二轴孔；
[0012]所述第一轴孔的上端面与下端面相对于所述连杆本体的中心线对称；
[0013]所述第二轴孔的上端面与下端面相对于所述连杆本体的中心线不对称。
[0014]作为一种可实施方式，所述第一轴孔的中心线、所述第二轴孔的中心线分别垂直于所述连杆本体的中心线。
[0015]作为一种可实施方式，所述第二轴孔的上端面与所述连杆本体的中心线的距离SI大于所述第二轴孔的下端面与所述连杆本体的中心线的距离S2。
[0016]作为一种可实施方式，所述第二轴孔的下端面与所述第二连杆头的下端面之间设置一沉头孔，所述沉头孔的高度等于S1-S2。
[0017]作为一种可实施方式，所述第二轴孔的上端面与所述连杆本体的中心线的距离SI小于所述第二轴孔的下端面与所述连杆本体的中心线的距离S2。
[0018]作为一种可实施方式，所述第二轴孔的上端面与所述第二连杆头的上端面之间设置一沉头孔，所述沉头孔的高度等于S2-S1。
[0019]本发明的一种压缩机，包括曲轴、活塞、活塞销与所述的整体连杆；
[0020]所述曲轴安装在所述整体连杆的第一轴孔内；
[0021]所述活塞内设置型腔；在所述型腔的壁面上设置贯通的上销孔与下销孔，所述上销孔的中心线与所述下销孔的中心线重合；
[0022]所述整体连杆的第二连杆头安装在所述型腔内；
[0023]所述活塞销安装在所述整体连杆的第二轴孔内，所述活塞销的两端分别置于所述上销孔与所述下销孔中。
[0024]作为一种可实施方式，所述上销孔的中心线与所述下销孔的中心线分别垂直于所述整体连杆的连杆本体的中心线。
[0025]作为一种可实施方式，所述整体连杆的第二轴孔的中心线与所述上销孔的中心线重合。
[0026]作为一种可实施方式，所述整体连杆的第二连杆头的外廓与所述型腔的壁面之间设置有预定间隙。
[0027]与现有技术比较本发明的有益效果在于:本发明的整体连杆及压缩机通过第二轴孔内部不对称的设计方式，改变整体连杆的各个局部所受作用力的位置，减少摩擦损耗。减小了整体连杆的第二连杆头与活塞销的摩擦面积；同时减小了整体连杆的第二连杆头的质量，从而达到减小压缩机的往复惯性质量的目的。
【附图说明】
[0028]图1为现有技术的整体连杆的主视示意图；
[0029]图2为本发明的整体连杆实施例一的主视示意图；
[0030]图3为本发明的压缩机的实施例一的主视示意图；
[0031]图4为本发明的压缩机的实施例一的受力示意图。
【具体实施方式】
[0032]为了解决径向力造成的摩擦损耗过大的问题，提出了一种减少摩擦损耗的整体连杆及压缩机来实现更小的摩擦损耗。
[0033]以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
[0034]请参阅图2所示，其为本发明的整体连杆实施例一的主视示意图，一种整体连杆200包括第一连杆头210 (连杆大头)、第二连杆头220 (连杆小头)与连杆本体230。连杆本体230为杆状，第一连杆头210与第二连杆头220分别固定在连杆本体230的两端。
[0035]图2中点划线为中心线，第一连杆头210的上端面与下端面相对于连杆本体230的中心线对称，第二连杆头220的上端面与下端面相对于连杆本体230的中心线对称。也就是说，第一连杆头210与第二连杆头220的外廓相对于连杆本体的中心线对称，整体连杆200的外部形状对称。
[0036]外部形状对称的整体连杆200，不需要新开模具，能使用现有的模具及工装工艺过程中便于控制，而且便于生产中根据需求进行不同要求的优化。能利用现有的连杆生产工艺制作，实际使用中便于改进；而且能直接与现有技术的产品通用，方便运用到现有的压缩机上。
[0037]在第一连杆头210上设置第一轴孔212(大头轴孔)，第二连杆头220上设置第二轴孔222 (小头轴孔)。第一轴孔212的上端面与下端面相对于连杆本体230的中心线对称，第二轴孔222的上端面与下端面相对于连杆本体230的中心线不对称。
[0038]通过第二轴孔222内部不对称的设计方式，改变整体连杆200的各个局部所受作用力的位置，减少摩擦损耗。
[0039]作为一种可实施方式，第一轴孔212的中心线、第二轴孔222的中心线分别垂直于连杆本体230的中心线。
[0040]作为一种可实施方式，第二轴孔222的上端面与连杆本体230的中心线的距离SI大于第二轴孔222的下端面与连杆本体230的中心线的距离S2。
[0041]作为一种可实施方式，第二轴孔222的下端面与第二连杆头220的下端面之间设置一沉头孔224，沉头孔224的高度等于S1-S2。
[0042]本实施例中SI > S2，沉头孔224设置在第二轴孔222的下端面与第二连杆头220的下端面之间，其高度等于S1-S2。
[0043]作为另一种可实施方式，第二轴孔222的上端面与连杆本体230的中心线的距离SI小于第二轴孔222的下端面与连杆本体230的中心线的距离S2。
[0044]作为另一种可实施方式，第二轴孔222的上端面与第二连杆头220的上端面之间设置一沉头孔224，沉头孔224的高度等于S2-S1