压缩机的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种压缩机，包括：气缸，气缸内具有压缩腔和与压缩腔连通的滑片槽；滑片，滑片可移动地设在滑片槽内并将压缩腔分隔为高压腔和低压腔；下轴承，下轴承设在气缸的下端且其内部形成至少一个贯穿下轴承厚度的上油通道，气缸和下轴承之间限定出出油槽，出油槽分别与上油通道和滑片槽连通；消音器，消音器设在下轴承的下端且与下轴承的下端面共同限定出消音腔；以及上油管，部分上油管位于上油通道内，上油管的下端伸入至消音腔内。根据本实用新型的压缩机，可以减少滑片运动的摩擦损耗，提高压缩机的可靠性。同时可以控制消音腔内油面的高度在一定的范围内，有利于增大消音器的消音体积，进而增强消音效果，并减少排气带油量。
【专利说明】
压缩机
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种压缩机。
【背景技术】
[0002]相关技术中，压缩机滑片随活塞旋转在滑片槽内高速来回运动，为了减小滑片与滑片槽之间的摩擦，滑片腔内必须供应充足的润滑油。而实际生产中往往无法确保滑片与滑片槽的绝对平行，滑片与滑片槽的不平行会使滑片与滑片槽在低压侧的接触面积减少，从而使滑片与滑片槽局部区域应力集中，长时间运行会出现异常磨损。
[0003]另外，对于副轴承侧副轴承消音器较大的压缩机，由于排气流速的变小，排气中夹带润滑油会分离出来并积存在副轴承消音器的底部，副轴承消音器的有效消音体积变小并且出现二次排气带油，副轴承消音器内油面必须控制在一定高度以下。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机，所述压缩机具有可靠性高、噪音小的优点。
[0005]根据本实用新型实施例的压缩机，包括:气缸，所述气缸内具有压缩腔和与所述压缩腔连通的滑片槽;滑片，所述滑片可移动地设在所述滑片槽内并将所述压缩腔分隔为高压腔和低压腔;下轴承，所述下轴承设在所述气缸的下端且其内部形成至少一个贯穿所述下轴承厚度的上油通道，所述气缸和所述下轴承之间限定出出油槽，所述出油槽分别与所述上油通道和所述滑片槽连通；消音器，所述消音器设在所述下轴承的下端且与所述下轴承的下端面共同限定出消音腔；以及上油管，部分所述上油管位于所述上油通道内，所述上油管的下端伸入至所述消音腔内。
[0006]根据本实用新型实施例的压缩机，通过在下轴承上设置贯通其厚度的上油通道以及在气缸与下轴承之间设置分别连通上油通道和滑片槽的出油槽，并设置下端伸入至消音腔内，部分位于上油通道内的上油管，可以在滑片槽与消音腔之间的压差及滑片在滑片槽的运动的作用下，使积存在消音腔中的润滑油可以通过上油管、上油通道和出油槽到达滑片槽，减少了滑片运动的摩擦损耗，提高压缩机的可靠性。同时可以有效地控制消音腔内油面的高度在一定的范围内，有利于增大消音器的消音体积，进而增强消音效果，并减少排气带油量。
[0007]根据本实用新型的一些实施例，所述上油管具有水平延伸段，所述水平延伸段设在所述出油槽内或嵌设在所述下轴承和所述消音器之间。
[0008]根据本实用新型的一些实施例，所述上油管的上端位于所述上油通道内。
[0009]根据本实用新型的一些实施例，所述上油管为耐高温金属件。
[0010]根据本实用新型的一些实施例，所述上油管为铜管或钢管。
[0011]根据本实用新型的一些实施例，所述上油管的下端与所述消音腔的内底壁之间的距离为D，所述D满足:D < 5mm。
[0012]根据本实用新型的一些实施例，所述上油管与所述消音腔焊接连接。
[0013]根据本实用新型的一些实施例，所述上油通道设在所述下轴承的位于所述高压腔的一侧。
[0014]根据本实用新型的一些实施例，所述上油通道的横截面为圆形且直径为dl，所述dl满足:dl < Smnin
[0015]可选地，所述上油管的外径为d2，且所述d2满足:0mm< dl-d2 < 0.2mm。
[0016]根据本实用新型的一些实施例，所述出油槽包括:第一段，所述第一段的一端与所述上油通道连通；以及第二段，所述第二段的一端与所述第一段的另一端连通，所述第二段的另一端与所述滑片槽连通，所述第二段的宽度大于所述第一段的宽度。
[0017]根据本实用新型的一些实施例，所述出油槽的在其延伸方向上的中心线为直线m，所述滑片槽的靠近所述气缸中心的一端设有参考线n，所述参考线η与所述滑片槽的延伸方向垂直，所述直线m与所述参考线η平行且距离为LI，所述滑片槽的长度为L2，所述LI和所述L2 满足:L2/2SL1 5L2。
