压缩机的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开一种压缩机，包括第一压缩气缸(8)、第二压缩气缸(12)、第一隔板(9)和第二隔板(10)，第一隔板(9)和第二隔板(10)叠置，并设置在第一压缩气缸(8)和第二压缩气缸(12)之间，第一隔板(9)和第二隔板(10)之间形成排气空腔，排气空腔与第一压缩气缸(8)和/或第二压缩气缸(12)连通。根据本实用新型的压缩机，可以解决现有技术中单个排气口难以满足大排量气缸顺畅排气要求，会出现排气阻力大，压缩机能效降低的问题。
【专利说明】
压缩机
技术领域
[0001]本实用新型涉及空气压缩技术领域，具体而言，涉及一种压缩机及其安装方法。
【背景技术】
[0002]现有的双级旋转压缩机一级和二级气缸是通过中间隔板分隔开，一个气缸只有一个排气口。一级气缸排气通过下法兰腔体或中隔板腔，然后经过中间流道后与增焓补气进行混合，作为二级压缩的吸气，进入二级压缩气缸。二级压缩气缸进行压缩机后的高压气体直接从上法兰排出，进入压缩机壳体内。随着双级压缩机整机排量的不断加大，单个气缸排气量也需增大，而双级压缩机单个气缸的压比比较小，排气开启角度小，一个压缩周期内排气时间长，排气通过排气口的排气损失大，是影响压缩机指示效率的主要因素之一。
[0003]由于现有多缸双级缩机排量加大时，单个气缸只有一个对应的排气口。而单个排气口的尺寸会受到结构限制而能以做大。单个排气口难以满足大排量气缸顺畅排气要求，会出现排气阻力大，压缩机能效降低的问题。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型实施例中提供一种压缩机，以解决现有技术中单个排气口难以满足大排量气缸顺畅排气要求，会出现排气阻力大，压缩机能效降低的问题。
[0005]为解决上述技术问题，根据本实用新型的一个方面，提供了一种压缩机，包括第一压缩气缸、第二压缩气缸、第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板叠置，并设置在第一压缩气缸和第二压缩气缸之间，第一隔板和第二隔板之间形成排气空腔，排气空腔与第一压缩气缸和/或第二压缩气缸连通。
[0006]作为优选，排气空腔包括中压排气空腔或高压排气空腔，高压排气空腔与第一压缩气缸连通，中压排气空腔与第二压缩气缸连通。
[0007]作为优选，排气空腔包括相互隔离的中压排气空腔和高压排气空腔，高压排气空腔与第一压缩气缸连通，中压排气空腔与第二压缩气缸连通。
[0008]作为优选，第一隔板靠近第一压缩气缸，第二隔板靠近第二压缩气缸，高压排气空腔包括位于第一隔板上的第一高压排气空腔，中压排气空腔包括位于第一隔板上的第一中压排气空腔，第一高压排气空腔和第一中压排气空腔通过分隔肋板间隔开，第一高压排气空腔和第一中压排气空腔均朝向第二隔板。
[0009]作为优选，第一隔板还包括与高压排气空腔连通的第一高压连通通道和第一高压排气口，以及与中压排气空腔连通的第一中压连通通道，第二隔板还包括第一中压排气口，第二压缩气缸的压缩气体通过第二隔板的第一中压排气口和第一隔板的第一中压连通通道排放至第一压缩气缸的吸气口，第一压缩气缸的压缩气体通过第一高压排气口、第一高压连通通道和第一压缩气缸的缸体排出至压缩机的壳体内。
[0010]作为优选，第一隔板靠近第一压缩气缸，第二隔板靠近第二压缩气缸，高压排气空腔包括位于第一隔板上的第一高压排气空腔，中压排气空腔包括位于第二隔板上的第一中压排气空腔，第一高压排气空腔和第一中压排气空腔相互隔离，第一高压排气空腔的开口朝向第二隔板，第一中压排气空腔的开口朝向第一隔板。
[0011]作为优选，第二隔板还包括第二中压排气空腔和/或第二高压排气空腔，第一中压排气口与第二中压排气空腔连通，第一中压排气空腔与第二中压排气空腔对应设置形成封闭的中压排气空腔，第一高压排气空腔和第二高压排气空腔对应设置形成封闭的高压排气空腔。
