送风装置以及吸尘器的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种送风装置以及吸尘器，送风装置包括：马达，马达具有以上下延伸的中心轴线为中心的轴、包围轴的定子、容纳定子并沿轴向延伸的筒状的机壳；叶轮，叶轮与轴的上侧连接；叶轮机壳，叶轮机壳容纳叶轮并具有吸气口；以及筒状的外周引导部件，外周引导部件位于机壳的径向外侧。外周引导部件的上表面位于比叶轮机壳的下端靠轴向下侧的位置，且轴向高度随着朝向叶轮的旋转方向前方而降低。
【专利说明】
送风装置以及吸尘器
技术领域
[0001 ] 本实用新型涉及送风装置以及吸尘器。
【背景技术】
[0002]公知有一种吸尘器用的送风装置，该送风装置具有用于提高排气效率的结构(日本特开2009-541020号公报以及日本特开2013-085852号公报等)。
[0003]如果排气效率低下，则无法发挥与马达的输出相称的吸入工作效率。因此，需要更进一步提尚排气效率。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的一个实施方式的目的在于提供提高排气效率的送风装置。
[0005]本实用新型所例示的一实施方式所涉及的送风装置具有:马达，所述马达具有以上下延伸的中心轴线为中心的轴、包围所述轴的定子以及容纳所述定子并沿轴向延伸的筒状的机壳;叶轮，所述叶轮与所述轴的上侧连接;叶轮机壳，所述叶轮机壳容纳所述叶轮并具有吸气口；以及筒状的外周引导部件，所述外周引导部件位于所述机壳的径向外侧，所述送风装置的特征在于，所述外周引导部件的上表面位于比所述叶轮机壳的下端靠轴向下侧的位置，且轴向高度随着朝向所述叶轮的旋转方向前方而降低。
[0006]所述外周引导部件的内周面与所述机壳的外周面的至少一部分接触。
[0007]送风装置还具有安装于所述叶轮机壳的下侧的排气引导部件，所述排气引导部件具有位于所述叶轮的径向外侧的外周筒部，所述机壳沿周向具有多个在径向上贯通的贯通孔，所述贯通孔位于所述外周筒部的径向内侧。
[0008]所述外周引导部件的上表面的至少一部分位于比所述机壳的下端靠轴向下侧的位置。
[0009]送风装置还具有:电路板，所述电路板位于所述马达的下侧；以及排气口，所述排气口向外部排气，所述电路板位于所述排气口的径向内侧，且所述排气口为在径向上贯通所述外周引导部件的贯通孔，或者所述外周引导部件的上表面的一部分为朝向轴向下侧凹陷的凹部。
[0010]所述电路板相对于与所述中心轴线正交的平面倾斜，且靠近所述排气口的区域位于轴向下侧。
[0011]本实用新型所例示的一实施方式所涉及的吸尘器具有上述送风装置以及位于所述送风装置的径向外侧的筒状的壳体。
[0012]根据本实用新型所例示的一实施方式，能够提供提高排气效率的送风装置。并且，由于具有这种送风装置，因此能够提供提高排气效率的吸尘器。
[0013]有以下的本实用新型优选实施方式的详细说明，参照附图，可以更清楚地理解本实用新型的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。
【附图说明】
[0014]图1为示出本实施方式的送风装置的立体图。
[0015]图2为示出实施方式的送风装置的剖视图。
[0016]图3为实施方式的送风装置的分解立体图。
[0017]图4为从下侧观察实施方式的马达的立体图。
[0018]图5为实施方式的定子的立体图。
[0019]图6为示出定子、传感器基板以及下盖的分解立体图。
[0020]图7为马达的平剖图。
[0021 ]图8示出旋转传感器的装配方式的说明图。
[0022]图9为排气引导部件的局部截面立体图。
[0023]图10为示出本实施方式的送风装置的第一引导路的局部放大剖视图。
[0024]图11为示出本实施方式的送风装置的第二引导路的局部放大剖视图。
[0025]图12为叶轮的动叶片的平面图。
[0026]图13为示出本实施方式的送风装置的侧视图。
[0027]图14为具有送风装置的吸尘器的立体图。
【具体实施方式】
[0028]以下，参照附图，对本实用新型的实施方式所涉及的送风装置进行说明。另外，本实用新型的范围不限定于以下的实施方式，在本实用新型的技术思想的范围内可以实施任意变更。并且，在以下的附图中，为了容易理解各结构，而存在有使实际的结构与各结构中的比例尺和数量等不同的情况。
[0029]并且，在附图中，适当地示出XYZ坐标系作为三维正交坐标系。在XYZ坐标系中，Z轴方向作为与图1所示的中心轴线J的轴向平行的方向。Y轴方向为与Z轴方向正交的方向，且作为图2的左右方向C3X轴方向作为与Y轴方向和Z轴方向这两个方向正交的方向。
[0030]并且，在以下的说明中，以中心轴线J所延伸的方向(Z轴方向)为上下方向。将Z轴方向的正侧(+Z侧)称为“上侧(轴向上侧)”，将Z轴方向的负侧(-Z侧)称为“下侧(轴向下侦吖’。此外，上下方向、上侧以及下侧只是为了说明而使用的名称，并不限定实际的位置关系和方向。并且，只要不特殊要求，便将与中心轴线J平行的方向(Z轴方向)简称为“轴向”，将以中心轴线J为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线J为中心的周向简称为“周向”。
[0031]图1为本实施方式的送风装置I的立体图。图2为示出本实施方式的送风装置I的剖视图。图3为本实施方式的送风装置I的除控制基板11以及基板壳体15之外的分解立体图。
[0032]如图1至图3所示，送风装置I具有:马达10、叶轮70、排气引导部件60、叶轮机壳80、控制基板11以及基板壳体(外周引导部件)15。也就是说，送风装置I具有马达10、叶轮70、叶轮机壳80以及基板壳体15。并且，送风装置I还具有排气引导部件60。除此之外，送风装置I还具有位于马达10的下侧的控制基板(电路板)11和朝向外部排气的最终排气口(排气口)17b。
[0033]在马达10的上侧(+Z侧)安装有排气引导部件60。叶轮机壳80被安装在排气引导部件60的上侧。即，排气引导部件60被安装于叶轮机壳80的下侧。在排气引导部件60与叶轮机壳80之间容纳有叶轮70。叶轮70以能够绕中心轴线J旋转的方式被安装于马达10。在马达10的下侧(-Z侧)安装有控制基板11和覆盖控制基板11的基板壳体15。
