一种卸荷控制阀的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种液压控制系统，具体涉及一种卸荷控制阀。
【背景技术】
[0002]卸荷阀是在一定条件下，能使液压泵卸荷的阀。卸荷阀通常是一个带二位二通阀(常为电磁阀)的溢流阀，功能是不卸荷时用作设定系统(油泵)主压力，当卸荷状态时(靠二位二通阀动作转换)压力油直接返回油箱，油泵压力下降至近似为零，以实现一些回路控制和提高油泵寿命，减少功耗。现有的卸荷阀结构较为简单，其控制形式也较为简单，将这类的卸荷阀用于较为复杂的液压系统中时，往往不能很好的对液压系统进行压力调节，使得液压系统能量损失较大，降低了系统的效率。
【发明内容】
[0003]为解决【背景技术】中现有卸荷阀功能单一，在系统中调节能力差的问题，本实用新型提供一种卸荷控制阀。
[0004]本实用新型的技术方案是:一种卸荷控制阀，包括阀体，所述的阀体上设有主进油口、高压油口和卸油口，所述的阀体上设有单向阀、卸荷阀和逻辑阀，所述的主进油口通过单向阀与高压油口相连通，所述的主进油口通过卸荷阀与卸油口相连通，所述的卸荷阀包括卸荷阀进油口、卸荷阀控制口和卸荷阀弹簧口，所述的卸荷阀控制口、卸荷阀弹簧口均与主进油口相连通，所述的逻辑阀包括逻辑阀进油口、逻辑阀出油口、逻辑阀判断油口和逻辑阀弹簧口，所述的逻辑阀判断油口与高压油口相连通，所述的逻辑阀判断油口与逻辑阀弹簧口相对设置，所述的卸荷阀弹簧口与逻辑阀进油口相连通，逻辑阀出油口与卸油口相连通。
[0005]作为本实用新型的一种改进，所述的卸荷阀弹簧口与逻辑阀进油口之间设有第一阻尼孔。
[0006]作为本实用新型的进一步改进，所述的第一阻尼孔的直径为3到7毫米。
[0007]作为本实用新型的进一步改进，所述的第一阻尼孔的直径为5毫米。
[0008]作为本实用新型的进一步改进，所述的卸荷阀进油口与卸荷阀弹簧口之间设有第二阻尼孔。
[0009]作为本实用新型的进一步改进，所述的逻辑阀进油口与逻辑阀判断油口相连通，所述的逻辑阀出油口与逻辑阀弹簧口相连通。
[0010]作为本实用新型的进一步改进，所述单向阀的两端均设有用于与检测装置相连通的检测油道。
[0011]本实用新型的有益效果是，通过逻辑阀判断高压油口的压力，从而控制主进油口的的压力油是进入系统还是从卸荷阀泄压，避免在过载时系统的溢流能量损失，使得系统的效率大大提高。本实用新型的卸荷控制阀具有动作平稳，响应迅速，使用寿命长，适配范围广，控制可靠等优点。
【附图说明】
[0012]附图1为本实用新型实施例的结构示意图。
[0013]附图2为附图1中A-A的剖视结构放大示意图。
[0014]附图3为本实用新型实施例的液压原理图。
[0015]图中，1、阀体；11、主进油口 ；12、高压油口 ；13、卸油口 ；2、单向阀；3、卸荷阀；3a、卸荷阀进油口 ；3b、卸荷阀控制口 ；3c、卸荷阀弹簧口 ；4、逻辑阀；4a、逻辑阀进油口 ；4b、逻辑阀出油口 ；4c、逻辑阀判断油口 ；4d、逻辑阀弹簧口 ；5、第一阻尼孔；6、第二阻尼孔；7、检测油道；。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图对本实用新型实施例作进一步说明:
[0017]由图1结合图2、3所示，一种卸荷控制阀，包括阀体1，所述的阀体I上设有主进油口 11、高压油口 12和卸油口 13，所述的阀体I上设有单向阀2、卸荷阀3和逻辑阀4，所述的主进油口 11通过单向阀2与高压油口 12相连通，所述的主进油口 11通过卸荷阀3与卸油口 13相连通，所述的卸荷阀3包括卸荷阀进油口 3a、卸荷阀控制口 3b和卸荷阀弹簧口3c，所述的卸荷阀控制口 3b、卸荷阀弹簧口 3c均与主进油口 11相连通，所述的逻辑阀4包括逻辑阀进油口 4a、逻辑阀出油口 4b、逻辑阀判断油口 4c和逻辑阀弹簧口 4d，所述的逻辑阀判断油口 4c与高压油口 12相连通，所述的逻辑阀判断油口 4c与逻辑阀弹簧口 4d相对设置(该相对设置是指逻辑阀判断油口 4c与逻辑阀弹簧口 4d驱动逻辑阀阀杆运动的方向相对，具体的说，逻辑阀判断油口 4c与逻辑阀弹簧口 4d设于阀杆的两端)，所述的卸荷阀弹簧口 3c与逻辑阀进油口 4a相连通，逻辑阀出油口 4b与卸油口 13相连通。正常工作过程中，主进油口进油，通过单向阀从高压油口出油，当高压油口出油的负载处压力过高，此时，主进油口不能从高压油口出油，高压油口的压力油进入逻辑阀判断油口，该压力油克服逻辑阀弹簧口的压力，使得卸荷阀弹簧口的压力油从逻辑阀出油口回卸油口 ；此时，卸荷阀弹簧口处与卸荷阀控制口处平衡的压力被破坏，卸荷阀控制口的压力油克服卸荷阀弹簧口处的压力，使得主进油口与卸油口相连通，本实用新型的卸荷控制阀，在流量不变的系统中，压力损失小，从而避免了系统的能量损失，提高了系统的效率。本实用新型的有益效果是，通过逻辑阀判断高压油口的压力，从而控制主进油口的的压力油是进入系统还是从卸荷阀泄压，避免在过载时系统的溢流能量损失，使得系统的效率大大提高。本实用新型的卸荷控制阀具有动作平稳，响应迅速，使用寿命长，适配范围广，控制可靠等优点。