[0012]作为优选，第二隔板还包括第二中压连通通道，压缩机还包括下法兰，下法兰包括下法兰排气口，第二压缩气缸的压缩气体通过下法兰排气口和第二中压连通通道排放至第一压缩气缸的吸气口。
[0013]作为优选，压缩机还包括上法兰，上法兰包括上法兰排气口，第一压缩气缸的压缩气体通过上法兰排气口排出至压缩机的壳体内。
[0014]作为优选，压缩机还包括第三压缩气缸和第三隔板，第三压缩气缸设置在第二压缩气缸远离第一压缩气缸的一侧，第三隔板设置在第二压缩气缸和第三压缩气缸之间。
[0015]作为优选，第二隔板还包括第二中压连通通道，压缩机还包括下法兰，下法兰包括下法兰排气口，第三压缩气缸的压缩气体通过下法兰排气口和第二中压连通通道排放至第一压缩气缸的吸气口。
[0016]作为优选，压缩机还包括连通至第二压缩气缸的分液器。
[0017]作为优选，压缩机为双缸双级压缩机、三缸双级压缩机或卧式双级压缩机。
[0018]根据本实用新型的压缩机，包括第一压缩气缸、第二压缩气缸、第一隔板和第二隔板，第一隔板和第二隔板叠置，并设置在第一压缩气缸和压缩气缸之间，第一隔板和第二隔板之间形成排气空腔，排气空腔与第一压缩气缸和/或第二压缩气缸连通。本实用新型采用一级气缸和二级气缸间具有容积腔体结构的隔板，实现了二级气缸的双排气或者一级气缸的双排气，或者二级气缸和以及气缸同时双排气，有效地降低了排气损失，能明显提高压缩机性能。
【附图说明】
[0019]图1是本实用新型第一实施例的压缩机的剖视结构示意图；
[0020]图2是本实用新型第一实施例的压缩机的第一隔板的立体结构图；
[0021]图3是本实用新型第一实施例的压缩机的第二隔板的立体结构图；
[0022]图4是本实用新型第一实施例的压缩机的第一隔板和第二隔板的装配结构示意图；
[0023]图5是本实用新型第二实施例的压缩机的剖视结构示意图；
[0024]图6是本实用新型第三实施例的压缩机的第二隔板的立体结构图。
[0025]附图标记说明:
[0026]1、上盖;2、壳体;3、定子组件;4、转子组件；5、曲轴;6、上法兰;61、上法兰排气口 ；
7、上滚子;8、第一压缩气缸;9、第一隔板;91、第一高压排气空腔;92、第一中压排气空腔；93、第一高压连通通道;94、第一中压连通通道;95、第一高压排气口；96、第一中间通孔;97、分隔肋板；10、第二隔板；101、第一中压排气口； 102、第二中压连通通道；103、第二中间通孔;104、第二高压排气空腔；105、第二中压排气空腔；11、一级压缩滚子;12、第二压缩气缸；13、下法兰；131、下法兰排气口； 14、下盖板；15、下盖；16、分液器；17、阀片；18、阀片挡板；19、第三隔板;20、第三压缩气缸;21、一级压缩下滚子。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述，但不作为对本实用新型的限定。
[0028]请参考图1至图6所示，本实用新型提供了一种压缩机，包括第一压缩气缸8、第二压缩气缸12、第一隔板9和第二隔板10，第一隔板9和第二隔板10叠置，并设置在第一压缩气缸8和第二压缩气缸12之间，第一隔板9和第二隔板10之间形成排气空腔，所述排气空腔与所述第一压缩气缸8和/或所述第二压缩气缸12连通。
[0029]通过在第一隔板9和第二隔板10之间形成排气空腔，并使排气空腔与第一压缩气缸8和/或所述第二压缩气缸12连通的方式，与压缩机原有的高压排气通道和/或中压排气通道相配合，可以单独实现二级气缸即第一压缩气缸8的双排气，单独实现一级气缸即第二压缩气缸12的双排气，或者是同时实现二级气缸和一级气缸的双排气，有效降低了排气损失，能明显提尚压缩机性能。
[0030]结合参见图1至图4所示，根据本实用新型的第一实施例，压缩机由上盖1、壳体2、定子组件3、转子组件4、分液器16、下盖15以及栗体组件等组成。上盖1、壳体2、下盖15围成封闭的壳体腔体。排气空腔包括相互隔离的中压排气空腔和高压排气空腔，高压排气空腔与第一压缩气缸8连通，中压排气空腔与第二压缩气缸12连通。