[0018]本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
【附图说明】
[0019]图1是根据本实用新型实施例一的压缩机的部分结构示意图；
[0020]图2是图1中所示的压缩机的爆炸图；
[0021]图3是图1中所不的压缩机的剖视图；
[0022]图4是图3中A处的放大图；
[0023]图5是图1中所示的下轴承的仰视图；
[0024]图6是图5中所示的下轴承的剖视图；
[0025]图7是图1中所示的下轴承的俯视图；
[0026]图8是图1中所示的上油管的结构示意图；
[0027]图9是根据本实用新型实施例二的压缩机的下轴承的仰视图；
[0028]图10是图9中所示的下轴承的剖视图；
[0029]图11是图9中所示的下轴承的俯视图；
[0030]图12是图9中所示的下轴承与上油管的装配示意图；
[0031 ]图13是根据本实用新型实施例三的压缩机的部分结构示意图；
[0032]图14是图13中所不的压缩机的剖视图；
[0033]图15是图14中B处的放大图；
[0034]图16是图13中所示的下轴承的仰视图；
[0035]图17是图13中所示的下轴承的剖视图；
[0036]图18是图13中所示的下轴承的俯视图；
[0037]图19是图13中所示的上油管的结构示意图；
[0038]图20是根据本实用新型实施例三的压缩机的部分结构示意图。
[0039]附图标记:
[0040]气缸I，滑片槽12，[0041 ]滑片 2，
[0042]下轴承3，上油通道31，出油槽32，第一段321，第二段322，凹槽33，
[0043]消音器4，消音腔41，
[0044]上油管5，水平延伸段51，竖直延伸段52，
[0045]上轴承6，曲轴7。
【具体实施方式】
[0046]下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0047]下面参考图1-图20描述根据本实用新型实施例的压缩机。
[0048]如图1-图20所示，根据本实用新型实施例的压缩机，包括:气缸1、滑片2、下轴承3、消音器4和上油管5。
[0049]具体而言，气缸I内具有压缩腔和与压缩腔连通的滑片槽12，滑片2可移动地设在滑片槽12内并将压缩腔分隔为高压腔和低压腔。需要说明的是，曲轴7的偏心部位于压缩腔内，偏心部上套设有活塞，滑片2的朝向压缩腔内部的一端常与活塞的外表面接触，滑片2与活塞共同将压缩腔分隔为高压腔和低压腔。下轴承3设在气缸I的下端且其内部形成至少一个贯穿下轴承3厚度的上油通道31，气缸I和下轴承3之间限定出出油槽32，出油槽32分别与上油通道31和滑片槽12连通。消音器4设在下轴承3的下端且与下轴承3的下端面共同限定出消音腔41，部分上油管5位于上油通道31内，上油管5的下端伸入至消音腔41内。由此在滑片槽12与消音腔41之间的压差及滑片2在滑片槽12的运动的作用下，使积存在消音腔41中的润滑油可以通过上油管5、上油通道31和出油槽32到达滑片槽12，减少了滑片2运动的摩擦损耗，提高压缩机的可靠性。同时可以有效地控制消音腔41内油面的高度在一定的范围内，有利于增大消音器4的消音体积，进而增强消音效果，并减少排气带油量。
[0050]根据本实用新型实施例的压缩机，通过在下轴承3上设置贯通其厚度的上油通道31以及在气缸I与下轴承3之间设置分别连通上油通道31和滑片槽12的出油槽32，并设置下端伸入至消音腔41内，部分位于上油通道31内的上油管5，可以在滑片槽12与消音腔41之间的压差及滑片2在滑片槽12的运动的作用下，使积存在消音腔41中的润滑油可以通过上油管5、上油通道31和出油槽32到达滑片槽12，减少了滑片2运动的摩擦损耗，提高压缩机的可靠性。同时可以有效地控制消音腔41内油面的高度在一定的范围内，有利于增大消音器4的消音体积，进而增强消音效果，并减少排气带油量。
[0051]在本实用新型的一些实施例中，如图3和图14所示，上油管5的上端位于上油通道31内。由此可以实现上油管5的径向固定。在本实用新型的另一些实施例中，如图4和图15所示，上油管5具有水平延伸段51，水平延伸段51设在出油槽32内或嵌设在下轴承3和消音器4之间，由此可以利用气缸I与下轴承3接触面的挤压或下轴承3与消音器4接触面的挤压实现上油管5的轴向固定。