[0034][马达]
[0035]图4为从下侧观察本实施方式的马达10的立体图。
[0036]如图2以及图4所示，马达10具有机壳20、下盖22、具有轴31的转子30、定子40、传感器基板50、下侧轴承52a以及上侧轴承52b。也就是说，马达10具有轴31、定子40以及机壳20。轴31以上下延伸的中心轴线J为中心。
[0037]机壳20为容纳转子30和定子40的有盖的圆筒容器。机壳20为容纳定子40且沿轴向延伸的筒状。机壳20具有圆筒状的周壁21、位于周壁21的上端的上盖部23以及位于上盖部23的中央部的上侧轴承保持部27。在机壳20的内侧面固定有定子40。上侧轴承保持部27为从上盖部23的中央部向上侧突出的筒状。上侧轴承保持部27将上侧轴承52b保持在内部。
[0038]如图3所示，在机壳20的周壁21与上盖部23的边缘部21a设有多个贯通孔25、26。也就是说，机壳20沿周向具有多个在径向上贯通的贯通孔25、26。三个部位的贯通孔25以及三个部位的贯通孔26绕轴线交替存在(参照图7)。贯通孔25、26从周壁21的上部侧到达上盖部23的外缘部。贯通孔25、26在径向上贯通周壁21。并且，贯通孔25、26在上盖部的径向外缘部的附近贯通上下方向。
[0039]在机壳20的下侧(-Z侧)的开口部安装有下盖22。在下盖22的中央部设有从下盖22的下表面朝向下侧突出的筒状的下侧轴承保持部22c。下侧轴承保持部22c保持下侧轴承52a0
[0040]如图4所示，在下盖22绕轴线的三个部位设有在径向上具有宽度的圆弧状的贯通孔22a。在下盖22的外周端的三个部位设有呈直线状将下盖22的外周部切掉的缺口部22b。机壳20的下侧的开口端20a与缺口部22b之间的间隙为马达10的下侧开口部24。
[0041 ]如图2所示，转子30具有轴31、转子磁铁33、下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34。转子磁铁33为在径向外侧绕轴线(θζ方向)包围轴31的圆筒状。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34为具有与转子磁铁33相同的直径的圆筒状。下侧磁铁固定部件32以及上侧磁铁固定部件34从轴向两侧夹住转子磁铁33安装于轴31。上侧磁铁固定部件34在中心轴线方向的上侧部分具有直径比下侧(转子磁铁33侧)小的小径部34a。
[0042]轴31被下侧轴承52a和上侧轴承52b支承为能够绕轴线(θζ方向)旋转。叶轮70与轴31的上侧连接。在本实施方式中，在轴31的上侧(+Z侧)的端部安装有叶轮70。叶轮70与轴31形成为一体并绕轴线旋转。
[0043]图5为本实施方式的定子40的立体图。图6为示出定子40、传感器基板50以及下盖22的分解立体图。图7为马达10的平剖图。
[0044]定子40位于转子30的径向外侧。定子40包围轴31。定子40绕轴线(θζ方向)包围转子30。如图5以及图6所示，定子40具有定子铁芯41、多个(三个)上侧绝缘件43、多个(三个)下侧绝缘件44以及线圈42。并且，如图5所示，定子40具有将线圈42模制在内部的模制部47。
[0045]如图6所示，定子铁芯41具有铁芯背部41a和多个(三个)齿部41b。铁芯背部41a为绕中心轴线的环状。铁芯背部41a具有三个部位的直线部41c和三个部位的圆弧部41d绕轴线交替存在的结构。齿部41b分别从直线部41c的内周面向径向内侧延伸。齿部41b在周向上等间隔配置。在铁芯背部41a的圆弧部41d的上表面分别配置有向定子40的内侧引导排气的倾斜部件46。倾斜部件46具有厚度随着从径向外侧向内侧变薄的形状。
[0046]上侧绝缘件43为覆盖定子铁芯41的上表面和侧面的一部分的绝缘部件。上侧绝缘件43分别与三个齿部41b对应设置。上侧绝缘件43具有:上侧外周壁部43a，所述上侧外周壁部43a位于铁芯背部41a的上侧;上侧内周壁部43e，所述上侧内周壁部43e位于齿部41b的末端的上侧；以及上侧绝缘部43d，所述上侧绝缘部43d在径向上连接上侧外周壁部43a和上侧内周壁部43e，且位于齿部41b的卷绕有线圈42的部位的上侧。
[0047]下侧绝缘件44为覆盖定子铁芯41的下表面和侧面的一部分的绝缘部件。下侧绝缘件44分别与三个齿部41b对应设置。下侧绝缘件44具有:下侧外周壁部44a，所述下侧外周壁部44a位于铁芯背部41a的下侧;下侧内周壁部44c，所述下侧内周壁部44c位于齿部41b的末端的下侧；以及下侧绝缘部44b，所述下侧绝缘部44b在径向上连接下侧外周壁部44a和下侧内周壁部44c，且位于齿部41b的卷绕有线圈42的部位的下侧。
[0048]上侧绝缘件43与下侧绝缘件44以在上下方向上夹持定子铁芯41的齿部41b的方式配置。线圈42卷绕于被上侧绝缘件43的上侧绝缘部43d和下侧绝缘件44的下侧绝缘部44b覆盖的齿部41b的周围。
[0049]位于定子铁芯41的铁芯背部41a上的三个上侧外周壁部43a在定子铁芯41的上侧从径向外侧包围线圈42。上侧外周壁部43a在周向的两端具有第一侧端面43b和第二侧端面43c。第一侧端面43b为相对于径向倾斜且面向径向外侧的倾斜面。第二侧端面43c为相对于径向倾斜且面向径向内侧的倾斜面。
[0050]在上侧外周壁部43a的外周面中的位于直线部41c上的部分沿周向排列并设置有平坦面43f以及上侧倾斜凸部43g。平坦面43f位于第二侧端面43c侧，上侧倾斜凸部43g位于第一侧端面43b侧。在平坦面43f与第二侧端面43c之间设有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。并且，上侧倾斜凸部43g的外周面沿机壳20的内周面并形成为圆弧状的面。