[0031]通过在第一隔板9和第二隔板10之间形成相互隔离的中压排气空腔和高压排气空腔，并使高压排气空腔与第一压缩气缸8连通，中压排气空腔与第二压缩气缸12连通的方式，与压缩机原有的高压排气通道和中压排气通道相配合，可以同时实现二级气缸即第一压缩气缸8的双排气，以及一级气缸即第二压缩气缸12的双排气，有效降低了排气损失，进一步提尚压缩机性能。
[0032]栗体组件和电机固定安装于壳体2上。其中栗体组件是由曲轴5、上法兰6、上滚子
7、第一压缩气缸8、第一隔板9、第二隔板10、一级压缩滚子11、第二压缩气缸12、下法兰13、下盖板14等零件组成。栗体组件包括上法兰6、下法兰13、曲轴5。曲轴5与上法兰、下法兰的内孔相配合。在上下法兰之间布置有第一压缩气缸8和第二压缩气缸12。第一压缩气缸8内安装上滚子7，第二压缩气缸12内安装一级压缩滚子11，上滚子7和一级压缩滚子11分别套于曲轴5的上偏心轴和下偏心轴。第二压缩气缸12和第一压缩气缸8通过第一隔板9、第二隔板10分隔开。栗体组件与转子组件4固定连接，并由转子驱动曲轴5旋转，曲轴5驱动上滚子7在第一压缩气缸8内旋转进行气体压缩，并驱动一级压缩滚子11第二压缩气缸12内旋转进行气体压缩。
[0033]第一隔板9靠近第一压缩气缸8，第二隔板10靠近第二压缩气缸12，高压排气空腔包括位于第一隔板9上的第一高压排气空腔91，中压排气空腔包括位于第一隔板9上的第一中压排气空腔92，第一高压排气空腔91和第一中压排气空腔92通过分隔肋板97间隔开，第一高压排气空腔91和第一中压排气空腔92均朝向第二隔板10。
[0034]在本实施例中，第二隔板10为平板，第一隔板9和第二隔板10叠加在一起，在第一隔板9中形成两个分隔开的空腔，分别为第一高压排气空腔91和第一中压排气空腔92，两个腔体由分隔肋板97分隔开，在第一隔板9的中部设置有与曲轴5配合的第一中间通孔96，在第二隔板10的中部设置有与曲轴5配合的第二中间通孔103，使得第一隔板9和第二隔板10均可以方便地安装在曲轴5上。
[0035]第一隔板9还包括与高压排气空腔连通的第一高压连通通道93和第一高压排气口95，以及与中压排气空腔连通的第一中压连通通道94，第二隔板10还包括第一中压排气口101和第二中压连通通道102，第二压缩气缸12的压缩气体通过第二隔板10的第一中压排气口 101和第一隔板9的第一中压连通通道94排放至第一压缩气缸8的吸气口，第一压缩气缸8的压缩气体通过第一高压排气口 95、第一高压连通通道93和第一压缩气缸8的缸体排出至压缩机的壳体2内。
[0036]在第一隔板9的第一高压排气口95以及第二隔板10的第一中压排气口 101处均安装有阀片17和阀片挡板18，阀片17可以防止位于高压侧的气体从排气口处进入到低压侧，保证压缩机压缩排气的顺利进行。阀片挡板18可以对阀片17的打开位置形成限制，避免阀片17的打开幅度过大而导致阀片17不能正常回复原位。
[0037]下法兰13包括下法兰排气口131，第二压缩气缸12的压缩气体通过下法兰排气口131和第二中压连通通道102排放至第一压缩气缸8的吸气口。
[0038]压缩机还包括上法兰6，上法兰6包括上法兰排气口 61，第一压缩气缸8的压缩气体通过上法兰排气口 61排出至压缩机的壳体2内。
[0039]在压缩机运行时，制冷剂从分液器16出进入第二压缩气缸12后，第二压缩气缸12对制冷剂进行压缩后，排出的是中压冷媒，中压冷媒分别通过Al和A2的流通路径进入到第一压缩气缸8的吸气口。
[0040]如图1和图4所示，Al处的制冷剂流通路径为，制冷剂经第二压缩气缸12压缩后单排气通过下法兰13的下法兰排气口 131，然后进入到下法兰13和下盖板14组成的中压腔，再通过第二压缩气缸12的缸体上的连通孔、第二隔板10上的第二中压连通通道102以及第一隔板9的第一中压连通通道94排出到第一压缩气缸8的吸气口处。
