设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及齿轮油泵领域，具体地说涉及一种设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵。
【背景技术】
[0002]齿轮油泵作为液压系统的动力元件，在国内外被广泛用于装载机、挖掘机、起重机等工程机械的液压系统中。齿轮油泵具有结构简单，体积小，重量轻，自吸力强，对油液污染不敏感等特性，高压齿轮油泵在液压技术领域特别是工程机械行业被广泛的应用。
[0003]现有32mL/r?80mL/r高压齿轮油泵在实际应用中由于结构所限存在如下问题:
[0004]I)如图1所示，现阶段国内中、高压的齿轮油泵的主动齿轮902、从动齿轮903多用4.5(5.5)模数10齿，齿轮压力角20°，符合现行的GB/T1356-1988《渐开线圆柱齿轮基准齿形》标准的齿轮。当中心距一定时，模数大，齿数少，齿轮啮合时的重迭系数较小，平稳性差，噪音大，齿轮油泵在工作过程中容易使液压油发热，容积效率低，使用寿命短；
[0005]2)如图1所示，现阶段高压齿轮油泵多为泵体多为单一平面结构，仅靠直径较小的定位销或空心定位销来实现定位作用，在安装误差、加工误差、高压、高速和一定的振动频率等恶劣工况下，过大的剪切力极易造成定位销的失效，从而造成齿轮油泵过早的失效；
[0006]3)如图1所示，现阶段高压齿轮油泵已有结构中的前盖901、泵体904和后盖905为三段式结构，泵体与后盖的工艺分散，现有加工水平很难同时保证各部件安装孔的尺寸精度。同时，工序的分散，零部件的多次装夹加工，造成产品的整体累计误差较大，造成泵轴承的径向载荷加大，整体的摩擦力矩加大，密封件装配难度较大，增加了齿轮油泵的起动扭矩，高压齿轮泵中尤为显著；
[0007]4)已有结构中的泵体多为单一平面对称结构，在生产加工工程中存在不易搬运、不易装夹，周转过程中易磕碰等缺点，不符合面向装配制造的齿轮油泵设计理念，也不符合柔性制造系统的批量生产加工；
[0008]5)已有中、高压齿轮油泵结构中，为保证容积效率，减小端面泄漏与齿顶泄漏，均采用小间隙配合，在齿轮油泵高压工况下，保证高容积效率同时，无法保证间隙内润滑油膜的有效形成和长期保持，齿轮油泵易发热，造成齿轮油泵的早期失效。
【发明内容】
[0009]本发明所要解决的技术问题是提供一种安装结构简单、安装精度高、能够保证齿轮油泵可靠性和在高压工况下的使用性能的设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵。
[0010]为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:设有镶联式泵体和带阻尼孔侧板的齿轮油泵，包括前盖、主动齿轮、从动齿轮、主动齿轮轴和从动齿轮轴，还包括镶联式泵体和两个带阻尼孔侧板；
[0011]镶联式泵体，泵体的后端一体成型有后盖，所述泵体内具有用于安装主动齿轮和从动齿轮的呈8字形的齿轮安装孔，所述齿轮安装孔从所述泵体的前端面向着所述后盖的方向延伸，所述泵体内还具有延伸方向与所述齿轮安装孔的延伸方向相同的主动齿轮轴安装孔和从动齿轮轴安装孔，所述主动齿轮轴安装孔和从动齿轮轴安装孔位于所述齿轮安装孔和后盖之间，所述主动齿轮轴安装孔与所述齿轮安装孔的用于安装主动齿轮的部位对应连通，所述从动齿轮轴安装孔与所述齿轮安装孔的用于安装从动齿轮的部位对应连通，所述泵体的前端面还具有与所述泵体一体成型的向前突出的一圈凸台，所述凸台位于所述齿轮安装孔的外围；