[0051 ]平坦面43f沿与定子铁芯41的直线部41c的外周面对齐的轴向延伸。上侧倾斜凸部43g相对于平坦面43f朝向径向外侧突出。并且，上侧倾斜凸部43g朝向轴向下侧突出且从径向外侧覆盖定子铁芯41的直线部41c的一部分。在与上侧倾斜凸部43g的平坦面43f邻接的侧面设有轴向平坦面43j以及位于轴向平坦面43j的下侧的上侧引导倾斜面43h。上侧引导倾斜面43h随着朝向下侧而缓缓朝着向下侧的方向倾斜。轴向平坦面43j与上侧引导倾斜面43h平滑连接。上侧引导倾斜面43h的倾斜方向为与叶轮的旋转方向相同的方向。通过该结构，在空气流路FP中流动的排气的回旋分量通过上侧引导倾斜面43h和后述的下侧引导倾斜面44h被顺畅地朝向下侧。由此，能够提高在空气流路FP中流动的排气的排气效率。
[0052]如图7所示，在周向上，相邻的上侧外周壁部43a彼此隔着规定的间隔分离。在相邻的上侧外周壁部43a，其中一个上侧外周壁部43a的第一侧端面43b与另一个上侧外周壁部43a的第二侧端面43c在周向上相向配置。第一侧端面43b相对于径向的倾斜度与第二侧端面43c相对于径向的倾斜度不同。更为详细地说，形成于相邻的上侧外周壁部43a之间的间隙CL的径向外侧的开口部90的周向的宽度比径向内侧的开口部91的周向的宽度宽。
[0053]配置在铁芯背部41a上的倾斜部件46位于间隙CL的下方(参照图6)。倾斜部件46被夹在第一侧端面43b与第二侧端面43c之间。间隙CL位于机壳20的贯通孔26的内侧。贯通孔26与间隙CL形成将从机壳20的外侧流进的排气向定子40的内侧引导的空气流路。从上侧观察到的间隙CL的相对于径向的倾斜方向(从径向外侧向径向内侧的方向)与从排气引导部件60排出的排气在周向上的流通方向一致。也就是说，与叶轮70的旋转方向一致。
[0054]如图7所示，通过将间隙CL的入口侧的开口部90相对地扩大为比出口侧的开口部91大，能够从贯通孔26吸入更多的排气，通过将出口侧的开口部91的宽度相对地缩窄，能够使从间隙CL排出的空气更准确地朝向目标位置(线圈42)流通。
[0055]如图6所示，位于铁芯背部41a的下侧的三个下侧外周壁部44a在定子铁芯41的下侧从径向外侧包围线圈42。在周向上相邻的下侧外周壁部44a之间留有间隙，但下侧外周壁部44a彼此也可在周向上互相接触。
[0056]在下侧外周壁部44a的外周面中的位于铁芯背部41a的直线部41c的下侧的部分沿周向排列设有平坦面44d以及下侧倾斜凸部44g。在设有平坦面44d和下侧倾斜凸部44g的区域的周向两侧设有沿机壳20的内周面配置的圆弧状的面。
[0057]平坦面44d沿与直线部41c的外周面对齐的轴向延伸。
[0058]下侧倾斜凸部44g相对于平坦面44d朝向径向外侧突出。并且，下侧倾斜凸部44g朝向轴向上侧突出且覆盖定子铁芯41的直线部41c的一部分。在与下侧倾斜凸部44g的平坦面44d邻接的侧面设有轴向平坦面44 j以及位于轴向平坦面44 j的上侧的下侧引导倾斜面44h。下侧引导倾斜面44h随着朝向上侧而朝着向上侧的方向倾斜。轴向平坦面44j与下侧引导倾斜面44h平滑连接。下侧引导倾斜面44h的倾斜方向为与叶轮的旋转方向相同的方向。
[0059]如图5所示，下侧绝缘件44的下侧倾斜凸部44g与上侧绝缘件43的上侧倾斜凸部43g隔着间隙在周向以及轴向上错开配置。下侧引导倾斜面44h与上侧引导倾斜面43h互相隔着间隙相向。下侧引导倾斜面44h与上侧引导倾斜面43h之间的间隙成为定子40与机壳20之间的空气流路FP。在空气流路FP中流动的排气的回旋分量通过下侧引导倾斜面44h与上侧引导倾斜面43h被顺畅地朝向下侧。由此，能够提高在空气流路FP中流动的排气的排气效率。
[0060]在平坦面44d上设有沿轴向延伸的多个(图示为两个)的板状部45。板状部45大致垂直于平坦面44d立起。板状部45的径向外侧的末端到达机壳20的内周面。板状部45在周向上将下侧外周壁部44a与机壳20之间的区域划分成多个区域。
[0061 ]如图5所示，模制部47以在定子40中，将被上侧绝缘件43的上侧外周壁部43a以及下侧绝缘件44的下侧外周壁部44a包围的区域填埋并被成型。模制部47沿轴向从上侧绝缘件43的上端到达下侧绝缘件44的下端。并且，在模制部47设有用于使转子30穿过的贯通孔47a。模制部47包围并牢固地支承线圈42，且将上侧绝缘件43、下侧绝缘件44、定子铁芯41以及传感器基板50保持为一体。
[0062]在模制部47的外周面设有从上部侧到下端的凹槽状的三个排气引导孔48。凹槽状的排气引导孔48的上下方向的中部被定子铁芯41的铁芯背部41a覆盖。如图2所示，排气引导孔48在位于铁芯背部41a的上侧的上部开口48a朝向径向外侧开口。排气引导孔48在上部开口 48a的径向内侧具有朝向下侧平滑倾斜的倾斜面48c。并且，排气引导孔48在位于模制部47的下端面的下部开口48b朝向下侧开口。下部开口48b位于下盖22的贯通孔22a的正上方。
[0063]如图5所示，排气引导孔48的上部开口48a各自面对上侧绝缘件43的第一侧端面43b与第二侧端面43c之间的三个间隙CL。如图7所示，排气引导孔48的宽度与位于间隙CL的径向内侧的开口部91的宽度一致。并且，如图2所示，排气引导孔48从模制部47的外周面开口并向下侧延伸。但是，排气引导孔48的宽度、开口部91的宽度不必一定为相同的宽度，也可是不同的宽度。
[0064]从间隙CL向定子40的径向内侧排出的排气被从上部开口48a朝向排气引导孔48弓I导，并沿着倾斜面48c使流动方向朝向下侧。而且，排气流经排气弓I导孔48的内部，并经由下部开口 48b向定子40的下侧排出。通过在模制部47设置排气引导孔48，能够以不扰乱在线圈42间流动的排气的方式将排气朝向下侧顺畅地排出，从而能够提高排气效率。另外，在定子40不具有模制部47的情况下，也可将具有排气引导孔48的部件配置在线圈42彼此之间。另夕卜，下部开口48b也可形成为流路的截面积随着朝向下侧而扩展的形状。通过该结构，由于流经排气引导孔48内的空气更顺畅地向下侧流动，因此能够提高排气效率。
[0065]如图2以及图6所示，传感器基板50配置在定子40与下盖22之间。传感器基板50具有圆环状的主体部50a以及从主体部50a的外周缘朝向相对于径向倾斜的方向的外侧突出的三个突出部50b。主体部50a具有供轴31贯穿插入的贯通孔。传感器基板50固定于下侧绝缘件44。