[0041]A2处的制冷剂流通路径为，从第二压缩气缸12的吸气口吸入的制冷剂经一级压缩后的排气通过第二隔板10的第一中压排气口 101，然后进入到两个隔板组成的第一中压排气空腔92内，再通过与第一中压排气空腔92连通的第一中压连通通道94排出到第一压缩气缸8的吸气口处。
[0042]由于经过一级压缩后的制冷剂同时可以通过Al和A2两条路径实现排气至第一压缩气缸8的吸气口，因此可以降低一级排气压缩过程中的排气阻力，能够更好地满足大排量气缸顺畅排气的要求，同时可以保证压缩机的能效。
[0043]第一压缩气缸8吸入了第二压缩气缸12的中压冷媒后，进行二级压缩，排出的是高压冷媒。高压冷媒分别通过B1、B2流通路径排出到压缩机壳体内。
[0044]BI流通路径为制冷剂在经过二级压缩后的排气通过上法兰6的上法兰排气口 61，直接排出到压缩机壳体内部。
[0045]B2流通路径为制冷剂在经过二级压缩后的排气通过第一隔板9的第一高压排气口95，然后进入到两个隔板组成的第一高压排气空腔91内，然后通过与第一高压排气空腔91连通的第一高压连通通道93排出到压缩机壳体内。
[0046]由于经过二级压缩后的制冷剂同时可以通过BI和B2两条不同路径排气至压缩机壳体内，因此可以降低二级排气压缩过程中的排气阻力，能够更好地满足大排量气缸顺畅排气的要求，进一步提高压缩机的能效。
[0047]通过本实用新型的具有包含双排气腔的隔板结构，实现了双级压缩机的一级压缩气缸和二级压缩气缸的双排气，有效地降低了压缩机的排气损失，提高压缩机性能。
[0048]结合参见图5所示，根据本实用新型的第二实施例，其与第一实施例基本相同，不同之处在于，在本实施例中，压缩机还包括第三压缩气缸20和第三隔板19，第三压缩气缸20设置在第二压缩气缸12远离第一压缩气缸8的一侧，第三隔板19设置在第二压缩气缸12和第三压缩气缸20之间。在第三压缩气缸20内设置有一级压缩下滚子21，与第三压缩气缸20相配合进行一级气体压缩。
[0049]下法兰13包括下法兰排气口131，第三压缩气缸20的压缩气体通过下法兰排气口131和第二中压连通通道102排放至第一压缩气缸8的吸气口。
[0050]在本实施例中，制冷剂经第二压缩气缸12的A2流通路径与第一实施例的A2流通路径相同，而制冷剂的Al流通路径是与第一实施例中的Al流通路径不同的。
[0051]在本实施例中，压缩机运行时，制冷剂的Al流通路径是经第三压缩气缸20通过下法兰排气口 131，然后进入到由下法兰13和下盖板14组成的中压腔，再经过第三隔板19上的连通孔、第二压缩气缸12的缸体上的连通孔、第二隔板10上的第二中压连通通道102以及第一隔板9的第一中压连通通道94排出到第一压缩气缸8的吸气口处。
[0052]A2处的制冷剂流通路径为，从第二压缩气缸12的吸气口吸入的制冷剂经一级压缩后的排气通过第二隔板10的第一中压排气口 101，然后进入到两个隔板组成的第一中压排气空腔92内，再通过与第一中压排气空腔92连通的第一中压连通通道94排出到第一压缩气缸8的吸气口处。
[0053]第一压缩气缸8吸入了第二压缩气缸12的中压冷媒后，进行二级压缩，排出的是高压冷媒。高压冷媒分别通过B1、B2流通路径排出到压缩机壳体内。
[0054]BI流通路径为制冷剂在经过二级压缩后的排气通过上法兰6的上法兰排气口 61，直接排出到压缩机壳体内部。
[0055]B2流通路径为制冷剂在经过二级压缩后的排气通过第一隔板9的第一高压排气口95，然后进入到两个隔板组成的第一高压排气空腔91内，然后通过与第一高压排气空腔91连通的第一高压连通通道93排出到压缩机壳体内。
[0056]结合参见图6所示，根据本实用新型的第三实施例，其与第一实施例基本相同，不同之处在于，在本实施例中，第二隔板10还包括通过分隔肋板97间隔开的第二中压排气空腔105和第二高压排气空腔104，第二中压连通通道102和第一中压排气口 101均与第二中压排气空腔105连通，第一中压排气空腔92与第二中压排气空腔105对应设置形成封闭的中压排气空腔，第一高压排气空腔91和第二高压排气空腔104对应设置形成封闭的高压排气空腔。第二隔板10也可以只包括第二中压排气空腔105和第二高压排气空腔104其中之一。
