伺服阀芯的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及伺服控制系统技术领域，尤其涉及一种伺服阀芯。
【背景技术】
[0002]伺服阀作为伺服控制系统的核心转换元件，其性能直接影响整个控制系统的精度和稳定性，而伺服阀芯安装于伺服阀体内，通过外部操纵杆控制其旋转。然而目前使用的伺服阀芯在操作过程中易与反馈杆出现相互干涉，且在外部操纵杆操纵伺服阀芯围绕其回转中心旋转时，操纵阻力大，再次复位贴合效果不理想，进而影响伺服阀芯的使用寿命；同时伺服阀芯控制油口与伺服阀套的油道位于同一侧，在关闭伺服阀芯控制油口时，伺服阀套的油道也将关闭，进而导致控制压力油不能通过伺服阀套及阀体油道进入伺服缸，推动伺服缸运行。此外，在伺服阀芯装配过程中，各个组件之间的装配间隙与尺寸也是同等的重要，装配间隙过大，运行产生噪声，不仅造成环境污染，而且也影响各个组件之间的传动性能；装备间隙过小，直接导致伺服阀芯内部组件损坏，易出现故障。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型所解决的技术问题在于提供一种伺服阀芯，以解决上述【背景技术】中的缺点。
[0004]本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
[0005]伺服阀芯，包括芯体，其中，芯体一端设置有上顶针工艺孔，另一端设置有下顶针工艺孔，用于磨削时的顶针工艺定位；并在芯体上铣削有左斜面和右斜面，且左斜面和右斜面相交形成反馈杆球头容腔，用于容纳安装后的反馈杆，防止在操纵过程中出现相互干涉；芯体上部设置有限位销孔，限位销孔穿过阀芯回转中心线并贯穿阀芯径向，定位销安装在限位销孔内，用于阀芯围绕自身回转中心旋转时的周向旋转角度限位；芯体下部铣削有阀芯复位力作用面，并形成复位座容腔，复位座容腔中插入复位座，同时阀芯复位力作用面与控制阀芯外圆为圆弧过渡连接形成复位圆弧；此外，在芯体的阀芯回转中心线左右对称开有左侧通油沉槽和右侧通油沉槽，左侧通油沉槽内设置有左侧通油V型槽，右侧通油沉槽内设置有右侧通油V型槽。
[0006]在本实用新型中，上顶针工艺孔外围设置有阀芯上部倒角，下顶针工艺孔外围设置有阀芯下部倒角，便于阀芯及相关零部件的安装拆卸。
[0007]在本实用新型中，芯体上还设置有O型上圈槽和O型下圈槽，用于安装O型圈，起密封防泄漏的作用。
[0008]在本实用新型中，控制阀芯外圆设置在O型上圈槽上方，用于加工定位。
[0009]在本实用新型中，左斜面和右斜面的铣削根部设置有圆弧，防止因材料内部应力造成的加工变形。
[0010]在本实用新型中，左侧通油V型槽和右侧通油V型槽的顶部均设置有V型槽顶部圆弧，而V型槽顶部圆弧的尺寸为0.15mm?0.5mm。
[0011]在本实用新型中，芯体不受外部操纵时，复位座端面与阀芯复位力作用面贴合，当外部操纵阀芯围绕其回转中心线左右旋转时，阀芯复位力作用面脱离复位座端面，此时芯体上的复位圆弧将复位座顶起，设置圆弧结构便于操纵，同时大大降低操纵阻力，当阀芯外部控制消失时，复位座在复位弹簧力的作用下将芯体推至起始状态，此时复位座端面再次与阀芯复位力作用面贴合，复位贴合效果显著，可有效延长伺服阀芯的使用寿命。
[0012]在本实用新型中，常规状态下，左侧通油V型槽和右侧通油V型槽左右对称正对伺服阀套的进油口，且左侧通油V型槽和右侧通油V型槽均处于常闭状态，当阀芯受到外部操纵作用旋转时，左侧通油V型槽和右侧通油V型槽错开伺服阀套的进油口，当左侧通油V型槽侧进油时，右侧通油V型槽侧接通伺服阀套的回油口回油，进而接通控制压力油通过伺服阀套及阀体油道进入伺服缸，推动伺服缸运行；同样，当右侧通油V型槽侧进油时，左侧通油V型槽侧接通伺服阀套的回油口回油。
[0013]伺服阀芯加工方法，具体步骤如下:
[0014]I)选取基体材料，基体材料选用调质磨光棒料，采用双动力主轴自动车床加工，且对限位销孔机加工时采用精铰并留有珩抛余量，控制阀芯外圆留后续精加工余量，得阀芯坯体；并在双动力主轴自动车床内安装有生产动态抽检检测仪，检测关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率；
[0015]2)对步骤I)中获得的阀芯坯体进行低温回火处理，回火温度为120°C?200°C，并时效处理5h?20h，得芯体；
[0016]3)在步骤2)中进行低温回火处理完毕的芯体上，以下顶针工艺孔和上顶针工艺孔为定位基准粗磨控制阀芯外圆，确保控制阀芯外圆表面全部磨削，并留有热处理后的精磨余量；
[0017]4)对步骤3)中粗磨完毕的芯体进行表面气体氮化处理，磨削前表面硬度不低于850HV0.2，渗层深度 0.35mm ?0.5mm ;
[0018]5)在步骤4)中进行表面气体氮化处理完毕的芯体上，研磨下顶针工艺孔和上顶针工艺孔，用于下一道精磨的定位基准；
[0019]6)通过下顶针工艺孔和上顶针工艺孔支撑芯体，自为基准珩抛限位销孔；
[0020]7)以下顶针工艺孔和上顶针工艺孔为定位基准，精磨控制阀芯外圆，精磨后表面硬度不低于700HV0.2，渗层深度不低于0.25mm ；
[0021]8)对步骤7)中精磨完毕的控制阀芯外圆进行软抛光；
[0022]9)对步骤8)中软抛光完毕的芯体采用热能方式去除毛刺；
[0023]10)对步骤9)中去除毛刺完毕的芯体进行抽样检测，抽检率不低于5%，样品检测为全检；
[0024]11)对步骤10)中检测合格的阀芯坯体进行清洗防蚀去磁处理，得伺服阀芯；
[0025]12)对步骤11)中进行清洗防蚀去磁处理完毕的伺服阀芯外观检测合格后，封装入库。
[0026]在本实用新型中，芯体需具备耐磨、耐腐蚀及耐冲击等特性，且根据实际使用需要，部分结构需要较高的加工精度，控制阀芯外圆的尺寸精度为-0.004mm?-0.01mm，形状精度为0.0025mm，表面粗糙度为0.2 μ m ;限位销孔的尺寸精度为Omm?+0.0lmm,其相对于下顶针工艺孔和上顶针工艺孔的位置精度为0.035mm ;左侧通油V型槽和右侧通油V型槽相对于下顶针工艺孔和上顶针工艺孔的对称度为0.025mm ;其余结构表面为机加工要求IT6级精度要求。
[0027]有益效果:本实用新型中芯体上铣削有左斜面和右斜面相交形成反馈杆球头容腔，用于防止反馈杆与阀芯在操纵过程中出现相互干涉；而芯体上铣削的阀芯复位力作用面形成复位座容腔，同时阀芯复位力作用面与复位座容腔为圆弧过渡连接形成复位圆弧，圆弧结构便于操纵，大大降低操纵阻力，在阀芯外部控制消失时，复位座端面与阀芯复位力作用面贴合效果显著；当伺服阀芯受到外部操纵作用旋转时，左侧通油V型槽和右侧通油V型槽错开伺服阀套的进油口，单通道循环进油与出油，进而接通控制压力油通过伺服阀套及阀体油道进入伺服缸，推动伺服缸运行；同时伺服阀芯部件之间按照既定装配间隙与尺寸装配，不仅有效降低运行产生的噪音，而且可保证各个组件的传动性能，有效延长伺服阀芯的使用寿命。
【附图说明】
[0028]图1为本实用新型的较佳实施例的主视图。
[0029]图2为图1中C-C处剖视图。
[0030]图3为图2中K处剖视图。
[0031]图4为图1中F处剖视图。
[0032]图5为图1中H-H处剖视图。
【具体实施方式】
[0033]为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
[0034]参见图1?图5的伺服阀芯，包括控制阀芯外圆1、限位销孔2、左侧通油沉槽3、左侧通油V型槽4、阀芯复位力作用面5、左斜面6、0型下圈槽7、下顶针工艺孔8、阀芯下部倒角9、右斜面10、复位座容腔11、右侧通油V型槽12、右侧通油沉槽13、0型上圈槽14、阀芯上部倒角15、上顶针工艺孔16、反馈杆球头容腔17、根部工艺圆弧18、复位圆弧19及V型槽