[0018]所述的卸荷阀弹簧口 3c与逻辑阀进油口 4q之间设有第一阻尼孔5。具体的说，所述的第一阻尼孔5的直径为3到7毫米。更具体的说，所述的第一阻尼孔5的直径为5毫米。所述的卸荷阀进油口 3a与卸荷阀弹簧口 3c之间设有第二阻尼孔6。第一阻尼孔使得卸荷阀弹簧口与逻辑阀进油口之间的压力油流通平稳，同时保证卸荷能快速响应。第二阻尼孔的设置在卸荷时保证卸荷控制口处的压力，保证产品能可靠卸荷。
[0019]所述的逻辑阀进油口 4a与逻辑阀判断油口 4c相连通，所述的逻辑阀出油口 4b与逻辑阀弹簧口 4d相连通。这样的结构保证卸荷控制腔体内的压力稳定，保证产品可靠动作。
[0020]所述单向阀2的两端均设有用于与检测装置相连通的检测油道7。这样的结构保证产品的主进油口和高压油口的压力，便于工作人员了解状况或者检测系统压力情况。
[0021]各位技术人员须知:虽然本实用新型已按照上述【具体实施方式】做了描述，但是本实用新型的发明思想并不仅限于此实用新型，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利专利权保护范围内。
【主权项】
1.一种卸荷控制阀，包括阀体(1)，其特征在于:所述的阀体(I)上设有主进油口(11)、高压油口(12)和卸油口(13)，所述的阀体(I)上设有单向阀(2)、卸荷阀(3)和逻辑阀(4)，所述的主进油口(11)通过单向阀(2)与高压油口(12)相连通，所述的主进油口(11)通过卸荷阀(3 )与卸油口( 13 )相连通，所述的卸荷阀(3 )包括卸荷阀进油口( 3a)、卸荷阀控制口(3b)和卸荷阀弹簧口(3c)，所述的卸荷阀控制口(3b)、卸荷阀弹簧口(3c)均与主进油口(11)相连通，所述的逻辑阀(4)包括逻辑阀进油口(4a)、逻辑阀出油口(4b)、逻辑阀判断油口(4c)和逻辑阀弹簧口(4d)，所述的逻辑阀判断油口(4c)与高压油口( 12)相连通，所述的逻辑阀判断油口(4c)与逻辑阀弹簧口(4d)相对设置，所述的卸荷阀弹簧口(3c)与逻辑阀进油口(4a)相连通，逻辑阀出油口(4b)与卸油口(13)相连通。2.根据权利要求1所述的一种卸荷控制阀，其特征在于所述的卸荷阀弹簧口(3c)与逻辑阀进油口(4q)之间设有第一阻尼孔(5)。3.根据权利要求2所述的一种卸荷控制阀，其特征在于所述的第一阻尼孔(5)的直径为3到7毫米。4.根据权利要求3所述的一种卸荷控制阀，其特征在于所述的第一阻尼孔(5)的直径为5毫米。5.根据权利要求2所述的一种卸荷控制阀，其特征在于所述的卸荷阀进油口(3a)与卸荷阀弹簧口(3c)之间设有第二阻尼孔(6)。6.根据权利要求1所述的一种卸荷控制阀，其特征在于所述的逻辑阀进油口(4a)与逻辑阀判断油口(4c)相连通，所述的逻辑阀出油口(4b)与逻辑阀弹簧口(4d)相连通。7.根据权利要求1所述的一种卸荷控制阀，其特征在于所述单向阀(2)的两端均设有用于与检测装置相连通的检测油道(7)。
【专利摘要】一种卸荷控制阀。解决了卸荷阀功能单一，在系统中调节能力差的问题。它包括阀体，所述的阀体上设有主进油口、高压油口和卸油口，所述的阀体上设有单向阀、卸荷阀和逻辑阀，所述的主进油口通过卸荷阀与卸油口相连通，所述的卸荷阀包括卸荷阀进油口、卸荷阀控制口和卸荷阀弹簧口，所述的卸荷阀控制口、卸荷阀弹簧口均与主进油口相连通，所述的逻辑阀包括逻辑阀进油口、逻辑阀出油口、逻辑阀判断油口和逻辑阀弹簧口，所述的逻辑阀判断油口与高压油口相连通，所述的卸荷阀弹簧口与逻辑阀进油口相连通，逻辑阀出油口与卸油口相连通。本实用新型的卸荷控制阀具有动作平稳，响应迅速，使用寿命长，适配范围广，控制可靠等优点。
【IPC分类】F15B13/02
【公开号】CN204704185
【申请号】CN201520404056
【发明人】姜洪, 魏宏宇, 魏新焕, 柯稳, 李潭潭
【申请人】圣邦集团有限公司, 上海圣邦液压有限公司, 徐州圣邦机械有限公司, 浙江圣邦科技有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年6月12日