[0066]在传感器基板50至少装配三个旋转传感器51。旋转传感器51例如为霍尔元件。传感器基板50也可与线圈42电连接。在这种情况下，向线圈42输出驱动信号的驱动电路也可装配于传感器基板50。
[0067]图8为示出旋转传感器51的装配方式的说明图。
[0068]如图7以及图8所示，旋转传感器51被夹持在在周向上相邻的下侧内周壁44c的末端部之间配置。三个旋转传感器51在周向上隔着120°等间隔配置。旋转传感器51的径向内侧的面与转子磁铁33相向。在本实施方式的情况下，转子磁铁33配置在转子30的轴向的中心部。因此，旋转传感器51通过相当于从传感器基板50到转子磁铁33的轴向长度的导线51a与传感器基板50连接。
[0069]也可在下侧内周壁部44c的末端部设置支承旋转传感器51的机构。例如，设置插入旋转传感器51的凹部，能够限制旋转传感器51在径向上移动。或者，也可通过搭扣配合等，将旋转传感器51固定在下侧内周壁部44c。
[0070]如图4所示，下盖22安装于容纳定子40和传感器基板50的机壳20的开口端20a。如图2所示，下盖22的三个贯通孔22a的至少一部分位于比传感器基板50的主体部50a的外周端靠径向外侧的位置。贯通孔22a成为将流经模制部47的排气引导孔48的排气向马达10的下侧排出的第二排气口 97。
[0071]在轴向上观察，下盖22的外周的缺口部22b与定子铁芯41的直线部41c、上侧绝缘件43的平坦面43f以及下侧绝缘件44的平坦面44d大致一致配置。如图2所示，马达10的下表面的下侧开口部24成为将在定子40与机壳20之间的空气流路FP通过的排气排出的第一排气口 96。
[0072][排气引导部件、叶轮以及叶轮机壳]
[0073]接下来，对排气引导部件60、叶轮70、叶轮机壳80进行说明。
[0074]图9为从下侧观察排气引导部件60的局部截面立体图。图10以及图11为放大不出叶轮70、排气引导部件60、叶轮机壳80的一部分的剖视图。另外，图10示出将在后面段落进行说明的第一引导路Dl，图11示出将在后面段落进行说明的第二引导路D2。
[0075]〈排气引导部件〉
[0076]排气引导部件60在叶轮机壳80中被安装于马达10的机壳20。排气引导部件60具有:圆板环状的支承体66a;圆环状的突出部66c，所述突出部66c从支承体66a的外周缘向上侧突出；圆筒状的隔壁环66b，所述隔壁环66b从支承体66a的外周缘向下侧延伸；外周筒部65，所述外周筒部65从径向外侧包围隔壁环66b;以及多个(图示为六个)内方引导部67，所述内方引导部67从外周筒部65的下端向下侧延伸。也就是说，排气引导部件60具有外周筒部65。外周筒部65位于叶轮70的径向外侧。
[0077]如图9所示，支承体66a具有:圆筒状的安装环68，所述安装环68从中央部的下表面朝向下侧延伸；以及三个圆柱凸部69，所述圆柱凸部69从支承体66a的下表面向下侧突出。
[0078]三个圆柱凸部69具有相同的直径以及高度，且在周向上隔着120°等间隔配置。在本实施方式中，圆柱凸部69为中空，且在下侧的端面69a的中央具有沿轴向贯通的贯通孔69b ο
[0079]如图10所示，在排气引导部件60的安装环68中插入有机壳20的上侧轴承保持部27。排气引导部件60的安装环68的下表面和圆柱凸部69的下侧的端面69a与机壳20的上盖部23的上表面接触。排气引导部件60与马达10通过贯穿插入到圆柱凸部69的贯通孔69b与上盖部23的螺纹孔23a中的螺栓BT而紧固在一起。
[0080]隔壁环66b与外周筒部65在径向上相向。隔壁环66b与外周筒部65之间的间隙构成将排气向马达10内引导的第一引导路Dl以及将排气向马达10的外周排出的第二引导路D2。第一引导路Dl位于设有内方引导部67的部位，第二引导路D2位于内方引导部67彼此周向之间。在本实施方式中，第一引导路Dl以及第二引导路D2沿周向各自设有六个。
[0081]如图1所示，多个内方引导部67分别位于机壳20的贯通孔25或贯通孔26的径向外侧且嵌入到贯通孔25或贯通孔26中。由于多个内方引导部67从外周筒部65的下端向下侧延伸，因此可看做是外周筒部65的一部分。因此，贯通孔25、26位于外周筒部65的径向内侧。如图9以及图10所示，内方引导部67的外周面沿与外周筒部65的外周面对齐的轴向延伸。内方引导部67的内周面67b成为随着朝向下侧而向径向内侧倾斜的倾斜面。内方引导部67的内周面67b的内侧作为第一引导路Dl将从叶轮70排出的排气向径向内侧的贯通孔25、26中引导。并且，在内方引导部67的内周面67b设有呈肋状沿上下方向延伸的多个静叶片67a。静叶片67a在径向上连接隔壁环66b和内方引导部67。流经第一引导路Dl的排气在静叶片67a彼此间被整流，并被高效地朝向贯通孔25、26引导。另外，静叶片67a也可倾斜于叶轮70的旋转方向。在这种情况下，能够沿叶轮70的旋转方向将包含回旋分量的排气进一步高效地向贯通孔25、26引导。也就是说，贯通孔25、26通过位于外周筒部65的径向内侧而能够将排气向马达10的内侧引导，并能够对马达10的内部进行冷却。
[0082]如图9所示，在内方引导部67彼此的周向之间设有将从叶轮70排出的排气向径向外侧引导并向马达10的外侧排出的第二引导路D2。如图11所示，第二引导路D2位于隔壁环66b的外周面66e与外周筒部65的内周面65a之间。在第二引导路D2的下端设有第三排气口95。第三排气口95使流经第二引导路D2的排气朝向下侧并向马达10的外侧排出。该排气在马达10的外周面与容纳马达10的壳体19的内周面19a之间流动，最终从后述的最终排气口17b(参照图2)排出。
[0083]隔壁环66b的外周面66e具有随着朝向下侧而朝向径向外侧伸出的内侧倾斜部66d。另一方面，外周筒部65的内周面65a在下端具有使外周筒部65的壁厚变薄的外侧倾斜部65b。通过设置内侧倾斜部66d以及外侧倾斜部65b，第二引导路D2随着朝向下侧以保持径向的宽度不变的方式向径向外侧移动。在第二引导路D2，垂直于轴向的平面中的截面积随着靠近第三排气口 95而逐渐变大。由此，能够降低空气被从第三排气口 95排出时的排气音。并且，提高了空气被从第三排气口排出时的排气效率。
