一种直线压缩机用压缩机内排气管及其连接结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型用于压缩机技术领域，特别是涉及一种直线压缩机用压缩机内排气管及其连接结构。
【背景技术】
[0002]现有全封闭制冷压缩机技术一般采用铜管或者邦迪管来制作内排气管，这些内排气管与气缸、排气管一般采用机械连接或者焊接在一起。压缩机在运行过程中，由于排气脉动和机芯的振动而通过内排气管将这种排气脉动和机芯振动传递到压缩机外壳，导致整个压缩机的振动噪声大，尤其对于直线压缩机而言，这种导致振动噪声大的现象特别明显。对此，现有技术一般是通过优化内排气管结构、内排气管套装减振弹簧、增加排气消音包等措施来阻断或减小排气脉动及机芯振动，从而实现降低压缩机整体噪声振动的目的。但这些传统的方式不仅成本高，而且对直线压缩机来说要达到有效阻断或减小排气脉动及机芯振动比较困难;所以现有技术中也有采用塑料管代替铜管或邦迪管来制作内排气管的技术方案，例如在公开号为202250688U，名称为“制冷压缩机的排气管连接结构”的中国实用新型专利申请中，就公开了一种内排气管采用柔性尼龙材料制成，并分别连接本体和排气管的结构，在该结构中尼龙的内排气管套上一段密封管后与排气管连接，密封管通过密封圈与排管密封，同时排气管和密封管都要开设定位槽，并在此定位槽中设置弹性圈来实现密封管和排气管的定位。这样的结构虽然通过尼龙管制作的内排气管能够减小一定程度的振动噪声传递，但结构比较复杂，连接部需要密封管、密封圈、弹性圈、定位槽等辅助连接零件和构造，不但成本高，而且弹性圈在定位槽中定位，因具有弹性，不能牢固定位，密封管与排气管之间存在相对运动，时间长了密封圈磨损，会导致泄漏，排气直接泄漏进入吸气测，会降低压缩机的效率，所以，该结构方案不是特别可靠。
【实用新型内容】
[0003]为解决上述问题，本实用新型提供一种结构简单，牢固可靠，成本低廉的直线压缩机用压缩机内排气管及其连接结构。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种直线压缩机用压缩机内排气管，包括柔韧的管体，所述管体的一端具有可与排气管连接的进气管口，另一端具有可与气缸排气口连接的出气管口，管体在进气管口和出气管口间绕制成螺旋状。
[0005]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述管体为聚四氟乙烯管。
[0006]—种直线压缩机用压缩机内排气管连接结构，包括设在压缩机机芯上的汽缸盖、设在压缩机壳体上的排气管及上述的直线压缩机用压缩机内排气管，所述汽缸盖上设有排气孔，所述管体的进气管口插入所述排气孔内，进气管口与排气孔焊接或通过胶水粘接，所述管体的出气管口与排气管套接，出气管口与排气管焊接或通过胶水粘接。
[0007]进一步作为本实用新型技术方案的改进，管体和排气孔间留有间隙，间隙内设有将管体和排气孔粘接的粘结剂，所述管体的出气管口与排气管套接，管体和排气管间留有间隙，间隙内设有将管体和排气管粘接的粘结剂。
[0008]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述排气孔为阶梯孔，所述管体的进气管口插入阶梯孔的大孔径段，进气管口的端部抵住阶梯孔的阶梯面。
[0009]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述排气管内设有管径收窄的喉部，所述管体的出气管口插入排气管内，出气管口的端部抵住喉部表面。
[0010]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述排气孔为阶梯孔，所述阶梯孔的大孔径段内于阶梯面的前侧设有第一粘接座，所述第一粘接座与阶梯孔的内壁过盈配合，第一粘接座的中部设有第一通孔，第一粘接座在远离阶梯面的一侧设有第一凸台，第一凸台和阶梯孔间形成第一环槽，所述管体的进气管口插入阶梯孔的大孔径段，进气管口的端部嵌入所述第一环槽。
[0011]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述管体在进气管口处设有可插入阶梯孔的大孔径段内的第一扩口部。
[0012]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述排气管内设有管径收窄的喉部，排气管内在喉部的前侧设有第二粘接座，所述第二粘接座与排气管的内壁过盈配合，第二粘接座的中部设有第二通孔，第二粘接座在远离喉部的一侧设有第二凸台，第二凸台和排气管间形成第二环槽，所述管体的出气管口插入排气管内，出气管口的端部嵌入所述第二环槽。