[0012]带阻尼孔侧板，侧板呈8字形，以在侧板的两端形成两个用于通过齿轮油泵的齿轮轴的圆孔，定义经过所述侧板的两个圆孔的圆心的直线为Y轴，经过所述侧板的两个圆孔的圆心连线的中点并垂直于Y轴的直线为X轴，所述侧板的背面设有ω形的密封圈槽，所述密封圈槽位于所述侧板的两个圆孔外围并且所述密封圈槽以X轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽将所述侧板的背面分割成高压区和低压区，其中高压区位于所述密封圈槽的凸边侧，低压区位于所述密封圈槽的凹边侧，所述侧板的背面沿Y轴方向的两端分别在以相应圆孔的圆心为顶点、圆心角为β的扇形区间形成次高压区，所述扇形区间以Y轴为对称轴对称分布，所述密封圈槽的两端分别穿出所述两次高压区，并且所述密封圈槽的两端延伸至所述侧板的外周面，所述侧板上还设有两个贯通所述侧板的阻尼孔，所述阻尼孔位于所述次高压区和所述密封圈槽的穿出所述次高压区的部分所围成区间；
[0013]所述前盖的后端面开有与所述镶联式泵体的凸台相配合的卡槽，所述前盖和所述镶联式泵体通过凸台和卡槽的凹凸配合实现镶联，所述主动齿轮和从动齿轮安装于所述镶联式泵体的齿轮安装孔内，所述主动齿轮轴的后端安装于所述镶联式泵体的主动齿轮轴安装孔内、前端伸出所述前盖，所述从动齿轮轴的后端安装于所述镶联式泵体的从动齿轮轴安装孔内、前端安装于设于所述前盖的轴孔中，所述两个带阻尼孔侧板套设于所述主动齿轮轴和从动齿轮轴上，并且所述两个带阻尼孔侧板的正面分别贴合于所述主动齿轮和从动齿轮的两端面。
[0014]进一步的，所述泵体的后端的上侧外壁和下侧外壁分别开有矩形槽。
[0015]进一步的，所述阻尼孔的孔长与直径的比值大于4。
[0016]进一步的，所述侧板的背面的高压区设有两个高压区引油槽，所述两个高压区引油槽以X轴为对称轴对称分布，并且所述两个高压区引油槽的一端与所述密封圈槽连通、另一端延伸至所述侧板的外周面。
[0017]进一步的，所述侧板的正面在所述两个圆孔的孔口边缘分别设有一圈凹槽，所述侧板的正面还设有低压区引油槽，所述低压区引油槽位于所述两个圆孔之间，并且所述低压区引油槽的两端分别通向所述两凹槽。
[0018]本发明的有益效果为:
[0019]1.本发明通过镶联式泵体与前盖的连接即可构成泵壳，从而变传统齿轮油泵的三段式结构为二段式结构，缩短了轴向尺寸，简化了安装与拆卸，减小了产品的整体累计误差，提升了各部件的安装精度，提高了齿轮油泵的可靠性，并且镶联式泵体与前盖之间通过凸台和卡槽的凹凸配合实现镶联，这种安装方式减少了定位销孔的数量，减小了加工过程各种误差对定位基准的影响；再者，在高压并伴有振动频率的工况下，增加了定位基准的强度，避免了剪切力对定位基准的破坏，提高了齿轮油泵整体的刚性和安全系数，并且能够提高装配速度与质量。
[0020]2.本发明侧板上设置的阻尼孔的特性是根据油温的变化而变化，齿轮油泵在高压工作时，阻尼孔将次高压油引入侧板的背面，使得侧板的背面的总推力(密封件弹性推力和液压推力)比侧板的正面的液压推力要大，阻尼孔引入的次高压油随压力变化而变化，使得侧板整体的动平衡更好，因而侧板能更加有效更加平衡的贴合到齿轮的端面上，保证齿轮油泵的高效输出，大幅度减少密封件的压缩量，使齿轮油泵的启动扭矩大大降低，取得更高的机械效率。
[0021]3.本发明矩形槽的设计，能减轻泵体重量，同时使用两侧矩形槽一次装夹，即可完成泵体加工，夹紧力对泵体内部结构也无影响，克服了常规泵体的缺点，方便装夹、搬运、零部件拆卸和批量柔性系统的加工。
[0022]4.本发明侧板上设置的高压区引油槽与阻尼孔间的相互配合可以有效的改善侧板与齿轮的摩擦副；并且次高压区处通过阻尼孔而获得更加动态均衡的液压力的补偿，使侧板的背面的推力比常规侧板更加均衡，在保证密封的情况下，可以大大减少密封件的压缩量，大幅的提升齿轮油泵轴向配合的间隙，降低了齿轮油泵的启动扭矩，提升产品容积效率，提高齿轮油泵的承载和抗冲击能力。
[0023]综上，本发明具有安装结构简单、安装精度高、能够保证齿轮油泵可靠性和在高压工况下的使用性能的优点。
【附图说明】
[0024]图1是现有齿轮油泵的结构示意图。
[0025]图2是本发明一实施例的结构示意图。
[0026]图3是本发明一实施例中的镶联式泵体的结构示意图。
[0027]图4是图3的左视图。
[0028]图5是图3的俯视图。
[0029]图6是本发明一实施例中的带阻尼孔侧板的背面结构示意图。
[0030]图7是本发明一实施例中的带阻尼孔侧板的正面结构示意图。
[0031]图8是图6的A