[0084]〈叶轮〉
[0085]叶轮70将从朝向上侧开口的吸气口70a吸进的流体经由内部的流路朝向径向外侧排出。叶轮70具有叶轮主体71以及叶轮轮毂72。叶轮70与轴31的上侧连接。
[0086]叶轮主体71具有基底部73、多个动叶片74以及护罩75。基底部73为圆盘状，且在中央部具有沿轴向贯通的贯通孔73a。基底部73的贯通孔73a的周围被作为朝向上侧伸出的圆锥面状的斜面部73b。动叶片74为在基底部73的上表面从径向内侧向外侧延伸的沿周向弯曲的板状部件。动叶片74沿轴向立起配置。护罩75为末端朝向轴向上侧缩窄的圆筒状。护罩75的中央的开口部为叶轮70的吸气口 70a。基底部73与护罩75通过动叶片74连接。
[0087]图12为叶轮70的动叶片74的平面图。
[0088]如图12所示，多个动叶片74在基底部73的上表面沿周向(θζ方向)配置。如图2所示，动叶片74从基底部73的上表面沿轴向垂直立起。
[0089]在本实施方式中，三种动叶片74以同一种类彼此在周向上等间隔配置。在本实施方式中，多个动叶片74包括多个(三个)第一动叶片74a、多个(三个)第二动叶片74b、以及多个(六个)第三动叶片74c。三个第一动叶片74a在周向上隔着120°等间隔配置。第二动叶片74b配置在在周向上相邻的第一动叶片74a的中间位置。三个第二动叶片74b也在周向上隔着120°等间隔配置。第三动叶片74c配置在在周向上相邻的第一动叶片74a与第二动叶片74b的中间位置。六个第三动叶片74c在周向上隔着60°等间隔配置。
[0090]在俯视图(XY视图)上，动叶片74在基底部73的上表面上带有曲率地延伸。动叶片74的一端位于基底部73的外周缘。动叶片74的另一端位于比基底部73的外周缘靠径向内侧的位置。
[0091]也就是说，第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c的径向外侧的端部均位于基底部73的外周缘。另一方面，第一动叶片74a的内周侧的端部Pl位于最靠基底部73的中心的位置。第二动叶片74b的内周侧的端部P2位于比第一动叶片74a的端部Pl靠径向外侧的位置。第三动叶片74c的内周侧的端部P3位于比第二动叶片74b的端部P2更靠径向外侧的位置。
[0092]第一动叶片74a、第二动叶片74b以及第三动叶片74c均具有呈弓形朝向逆时针方向弯曲的形状。
[0093]第一动叶片74a由曲率半径不同的四个圆弧构成。第一动叶片74a的凸状的叶片面74d在长度方向上具有三个拐点CPll、CP12、CP13。
[0094]第二动叶片74b由曲率半径不同的三个圆弧构成。第二动叶片74b的凸状的叶片面74e在长度方向上具有两个拐点CP2UCP22。
[0095]第三动叶片74c由曲率半径不同的两个圆弧构成。第三动叶片74c的凸状的叶片面74f在长度方向上具有一个拐点CP31。
[0096]在本实施方式中，第一动叶片74a的拐点CP11、第二动叶片74b的拐点CP21以及第三动叶片74c的拐点CP31配置在基底部73中相同的半径位置Cl上。并且，比第一动叶片74a的半径位置Cl靠外侧的部分的曲率半径、比第二动叶片74b的半径位置Cl靠外侧的部分的曲率半径以及比第三动叶片74c的半径位置Cl靠外侧的部分的曲率半径彼此一致。
[0097]接下来，第一动叶片74a的拐点CP12、第二动叶片74b的拐点CP22以及第三动叶片74c的端部P3配置在基底部73中相同的半径位置C2上。并且，第一动叶片74a的半径位置Cl与半径位置C2之间的部分的曲率半径、第二动叶片74b的半径位置Cl与半径位置C2之间的部分的曲率半径以及第三动叶片74c的半径位置Cl与半径位置C2之间的部分的曲率半径彼此一致。
[0098]接下来，第一动叶片74a的拐点CP13、第二动叶片74b的端部P2配置在基底部73中相同的半径位置C3上。并且，第一动叶片74a的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径以及第二动叶片74b的半径位置C2与半径位置C3之间的部分的曲率半径彼此一致。
[0099]本实施方式的动叶片74(74a至74c)使叶片面74d至74f的曲率半径在叶轮70的径向上的每一个区域不同。另一方面，即使是不同种类的动叶片74(第一动叶片74a至第三动叶片74c)，但属于相同径向区域的部分彼此也被设置成相同的曲率半径。
[0100]在本实施方式中，从轴向上观察，半径位置C3与叶轮机壳80的吸气口80a—致。因此，在吸气口 8 O a的内侧只配置有比第一动叶片7 4 a的拐点CP13靠内周侧的部分。
[0101]叶轮轮毂72具有:筒部72a，所述筒部72a沿轴向延伸；圆盘状的凸缘部72b，所述凸缘部72b从筒部72a的外周面的下部向径向外侧扩展；以及多个凸部72c，所述凸部72c从凸缘部72b的上表面向上侧突出。筒部72a具有末端朝向上侧的末端部缩窄的锥形状的斜面部72d。
[0102]叶轮轮毂72通过从下侧将筒部72a插入到基底部73的贯通孔73a中而被安装于叶轮主体71。筒部72a既可压入到贯通孔73a中，也可使用粘接剂等进行固接。叶轮轮毂72的凸缘部72b从下侧支承叶轮主体71。凸缘部72b上的凸部72c与基底部73的下表面的凹部73c嵌合。通过凸部72c与凹部73c嵌合，来限制叶轮主体71与叶轮轮毂72在周向上相对移动。
[0103]由于叶轮轮毂72具有凸缘部72b，因此能够通过凸缘部72b以遍及径向宽广的范围从下方支承叶轮主体71。由此，能够稳定地保持叶轮70，从而提高高速旋转时的稳定性。
[0104]在叶轮70中，叶轮轮毂72的筒部72a的末端的斜面部72d与基底部73的斜面部73b在上下方向上平滑连接。斜面部72d与斜面部73b构成将从叶轮70的吸气口 70a吸进的流体向径向外侧引导的圆环状斜面70b。