[0052]例如，在图3和图4所示的示例中，上油管5形成为L型，上油管5具有竖直方向延伸的竖直延伸段52和水平方向延伸的水平延伸段51，水平延伸段51与竖直延伸段52连通且水平延伸段51位于竖直延伸段52的上端。竖直延伸段52的上端位于上油通道31内以实现上油管5的径向固定，即在下轴承3的径向方向上对上油管5进行限位，竖直延伸段52的下端伸入至消音腔41内，以使消音腔41内的润滑油通过上油管5到达滑片槽12内，减少滑片2的摩擦损耗，同时保持消音腔41内油面固定在一定范围内；水平延伸段51位于出油槽32内以通过气缸I与下轴承3接触面的挤压实现上油管5的轴向固定，即在下轴承3的轴向方向上对上油管5进行限位(如图3所示的上下方向)，从而实现上油管5的整体固定。
[0053]需要说明的是，出油槽32可以完全开设在下轴承3的上端面上，或者出油槽32可以完全开设在气缸I的下端面上，或者下轴承3的上端面和气缸I的下端面上分别开设部分凹槽(即出油槽32由上下两部分构成，上面部分位于气缸I的下端面上，下面部分位于下轴承3的上端面)。
[0054]再如，在图14和图15所示的示例中，上油管5形成为N型，上油管5分为三段，上端为沿竖直方向延伸的竖直延伸段52，中间段为沿水平方向延伸的水平延伸段51，下端为沿竖直方向延伸的竖直延伸段52。也就是说，水平延伸段51设在上油管5的中部，上油管5的上下两端均形成为竖直延伸段52。上端的竖直延伸段52可以伸入至上油通道31内以实现上油管5的径向固定，即在下轴承3的径向方向上对上油管5进行限位；中间段的水平延伸段51可以嵌设在下轴承3和消音器4之间，即在下轴承3的下端面开设容纳水平延伸段51的凹槽33，或者在消音器4的上端面上开设容纳水平延伸段51的凹槽33，或者在下轴承3与消音器4的接触面上各加工部分凹槽33，从而利用下轴承3和消音器4接触面的挤压实现上油管5的轴向固定，即在下轴承3的轴向方向上对上油管5进行限位(如图14所示的上下方向)；下端的竖直延伸段52的下端伸入至消音腔41内，以使消音腔41内的润滑油通过上油管5到达滑片槽12内，减少滑片2的摩擦损耗，同时保持消音腔41内油面固定在一定范围内。
[0055]在本实用新型的一些实施例中，上油管5为耐高温金属件。由此可以提高上油管5结构的可靠性，从而提高压缩机工作的可靠性。优选地，上油管5为铜管或钢管。铜管和钢管应用范围广，且成本低，从而有利于降低上油管5的成本。
[0056]在本实用新型的一些实施例中，如图3和图14所示，上油管5的下端与消音腔41的内底壁之间的距离为D，D满足:5mm。由此可以防止消音腔41内的润滑油的油面过高而减少消音腔41的消音体积，从而保证消音腔41的消音效果，并减少消音腔41排气的带油量。
[0057]在本实用新型的一些实施例中，如图20所示，上油管5与消音腔41焊接连接。由此可以实现上油管5的整体固定。例如，在图20所示的示例中，当上油管5为不规则的曲线型时，可以通过将上油管5的至少部分与消音腔41的内壁焊接固定以实现上油管5的整体固定，从而使消音腔41内的润滑油可以通过上油管5到达滑片槽12内以减少滑片2的摩擦损耗，同时使消音腔41内的润滑油的油面保持在一定的高度范围内。
[0058]在本实用新型的一些实施例中，上油通道31设在下轴承3的位于高压腔的一侧。也就是说，上油通道31设在下轴承3上且位于高压腔的下方。由此便于使消音腔41内的润滑油通过上油管5到达滑片槽12内，从而减少滑片2的摩擦损耗，同时使消音腔41内的润滑油的油面保持在一定的高度范围内。
[0059]在本实用新型的一些实施例中，如图7所示，上油通道31的横截面为圆形且直径为dl，dl满足:dl< 5mm。由此便于在滑片槽12与消音腔41的压差的作用下，使消音腔41内的润滑油通过上油管5和上油通道31到达滑片槽12内，同时还可以简化结构，提高压缩机工作的可靠性。进一步地，如图8所示，上油管5的外径为d2，且d2满足:Omm < dl-d2 ^ 0.2mm。由此不但便于上油管5的装配，而且可以实现上油管5的径向固定，同时还可以防止润滑油通过上油通道31与上油管5之间的间隙发生泄漏。
[0060]可选地，上油通道31为沿竖直方向延伸的竖直孔或延伸方向与竖直方向呈一定角度的斜孔，由此可以根据压缩机内部的结构选择适合的上油通道31的延伸方向，从而使压缩机内部的结构更加紧凑、合理。
[0061]在本实用新型的一些实施例中，如图9-图12所示，出油槽32包括第一段321和第二段322，第一段321的一端与上油通道31连通，第二段322的一端与第一段321的另一端连通，第二段322的另一端与滑片槽12连通，第二段322的宽度大于第一段321的宽度。由此可以防止滑片槽12内的润滑油向消音腔41内回流，从而保证滑片槽12内的润滑油充足，减少滑片2的摩擦损耗，提高压缩机工作的可靠性。