[0057]本实施例中的制冷剂流动路径与第一实施例中的制冷剂流动路径相同，这里不再详述。
[0058]在图中未不出的一个实施例中，第一隔板9靠近第一压缩气缸8，第二隔板10靠近第二压缩气缸12，高压排气空腔包括位于第一隔板9上的第一高压排气空腔91，中压排气空腔包括位于第二隔板10上的第一中压排气空腔92，第一高压排气空腔91和第一中压排气空腔92相互隔离，第一高压排气空腔91的开口朝向第二隔板10，第一中压排气空腔92的开口朝向第一隔板9。
[0059]该实施例与第一实施例基本相同，不同之处在于，在本实施例中，高压排气空腔和中压排气空腔分别设置在不同的隔板上，在第一隔板9上仅设置第一高压排气空腔91，在第二隔板10上仅设置第一中压排气空腔92，在第一隔板9上不再设置中压排气空腔，在第二隔板10上也不再设置高压排气空腔。
[0060]经第二压缩气缸12压缩后的冷媒进入到第二隔板10上的第一中压排气空腔92内后，经第一隔板9或者第二隔板10上的中压排气通道与第一压缩气缸8的进气口连通，经第一压缩气缸8压缩后的冷媒进入到第一隔板9上的第一高压排气空腔91内后，经第一隔板9上的高压排气通道排放到压缩机壳体内部。
[0061]在另一个图中未示出的实施例中，排气空腔包括中压排气空腔或高压排气空腔，高压排气空腔与第一压缩气缸8连通，中压排气空腔与第二压缩气缸12连通。在本实施例中，排气空腔仅仅包括中压排气空腔或者高压排气空腔，也即仅仅实现第一压缩气缸8的双排气或者第二压缩气缸12的双排气。中压排气空腔可以设置在第一隔板9上、第二隔板10上或者同时设置在第一隔板9和第二隔板10上，高压排气空腔可以设置在第二隔板9上、第二隔板10上或者同时设置在第一隔板9和第二隔板10上。
[0062]压缩机例如为双缸双级压缩机、三缸双级压缩机或卧式双级压缩机，也可以为其他类型的旋转式压缩机。
[0063]当然，以上是本实用新型的优选实施方式。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型基本原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种压缩机，其特征在于，包括第一压缩气缸(8)、第二压缩气缸(12)、第一隔板(9)和第二隔板(10)，所述第一隔板(9)和所述第二隔板(10)叠置，并设置在所述第一压缩气缸(8)和所述第二压缩气缸(12)之间，所述第一隔板(9)和所述第二隔板(10)之间形成排气空腔，所述排气空腔与所述第一压缩气缸(8)和/或所述第二压缩气缸(12)连通。2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述排气空腔包括中压排气空腔或高压排气空腔，所述高压排气空腔与所述第一压缩气缸(8)连通，所述中压排气空腔与所述第二压缩气缸(12)连通。3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述排气空腔包括相互隔离的中压排气空腔和高压排气空腔，所述高压排气空腔与所述第一压缩气缸(8)连通，所述中压排气空腔与所述第二压缩气缸(12)连通。4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述第一隔板(9)靠近所述第一压缩气缸(8)，所述第二隔板(10)靠近所述第二压缩气缸(12)，所述高压排气空腔包括位于所述第一隔板(9)上的第一高压排气空腔(91)，所述中压排气空腔包括位于所述第一隔板(9)上的第一中压排气空腔(92)，所述第一高压排气空腔(91)和所述第一中压排气空腔(92)通过分隔肋板(97)间隔开，所述第一高压排气空腔(91)和所述第一中压排气空腔(92)均朝向所述第二隔板(10)。