[0105]由于通过叶轮主体71和叶轮轮毂72构成圆环状斜面70b，因此即使不提高基底部73的斜面部73b，也能够通过增大筒部72a(斜面部72d)的长度来增大圆环状斜面70b的最大高度。因此，能够抑制基底部73的厚度的增加，并能够实现优选形状的圆环状斜面70b。
[0106]优选叶轮轮毂72为金属制品。由此，能够牢固地连接轴31和叶轮70。因此，能够使叶轮70稳定地高速旋转。并且，由于能够将斜面部72d制成金属面，因此能够将圆环状斜面70b的上侧末端的表面平滑化。
[0107]叶轮70通过从下侧将轴31的上端部嵌入到叶轮轮毂72的筒部72a而被固定于轴31。如图2所示，与轴31连接的叶轮70配置在排气引导部件60的圆环状的突出部66c的内侧。因此，突出部66c位于叶轮70的排气口 70c的附近。
[0108]突出部66c与后述的叶轮机壳80的排气引导部83—起将从叶轮70排出的排气向下侧引导。在本实施方式中，突出部66c的外周面为随着朝向径向外侧而向下方倾斜的倾斜面。突出部66c的外周面为向外侧凸的平滑的曲面形状。
[0109]突出部66c的外周面的下端与圆筒状的隔壁环66b的外周面平滑连续。因此，在突出部66c的下端，相对于垂直于轴向的方向的倾斜角度为大致90°。突出部66c的上端位于叶轮70的基底部73的外周端紧靠径向外侧的位置。突出部66c的上端位于比基底部73的下表面靠上侧的位置，但位于比基底部73的外周端的上表面靠下侧的位置。
[0110]在本实施方式的送风装置I中，由于突出部66c具有上述的形状以及配置，因此能够将从叶轮70排出的空气以不扰乱气流的方式顺畅地向下方引导。在叶轮70的排气口 70c的下端，空气被从基底部73的外周端朝向大致垂直于轴向的方向排出。在本实施方式中，由于突出部66c的上端位于比基底部73的上表面靠下的位置，因此所排出的空气不会与突出部66c碰撞，而沿着突出部66c的外周面被引导。由此，能够高效地输送空气。
[0111]〈叶轮机壳〉
[0112]如图2所示，叶轮机壳80在上侧具有吸气口80a。叶轮机壳80容纳叶轮70。也就是说，叶轮机壳80容纳叶轮70且具有吸气口 80a。并且叶轮机壳80为顶端朝向轴向上侧缩窄的圆筒状。叶轮机壳80具有:吸气引导部81，所述吸气引导部81位于吸气口 80a的开口端;叶轮机壳主体部82，所述叶轮机壳主体部82容纳叶轮70 ；以及排气引导部83，所述排气引导部83从叶轮机壳主体部82的外周缘向径向外侧以及下侧呈裙状延伸；以及外周安装环84，所述外周安装环84从排气引导部83的外周缘向上侧延伸。
[0113]叶轮机壳主体部82具有与叶轮70的护罩75相似的截面形状。叶轮机壳主体部82的内侧面(下表面)与护罩75的外侧面(上表面)隔着相同的间隔相向。
[0114]朝向径向内侧突出的圆环状的吸气引导部81位于叶轮机壳主体部82的内周侧的上端部。如图10所示，吸气引导部81从上侧覆盖护罩75的上端面75b。在吸气引导部81的下表面与护罩75的上端面75b之间存在有朝向径向延伸的宽度狭窄的间隙。
[0115]在叶轮机壳主体部82的外周侧的端部设有绕护罩75的外周端朝向下侧弯曲的周缘弯曲部82a。周缘弯曲部82a向下侧延伸并从径向外侧包围护罩75的外侧端面。在周缘弯曲部82a的内周面与护罩75的外侧端面之间存在有朝向轴向上侧延伸的宽度狭窄的间隙。
[0116]如图10以及图11所示，排气引导部83构成将从叶轮70向径向外侧排出的排气向下侧引导的排气流路92。排气引导部83的内周面从上端向下端、从垂直于轴向的方向朝着轴向平滑倾斜。排气引导部83的内周面在下端与排气引导部件60的外周筒部65的内周面65a平滑连接，并构成排气流路92的外周侧的壁面。
[0117]外周安装环84具有圆筒形状。外周安装环84具有从上端向径向外侧延伸的凸缘部84a。外周安装环84的外周面与排气引导部件60的外周筒部65的内周面嵌合。并且，凸缘部84a与外周筒部65的上端接触，从而决定叶轮机壳80相对于排气引导部件60在上下方向上的位置。
[0118]在排气引导部83的上表面设有沿周向延伸的凹部86。凹部86由周缘弯曲部82a、排气引导部83以及外周安装环84构成。叶轮机壳80通过设置凹部86使排气引导部83的壁厚均等化。并且，在凹部86设有在径向上将外周安装环84与叶轮机壳主体部82的周缘弯曲部82a相连的肋85。
[0119]叶轮机壳80通过模具成型生产而成。也就是说，叶轮机壳80通过将流动状态的材料注入到两个以上的模具之间的间隙中使其固化制造而成。本实施方式的叶轮机壳80由树脂材料形成，且通过注塑成型制成。并且，在将叶轮机壳80设置为铝合金制品的情况下，叶轮机壳80通过铝压铸制成。通过模具成型而制成的成型品有可能存在有因材料在硬化时收缩而在壁厚部的表面产生缩痕，从而导致尺寸精度降低的缺陷。并且，在实施铝压铸的情况下，有可能存在有在壁厚部的内部产生气孔(砂眼)，从而导致强度降低的缺陷。
[0120]本实施方式的叶轮机壳80在外周安装环84与叶轮机壳主体部82的周缘弯曲部82a之间设有凹部86。由此，叶轮机壳80使排气引导部83的壁厚均等化，从而能够抑制在排气引导部83的周围产生缩痕。并且，同样地，叶轮机壳80能够抑制在排气引导部83的内部产生气孔。并且，本实施方式的叶轮机壳80通过在凹部86设置肋85，能够提高外周安装环84相对于叶轮机壳主体部82的刚性。由此，叶轮机壳80能够在外周安装环84中牢固地与排气引导部件60固定在一起。
[0121][基板壳体、控制基板]
[0122]〈基板壳体(外周引导部件)>