[0062]在本实用新型的一些实施例中，如图7和图11所示，出油槽32的在其延伸方向上的中心线为直线m，滑片槽12的靠近气缸I中心的一端设有参考线n，参考线η与滑片槽12的延伸方向垂直，直线m与参考线η平行且距离为LI，滑片槽12的长度为L2，L1和L2满足:L2/2 5LI <L2。由此可以使出油槽32与滑片槽12连接的一端邻近滑片槽12的远离气缸I中心的一端，从而可以有效地实现对滑片槽12的供油，避免滑片槽12内供油不均匀，进而减少滑片2的摩擦损耗，提高压缩机工作的可靠性。
[0063]下面参考图1-图20描述根据本实用新型四个具体实施例的压缩机。
[0064]实施例一
[0065]如图1-图8所示，根据本实用新型实施例的压缩机包括气缸1、滑片2、下轴承3、消音器4、上油管5、上轴承6和曲轴7。
[0066]具体地，气缸I内具有压缩腔和与压缩腔连通的滑片槽12，滑片2可移动地设在滑片槽12内以将压缩腔分隔为高压腔和低压腔。下轴承3设在气缸I的下端且其内部形成一个贯穿下轴承3厚度的沿竖直方向延伸的上油通道31，上油通道31设在下轴承3的位于高压腔侦U。气缸I和下轴承3之间限定出出油槽32，出油槽32分别与上油通道31和滑片槽12连通，出油槽32垂直于滑片槽12并连接于滑片槽12的中部(S卩Ll=L2/2)，出油槽32完全嵌入在下轴承3靠近气缸I的端面上。消音器4设在下轴承3的下端且与下轴承3的下端面共同限定出消音腔41，上油通道31的下端位于消音腔41内。
[0067]上油管5为L型，上油管5包括水平延伸段51和竖直延伸段52，水平延伸段51与竖直延伸段52连通且水平延伸段51位于竖直延伸段52的上端。水平延伸段51位于出油槽32内，通过气缸I与下轴承3接触面的挤压实现上油管5在出油槽32内的轴向固定，竖直延伸段52的下端伸入至消音腔41内，上端位于上油通道31内，实现上油管5的径向固定，从而实现上油管5的整体固定。上油管5的下端面离消音器4底部端面的距离为D，其中D = 2mm。由此可以使积存在消音腔41中的润滑油可以通过上油管5、上油通道31和出油槽3 2到达滑片槽12，减少了滑片2运动的摩擦损耗，提高压缩机的可靠性。同时可以有效地控制消音腔41内油面的高度在一定的范围内，有利于增大消音器4的消音体积，进而增强消音效果，并减少排气带油量。
[0068]其中，上油管5为耐温温度超过100°C的金属件，例如可以是钢管或铜管。上油通道31的横截面为圆形且其内径为(11，(11满足:(11 < 5mm。上油管5的外径为d2，d2满足Omm < dl-d2< 0.2mm。由此不但便于上油管5的装配，而且可以实现上油管5的径向固定，同时还可以防止润滑油通过上油通道31与上油管5之间的间隙发生泄漏。
[0069]根据本实用新型实施例的压缩机，通过设置一条连接消音器4底部到滑片槽12的上油管5，实现滑片2的主动供油，减少滑片2磨损，降低压缩机输入功率，并同时实现对消音器4内的油面控制，防止润滑油在消音器4内积存，确保消音器4的消音体积。
[0070]实施例二
[0071]如图9-图12所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，不同之处仅在于本实施例中滑片槽12包括第一段321和第二段322，第一段321的一端与上油通道31连通，第二段322的一端与第一段321的另一端连通，第二段322的另一端与滑片槽12连通，第二段322的宽度大于第一段321的宽度。上油管5为L型，上油管5的水平延伸段51的自由端延伸至第二段322。由此可以防止滑片槽12内的润滑油回流到消音腔41内。
[0072]实施例三
[0073]本实施例与实施例一的结构大致相同，不同之处仅在于上油通道31的下端位于下轴承3与消音器4的接触面上，且在下轴承3的下端面上加工有凹槽33。上油管5形成为N型，N型上油管5包括三段，上端为沿竖直方向延伸的竖直延伸段52，中间段为沿水平方向延伸的水平延伸段51，下端为沿竖直方向延伸的竖直延伸段52。上端的竖直延伸段52伸入上油通道31内以实现上油管5的径向固定；中间段的水平延伸段51嵌设在下轴承3和消音器4之间的凹槽33内，从而利用下轴承3和消音器4接触面的挤压实现上油管5的轴向固定;下端的竖直延伸段52的下端伸入至消音腔41内，且离消音器4底部端面的距离为D，其中D = 2mm。从而使消音腔41内的润滑油通过上油管5到达滑片槽12内，减少滑片2的摩擦损耗，同时保持消音腔41内油面固定在一定范围内。另外，本实施例中，上油管5可以在栗体调芯完成后装配，提高了上油管5的安装灵活性。
[0074]实施例四