5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述第一隔板(9)还包括与所述高压排气空腔连通的第一高压连通通道(93)和第一高压排气口(95)，以及与所述中压排气空腔连通的第一中压连通通道(94)，所述第二隔板(10)还包括第一中压排气口(101)所述第二压缩气缸(12)的压缩气体通过所述第二隔板(10)的第一中压排气口(101)和所述第一隔板(9)的第一中压连通通道(94)排放至所述第一压缩气缸(8)的吸气口，所述第一压缩气缸(8)的压缩气体通过所述第一高压排气口(95)、所述第一高压连通通道(93)和所述第一压缩气缸(8)的缸体排出至所述压缩机的壳体(2)内。6.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述第一隔板(9)靠近所述第一压缩气缸(8)，所述第二隔板(10)靠近所述第二压缩气缸(12)，所述高压排气空腔包括位于所述第一隔板(9)上的第一高压排气空腔(91)，所述中压排气空腔包括位于所述第二隔板(10)上的第一中压排气空腔(92)，所述第一高压排气空腔(91)和所述第一中压排气空腔(92)相互隔离，所述第一高压排气空腔(91)的开口朝向所述第二隔板(10)，所述第一中压排气空腔(92)的开口朝向所述第一隔板(9)。7.根据权利要求5所述的压缩机，其特征在于，所述第二隔板(10)还包括第二中压排气空腔(105)和/或第二高压排气空腔(104)，所述第一中压排气口(101)与所述第二中压排气空腔(105)连通，所述第一中压排气空腔(92)与所述第二中压排气空腔(105)对应设置形成封闭的所述中压排气空腔，所述第一高压排气空腔(91)和所述第二高压排气空腔(104)对应设置形成封闭的所述高压排气空腔。8.根据权利要求3至6中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述第二隔板(10)还包括第二中压连通通道(102)，所述压缩机还包括下法兰(13)，所述下法兰(13)包括下法兰排气口(131)，所述第二压缩气缸(12)的压缩气体通过所述下法兰排气口(131)和所述第二中压连通通道(102)排放至所述第一压缩气缸(8)的吸气口。9.根据权利要求3至6中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括上法兰(6)，所述上法兰(6)包括上法兰排气口(61)，所述第一压缩气缸(8)的压缩气体通过所述上法兰排气口( 61)排出至所述压缩机的壳体(2)内。10.根据权利要求3至6中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括第三压缩气缸(20)和第三隔板(19)，所述第三压缩气缸(20)设置在所述第二压缩气缸(12)远离所述第一压缩气缸(8)的一侧，所述第三隔板(19)设置在所述第二压缩气缸(12)和第三压缩气缸(20)之间。11.根据权利要求10所述的压缩机，其特征在于，所述第二隔板(10)还包括第二中压连通通道(102)，所述压缩机还包括下法兰(13)，所述下法兰(13)包括下法兰排气口(131)，所述第三压缩气缸(20)的压缩气体通过所述下法兰排气口(131)和所述第二中压连通通道(102)排放至所述第一压缩气缸(8)的吸气口。12.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机为双缸双级压缩机、三缸双级压缩机或卧式双级压缩机。
【文档编号】F04C23/00GK205503457SQ201620102570
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年2月1日
【发明人】阙沛祯, 黄建峰, 胡艳军, 翟元彬, 杨欧翔
【申请人】珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司