[0123]如图1以及图2所示，基板壳体(外周引导部件)15被安装于马达10的下侧且包围控制基板U。在本实施方式中，基板壳体15是指外周引导部件。并且，基板壳体15位于马达10的径向外侧且呈筒状。也就是说，基板壳体15为筒状且位于机壳20的径向外侧。基板壳体15的内周面与机壳20的外周面的至少一部分接触。由此，能够固定基板壳体15和机壳20。而且，通过基板壳体15的内周面与机壳20的外周面的一部分接触，来决定基板壳体15与机壳20的相对位置，因此能够将从第三排气口 95排出的空气向基板壳体的上表面引导。基板壳体15的上表面位于比叶轮机壳80的下端靠轴向下侧的位置。在本实施方式中，基板壳体15的上端面17a位于比叶轮机壳80的下端靠轴向下侧的位置。外周引导部件的上端面17a在轴向上与排气引导部件60的下端面隔着间隙相向。上端面17a与排气引导部件60的下端面之间的间隙成为从第三排气口 95排出的排气的流路。基板壳体15具有圆板状的底壁16以及从底壁16的外缘向上侧延伸的筒状部17 ο在筒状部17设有沿径向贯通并将基板壳体15的内侧和外侧连通的最终排气口 17b。送风装置I具有向外部排气的排气口。并且，最终排气口 17b为基板壳体15的上表面的一部分朝向轴向下侧凹陷的凹部。由此，最终排气口 17b使从上述的各排气口(第一排气口96、第二排气口97以及第三排气口95)排出的排气合流并排出。而且，能够通过流经第一排气口 96和第二排气口 97的空气对马达10进行冷却。在本实施方式中，最终排气口 17b是指向上述的外部排气的排气口。另外，在本实施方式中，最终排气口17b为设置于筒状部17的上表面的凹部，但也可是其他结构。也就是说，最终排气口 17b也可是在径向上贯通基板壳体15的贯通孔。
[0124]图13为马达10的侧视图。
[0125]如图1以及图13所示，筒状部17的上端面(上表面)17a以中心轴线J为中心呈螺旋状倾斜。上端面17a随着朝向下侧而朝着与叶轮70的旋转方向相同的方向倾斜。也就是说，基板壳体15的上表面呈轴向高度随着朝向叶轮70的旋转方向前方而变低的状态。上端面17a的螺旋下端到达比机壳20的下端靠下侧的位置。也就是说，基板壳体15的上表面的至少一部分位于比机壳2 O的下端靠轴向下侧的位置。并且，最终排气口 17 b位于上端面17 a的螺旋下端侧。从排气引导部件60的第三排气口 95排出的排气在马达10的外周面与容纳马达10的壳体19的内周面19a之间向下流动。如果该排气到达筒状部17的上端面17a，则沿上端面17a的倾斜度回旋并到达最终排气口 17b中被排出。由于上端面17a不会以陡峭的角度改变流动方向地将从第三排气口 95朝斜下排出的包括回旋分量的排气向最终排气口 17b引导，因此能够减少排气效率降低。另外，由于基板壳体15的内周面与机壳20的外周面接触，因此排气不会流进基板壳体15与机壳20之间。因此，基板壳体15能够使沿机壳20的外周面流动的排气的大部分呈螺旋状回旋并高效地向最终排气口 17b引导。
[0126]多个第三排气口95中的至少一个第三排气口 95位于最终排气口 17b的正上方。在此，将位于最终排气口 17b的正上方的第三排气口95称作“正上方排气口95A”。在本实施方式中，上端面17a的最上端17c位于内方引导部67的下侧。由此，从正上方排气口 95A排出的排气不被朝向上端面17a引导，而是流经比朝向上端面17a引导的距离短的距离被从最终排气口 17b排出，从而能够提高从正上方排气口95A排出排气的排气效率。
[0127]本实施方式的上端面17a例示了倾斜度为沿周向保持恒定的倾斜面的情况。但是，上端面17a也可是倾斜度沿周向改变的倾斜面。在这种情况下，优选上端面17a成为倾斜角随着从上侧向下侧渐渐变缓的倾斜面。例如，在上端面17a呈朝向下侧凸的曲面上，上端面所形成的曲面的曲率半径中心也可是位于比上端面17a靠上侧的曲面。由此，能够使朝向下侧流动的排气随着上端面17a慢慢回旋并朝向最终排气口 17b引导，从而能够提高排气效率。
[0128]本实施方式的上端面(上表面)17a具有从最终排气口17b的叶轮的旋转方向前方侧周向一端侧沿周向流经与所述排气口相反一侧，并到达最终排气口 17b的叶轮的旋转方向后方侧周向另一侧的连为一体的螺旋形状。像这样，通过将上端面17a设为连为一体的螺旋形状，能够在上端面17a的上侧使排气合流并朝向一个排气口(最终排气口 17b)引导。另夕卜，基板壳体15也可不是连为一体的螺旋状的上端面17a，而是具有配置成多层螺旋状的多个上端面。
[0129]〈控制基板(电路板)>
[0130]控制基板(电路板)11与从线圈42延伸出来的线圈线以及传感器基板50连接，来对马达10进行控制。在本实施方式中，控制基板11是指电路板。也就是说，电路板位于马达10的下侧。如图2所示，控制基板11通过固定于下盖22的多个(本实施方式中为三个)柱状部件13，以相对于下盖22倾斜的状态被安装于马达10的下侧。柱状部件13被螺纹固定于下盖22的螺纹孔22d中。多个柱状部件13各自具有不同的高度。并且，在柱状部件13的下侧端面设有倾斜面。控制基板11隔着间隔物13a被螺纹固定于柱状部件13的下侧端面。
[0131]控制基板11位于基板壳体15的内部。并且，控制基板11位于最终排气口17b的径向内侧。控制基板11朝向基板壳体15的最终排气口 17b倾斜。控制基板11的最下点位于最终排气口 17b侧。也就是说，控制基板11相对于与中心轴线J正交的平面倾斜并且靠最终排气口17b近的区域位于轴向下方。由此，控制基板11的上表面朝向最终排气口 17b呈下坡度倾斜。并且，基板壳体15的上表面的至少一部分通过位于比机壳20的下端靠轴向下侧的位置，能够在比机壳20的下端靠下侧的位置构成最终排气口 17b。由此，能够将被控制基板11引导的排气从最终排气口 17b排出。
[0132]流经马达10的内部且从第一排气口96以及第二排气口97向马达10的下侧排出的排气与控制基板11接触，从而对控制基板11进行冷却。而且，与控制基板11的上表面I Ia接触的排气沿着控制基板11的倾斜度被顺畅地向最终排气口 17b排出。也就是说，控制基板11通过朝向最终排气口 17b倾斜，能够提高排气效率。而且，通过倾斜配置控制基板11，从轴向观察控制基板11时的投影面积变小。由此，能够扩大控制基板11的外缘与基板壳体15的筒状部17的内周面之间的间隙，并能够使排气流进控制基板11的下表面Ilb侧。因此，即使在将电容器等发热量大的装配零件装设于控制基板丨丨的下表面llb的情况下，也能够有效地对它们进行冷却。
[0133]优选控制基板11的轴向位置在控制基板11的上表面Ila以及装设于上表面Ila的装配零件不与马达10的下盖22干涉的范围内靠近马达10的下盖22配置。由此，不仅提高控制基板11的冷却效果，还能够提高通过控制基板11的倾斜度将排气向最终排气口 17b引导的效果。
