一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，包括泥炮液压缸，泥炮液压缸的无杆腔通过液控单向阀与泥炮换向阀A1口连接，有杆腔一路与泥炮换向阀A1口连接，另一路连接泥炮换向阀B1口；开口机液压缸的无杆腔与有杆腔分别与开口机换向阀A2、B2口连接；主压力管路P和主回油管路T分别与泥炮换向阀的P1、T1口，开口机换向阀P2、T2口连接；蓄能器一路通过第一单向阀与主压力管路P连接，另一路通过自动复位阀门、第二单向阀与泥炮液压缸的无杆腔连接，自动复位阀门能够长期处于开启或关闭状态。本实用新型提供的液压控制系统彻底消除因操作工人忘记关闭或开启阀门造成的设备事故，提高了设备的安全和操作可靠性。
【专利说明】
一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及液压控制技术领域，具体涉及一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统。
【背景技术】
[0002]高炉炼铁炉前出铁设备常用的液压控制系统中，泥炮液压缸控制泥炮旋转进行堵口作业，开口机液压缸控制开口机旋转进行开口作业，由于开铁口机开口及泥炮堵口的工作位重叠，所以两个设备不能同时工作，如同时在工作位则发生设备撞车事故。目前，避免两个设备同时工作主要采用设置手动球阀的方式。即手动打开/关闭球阀时，泥炮进行堵口作业;手动关闭/打开球阀时，开口机进行作业。该手动球阀主要由手柄和阀体组成，其中手柄连接阀芯，可在90度范围内旋转，手柄旋转至和阀体轴线平行时，球阀为打开状态；当手柄旋转至和阀体轴线垂直时，球阀为关闭状态。然而这种手动球阀需手动进行打开及关闭两次操作，若操作工人打开/关闭球阀后忘记关闭/开启阀门时，易造成设备撞车事故，安全可靠性差。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种安全且操作可靠的高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统。
[0004]为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案:
[0005]—种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，包括蓄能器、泥炮液压缸、开口机液压缸、主压力管路P和主回油管路T;所述泥炮液压缸的无杆腔通过液控单向阀与泥炮换向阀的六工口连接，有杆腔一路通过液控单向阀与泥炮换向阀的六工口连接，另一路与泥炮换向阀的& 口连接;所述开口机液压缸的无杆腔与有杆腔分别与开口机换向阀的A2、B2 口连接;所述主压力管路P和主回油管路T分别与泥炮换向阀的P1、T1 口，开口机换向阀的？2、T2 口连接；所述蓄能器一路通过第一单向阀与主压力管路P连接，另一路通过自动复位阀门、第二单向阀与泥炮液压缸的无杆腔连接，所述自动复位阀门能够长期处于开启或关闭状态。
[0006]进一步的，自动复位阀门为一种自动复位式球阀，包括手柄和阀体;所述手柄与阀体内阀芯连接，在手柄与阀体之间设有使手柄自动回位的复位装置，所述手柄上设有限位挡板，在所述阀体上设有与限位挡板对应的阀体限位。
[0007]进一步优选的，所述复位装置为扭转弹簧。
[0008]进一步的，所述阀体限位采用螺纹安装于阀体上。
[0009]进一步的，所述阀体上还设有若干螺纹安装孔，用于阀体限位更换安装孔进行弹簧扭转力降低后的调整。
[0010]进一步的，所述手柄通过螺母与阀体内的阀芯固定连接。
[0011]进一步的，所述长期处于开启状态的自动复位阀门的复位状态为手柄与阀体平行。
[0012]进一步的，所述长期处于关闭状态的自动复位阀门的复位状态为手柄与阀体垂直。
[0013]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果:
[0014]本实用新型提供的一种用于高炉炼铁炉前出铁设备的液压控制系统，通过设置自动复位阀门，使得开口机与泥炮不同时工作，彻底消除因操作工人忘记关闭或开启阀门造成的设备事故，提高了设备的安全和操作可靠性。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制图；