[0013]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述管体在出气管口处设有可插入排气管内的第二扩口部。
[0014]本实用新型的有益效果:本实用新型中直线压缩机用压缩机内排气管具有很好的柔韧性，且绕制成螺旋状，该螺旋状的管体具有一定的弹簧的效果，管体的柔韧性加上绕制成螺旋状结构的弹性，双重效果相对于直的塑料管具有更好的阻断或减小排气脉动和机芯振动沿内排气管传递的性能，能够更加有效地降低压缩机的振动噪声；
[0015]同时，直线压缩机用压缩机内排气管连接结构中，管体的一端直接利用粘结剂或焊接与排气管粘结连接，另一端直接利用粘结剂或焊接与气缸排气孔粘结连接，结构简单，牢固可靠，成本低廉。
【附图说明】
[0016]下面结合附图对本实用新型作进一步说明:
[0017]图1是全封闭制冷压缩机内部结构示意图；
[0018]图2是本实用新型第二实施例管体与汽缸盖、排气管连接外部示意图；
[0019]图3是本实用新型第二实施例管体与汽缸盖、排气管连接内部示意图；
[0020]图4是本实用新型第三实施例管体与汽缸盖、排气管连接外部示意图；
[0021]图5是本实用新型第三实施例管体与汽缸盖、排气管连接内部示意图。
【具体实施方式】
[0022]参照图1至图5，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构。以下将详细说明本实用新型各元件的结构特点，而如果有描述到方向(上、下、左、右、前及后)时，是以图3或图5所示的结构为参考描述，但本实用新型的实际使用方向并不局限于此。
[0023]如图1所示，直线制冷压缩机包括气缸盖1、内排气管2、工艺管3、排气管4、吸气管
5、壳体6、机芯7等零部件，机芯7密闭在壳体6内，形成全封闭的压缩机。制冷系统回来的制冷剂由吸气管5吸入，在机芯7内经过压缩后，经过气缸盖I的排气孔，通过内排气管2引导排气管4排出到制冷系统。由于制冷剂被压缩，排出时会产生排气脉动，机芯的压缩工作会产生振动，排气脉动和机芯振动会通过内排气管传递到外壳，增大压缩机的整机振动噪声。本实用新型提供了一种直线压缩机用压缩机内排气管及其连接结构可以有效阻断或减小排气脉动和机芯振动沿内排气管传递，降低压缩机的振动噪声。
[0024]第一实施例:
[0025]如图2、图3，本实用新型提供了一种直线压缩机用压缩机内排气管，包括柔韧的管体21，所述管体21的一端具有可与排气管4连接的进气管口，另一端具有可与气缸排气口连接的出气管口，管体21在进气管口和出气管口间绕制成螺旋状，所述管体21可选用聚四氟乙烯(PTFE)管、尼龙管等塑料管，本实用新型中所述管体21优选为具有极优化学稳定性的聚四氟乙烯(PTFE)管。管体21具有很好的柔韧性，且绕制成螺旋状，该螺旋状的管体21具有一定的弹簧的效果，管体21的柔韧性加上绕制成螺旋状结构的弹性，双重效果相对于直的塑料管具有更好的阻断或减小排气脉动和机芯振动沿内排气管传递的性能，能够更加有效地降低压缩机的振动噪声。
[0026]—种直线压缩机用压缩机内排气管连接结构，包括设在压缩机机芯上的汽缸盖1、设在压缩机壳体6上的排气管4及上述的直线压缩机用压缩机内排气管2，所述汽缸盖I上设有排气孔11，所述管体21的进气管口插入所述排气孔11内，进气管口与排气孔11采用超声波塑料/金属焊接。所述管体21的出气管口与排气管4套接，出气管口与排气管4采用超声波塑料/金属焊接。
[0027]其中，所述排气孔11为阶梯孔，所述管体21的进气管口插入阶梯孔的大孔径段，进气管口的端部抵住阶梯孔的阶梯面。阶梯面用于定位内排气管插入的深度。进气管口插入排气孔11内，采用超声波塑料/金属焊接，内排气管2与气缸盖就连接好了，结构简单，连接牢固。
[0028]所述排气管4内设有管径收窄的喉部41，所述管体21的出气管口插入排气管4内，出气管口的端部抵住喉部41表面。喉部41用于定位管体21插入的深度，出气管口插入排气管4内后，出气管口与排气管4采用超声波塑料/金属焊接。
[0029]第二实施例:
[0030]如图2、图3，本实用新型提供了一种直线压缩机用压缩机内排气管，包括柔韧的管体21，所述管体21的一端具有可与排气管4连接的进气管口，另一端具有可与气缸排气口连接的出气管口，管体21在进气管口和出气管口间绕制成螺旋状，所述管体21可选用聚四氟乙烯(PTFE)管、尼龙管等塑料管，本实用新型中所述管体21优选为具有极优化学稳定性的聚四氟乙烯(PTFE)管。管体21具有很好的柔韧性，且绕制成