[0134]〈送风动作〉
[0135]本实施方式的送风装置I通过利用马达10使叶轮70旋转，如图2所示，从吸气口80a将空气吸进叶轮70内，再经由叶轮70内的空气流路向径向外侧排出空气。从叶轮70排出的排气流经排气流路92流进排气引导部件60。排气流路92位于叶轮机壳80的排气引导部83的内周面与突出部66c的外周面之间，并使从叶轮70向径向外侧排出的排气朝向下侧。流经排气流路92并朝向下侧流动的排气在排气引导部件60中被沿周向交替配置的第一引导路Dl和第二引导路D2分流。
[0136]如图1O所不，流经第一引导路Dl的排气被内方引导部67的内周面67b朝向径向内侧引导，且被静叶片67a进行整流，并从贯通孔25、26流进马达10的内部。
[0137]经由贯通孔25流进马达10的内部的排气，流进图7所示的定子40与机壳20之间的空气流路FP。在空气流路FP内，排气朝向下侧流动。如图5所示，在空气流路FP内，上侧绝缘件43的上侧倾斜凸部43g与下侧绝缘件44的下侧倾斜凸部44g使排气的回旋分量朝向下侧。直线部41c(定子铁芯41)的外周面露出于空气流路FP内，并通过排气被冷却。多个板状部45位于空气流路FP内，且对在空气流路FP内流通的排气进行整流。在空气流路FP流通的排气被从作为第一排气口 96的下侧开口部24向下方排出。
[0138]如图7所示，经由贯通孔26流进马达10内的排气经由间隙CL向定子40的内侧流动。包围间隙CL的第一侧端面43b、第二侧端面43c以及倾斜部件46将流经间隙CL的排气向模制部47的排气引导孔48引导。通过该结构，能够对作为马达10的发热部位的线圈42进行冷却。除此之外，能够通过模制部47的排气引导孔48高效地将排气向下侧引导。从排气引导孔48向下侧排出的排气被从作为第二排气口 97的贯通孔22a向下方排出。
[0139]从第一排气口96以及第二排气口 97排出的排气与倾斜固定的控制基板11的上表面I Ia接触，从而对控制基板11进行冷却。进而沿控制基板11的上表面I Ia朝向基板壳体15的最终排气口 17b被引导并排出。
[0140]另一方面，如图11所示，流经第二引导路D2的排气通过隔壁环66b的内侧倾斜部66d朝向径向外侧移动的同时，经由第三排气口 95向下侧排出。从第三排气口 95向下侧排出的排气沿马达10的机壳20的外周面向下侧流动。如图13所示，沿机壳20的外周面流动的排气的一部分沿基板壳体15的上端面17a呈螺旋状回旋，并被向最终排气口 17b引导且排出。上端面17a通过朝向与叶轮70的旋转方向一致的方向倾斜，能够将从第三排气口 95排出且包括沿叶轮70旋转方向回旋的分量的排气沿马达10的外周面高效地向最终排气口 17b引导。并且，沿机壳20的外周面流动的排气的一部分不经由上端面17a，而是流经比向上端面17a引导的距离更短的距离到达最终排气口 17b并被排出。
[0141]本实用新型所例示的一实施方式的送风装置例如能够用于吸尘器。图14为具有在本实施方式中记载的送风装置I的吸尘器100的立体图。吸尘器100具有送风装置I以及位于送风装置I的径向外侧的筒状的壳体19(参照图13)。根据本实施方式，由于排气效率高，其结果是能够提供吸入工作效率高的吸尘器100。另外，本实施方式的送风装置I不限装设于吸尘器100，也可装设于其他电气设备中。
[0142]以上，对本实用新型的实施方式以及变形例进行了说明，但实施方式以及各变形例中的各结构以及它们的组合等为一个例子，在不超出本实用新型的主旨的范围内可以增加、省略替换结构以及实施其他变更。并且，本实用新型不被实施方式限定。
【主权项】
1.一种送风装置，其包括: 马达，所述马达具有以上下延伸的中心轴线为中心的轴、包围所述轴的定子、容纳所述定子并沿轴向延伸的筒状的机壳； 叶轮，所述叶轮与所述轴的上侧连接； 叶轮机壳，所述叶轮机壳容纳所述叶轮并具有吸气口；以及 筒状的外周引导部件，所述外周引导部件位于所述机壳的径向外侧， 所述送风装置的特征在于， 所述外周引导部件的上表面位于比所述叶轮机壳的下端靠轴向下侧的位置，且轴向高度随着朝向所述叶轮的旋转方向前方而降低。2.根据权利要求1所述的送风装置，其特征在于， 所述外周引导部件的内周面与所述机壳的外周面的至少一部分接触。3.根据权利要求2所述的送风装置，其特征在于， 所述送风装置还具有安装于所述叶轮机壳的下侧的排气引导部件， 所述排气引导部件具有位于所述叶轮的径向外侧的外周筒部， 所述机壳沿周向具有多个在径向上贯通的贯通孔， 所述贯通孔位于所述外周筒部的径向内侧。4.根据权利要求3所述的送风装置，其特征在于， 所述外周引导部件的上表面的至少一部分位于比所述机壳的下端靠轴向下侧的位置。5.根据权利要求1所述的送风装置，其特征在于， 所述送风装置还具有安装于所述叶轮机壳的下侧的排气引导部件， 所述排气引导部件具有位于所述叶轮的径向外侧的外周筒部， 所述机壳沿周向具有多个在径向上贯通的贯通孔， 所述贯通孔位于所述外周筒部的径向内侧。6.根据权利要求1所述的送风装置，其特征在于， 所述外周引导部件的上表面的至少一部分位于比所述机壳的下端靠轴向下侧的位置。7.根据权利要求1至6中的任一项所述的送风装置，其特征在于， 所述送风装置还具有: 电路板，所述电路板位于所述马达的下侧；以及 排气口，所述排气口向外部排气， 所述电路板位于所述排气口的径向内侧， 所述排气口为在径向上贯通所述外周引导部件的贯通孔，或者所述外周引导部件的上表面的一部分为朝向轴向下侧凹陷的凹部。8.根据权利要求7所述的送风装置，其特征在于， 所述电路板相对于与所述中心轴线正交的平面倾斜，且靠近所述排气口的区域位于轴向下侧。9.一种吸尘器，其特征在于，所述吸尘器具有: 权利要求1至8中的任一项所述的送风装置；以及 筒状的壳体，所述壳体位于所述送风装置的径向外侧。
【文档编号】A47L5/24GK205533357SQ201620319652
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年4月15日
【发明人】早光亮介, 盐泽和彦
【申请人】日本电产株式会社