[0075]本实施例与实施例二的结构大致相同，不同之处仅在于上油管5为不规则的曲线形，上油管5的上端伸入上油通道31内且上油管5与上油通道31过盈配合，上油管5的中间至少部分焊接在消音腔41的内壁上，从而实现上油管5的整体固定。上油管5的另一端伸入至消音腔41内，且离消音腔41的内底壁之间的距离为D，其中D = 2mm。从而使消音腔41内的润滑油通过上油管5到达滑片槽12内，减少滑片2的摩擦损耗，同时保持消音腔41内油面固定在一定范围内。另外，本实施例中，上油管5主要依靠焊接固定在消音器4上，上油管5可以在栗体调芯完成后装配，提高了上油管5的安装灵活性。
[0076]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底” “内”、“外”、“轴向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
[0077]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0078]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0079]尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
【主权项】
1.一种压缩机，其特征在于，包括: 气缸，所述气缸内具有压缩腔和与所述压缩腔连通的滑片槽； 滑片，所述滑片可移动地设在所述滑片槽内并将所述压缩腔分隔为高压腔和低压腔；下轴承，所述下轴承设在所述气缸的下端且其内部形成至少一个贯穿所述下轴承厚度的上油通道，所述气缸和所述下轴承之间限定出油槽，所述出油槽分别与所述上油通道和所述滑片槽连通； 消音器，所述消音器设在所述下轴承的下端且与所述下轴承的下端面共同限定出消音腔；以及 上油管，部分所述上油管位于所述上油通道内，所述上油管的下端伸入至所述消音腔内。2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述上油管具有水平延伸段，所述水平延伸段设在所述出油槽内或嵌设在所述下轴承和所述消音器之间。3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述上油管的上端位于所述上油通道内。4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述上油管为耐高温金属件。5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述上油管为铜管或钢管。6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述上油管的下端与所述消音腔的内底壁之间的距离为D，所述D满足:DS 5mm。7.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述上油管与所述消音腔焊接连接。8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述上油通道设在所述下轴承的位于所述高压腔的一侧。9.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述上油通道的横截面为圆形且直径为dl，所述dl满足:dl < 5mm。10.根据权利要求9所述的压缩机，其特征在于，所述上油管的外径为d2，且所述d2满:0mm < dl_d2 < 0.2mm。11.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述出油槽包括: 第一段，所述第一段的一端与所述上油通道连通；以及 第二段，所述第二段的一端与所述第一段的另一端连通，所述第二段的另一端与所述滑片槽连通，所述第二段的宽度大于所述第一段的宽度。12.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述出油槽的在其延伸方向上的中心线为直线m，所述滑片槽的靠近所述气缸中心的一端设有参考线n，所述参考线η与所述滑片槽的延伸方向垂直，所述直线m与所述参考线η平行且距离为LI，所述滑片槽的长度为L2，所述LI和所述L2满足:L2/2 < LI < L2。
【文档编号】F04C29/02GK205533257SQ201620180311
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年3月9日
【发明人】汤立宽, 黎法运, 高斌, 郭小龙
【申请人】广东美芝制冷设备有限公司, 安徽美芝精密制造有限公司