[0016]图2为长闭型自动复位式球阀结构示意图；
[0017]图3为长开型自动复位式球阀结构示意图；
[0018]其中:I蓄能器、2第一单向阀、3自动复位阀门、4第二单向阀、5液控单向阀、6泥炮换向阀、7开口机换向阀、8泥炮液压缸、9开口机液压缸、10手柄、11复位装置、12阀体限位、13阀体。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述:
[0020]参见图1，一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，包括蓄能器1、泥炮液压缸8、开口机液压缸9、主压力管路P和主回油管路T;所述泥炮液压缸8的无杆腔通过液控单向阀5与泥炮换向阀6的A1 口连接，有杆腔一路通过液控单向阀5与泥炮换向阀6的A1 口连接，另一路与泥炮换向阀6的& 口连接;所述开口机液压缸9的无杆腔与有杆腔分别与开口机换向阀7的A2、B2 口连接;所述主压力管路P和主回油管路T分别与泥炮换向阀6的？!、T1 口，开口机换向阀7的Ρ2、Τ2Π连接;所述蓄能器I 一路通过第一单向阀2与主压力管路P连接，另一路通过自动复位阀门3、第二单向阀4与泥炮液压缸8的无杆腔连接，所述自动复位阀门3能够长期处于开启或关闭状态。
[0021 ]具体工作过程:泥炮液压缸8控制泥炮旋转进行堵口作业，开口机液压缸9控制开口机旋转进行开口作业，开口机开口及泥炮堵口的工作位重叠，所以两个设备不能同时工作。其中，泥炮在工作位工作时需对泥炮液压缸8的无杆腔进行保压即压炮动作，时间一般在30分钟以上，压炮时打开自动复位阀门3，由蓄能器I对泥炮液压缸8的无杆腔进行补压，补压瞬间完成，自动复位阀门3自动复位关闭。栗站启动，P 口给压，开口机开始工作。该液压控制系统避免了现有技术中因忘记关闭/开启阀门，使得开口机及泥炮同时动作，造成严重的设备撞车事故。
[0022]参见图2-3，自动复位阀门3为一种自动复位式球阀，包括手柄10和阀体13;所述手柄1与阀体13内阀芯连接，在手柄1与阀体13之间设有使手柄1自动回位的复位装置11，所述手柄10上设有限位挡板，在所述阀体13上设有与限位挡板对应的阀体限位12。复位装置11为扭转弹簧，阀体限位12采用螺纹安装于阀体13上，阀体13上还设有若干螺纹安装孔，用于阀体限位12更换安装孔进行弹簧扭转力降低后的调整。所述手柄10通过螺母与阀体13内的阀芯固定连接。
[0023]根据阀体的应用功能不同可分为长闭型和长开型自动复位式球阀。长闭型即复位后阀门处于关闭状体，处于复位状态时，手柄10与阀体13垂直，见图1;长开型即复位后阀门处于开启状态，处于复位状态时，手柄10与阀体13平行，见图2。根据阀门的复位力矩大小选用不同大小的扭转弹簧，根据阀门的开闭形式选用扭转弹簧的形式。长闭型自动复位式球阀工作原理:旋转手柄10到与阀体13轴线平行位置，阀门打开，复位装置11扭转力增加，松手后在复位装置11扭转力的推动下，手柄10回到初始状态，阀门自动关闭，工作完成。长开型自动复位式球阀工作原理:旋转手柄10到与阀体13轴线垂直位置，阀门关闭，复位装置11扭转力增加，松手后在复位装置11扭转力的推动下，手柄10回到初始状态，阀门自动打开，工作完成。
[0024]综上所述，本实用新型提供的一种用于高炉炼铁炉前出铁设备的液压控制系统，通过设置自动复位阀门，使得开口机与泥炮不能同时工作，彻底消除因操作工人忘记关闭或开启阀门造成的设备事故，提高了设备的安全和操作可靠性。
【主权项】
1.一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，其特征在于:包括蓄能器(I)、泥炮液压缸(8)、开口机液压缸(9)、主压力管路(P)和主回油管路(T);所述泥炮液压缸(8)的无杆腔通过液控单向阀(5)与泥炮换向阀(6)的六工口连接，有杆腔一路通过液控单向阀(5)与泥炮换向阀(6)的A1 口连接，另一路与泥炮换向阀(6)的B1 口连接;所述开口机液压缸(9)的无杆腔与有杆腔分别与开口机换向阀(7)的A2 32口连接;所述主压力管路(P)和主回油管路(T)分别与泥炮换向阀(6)的P1J1D，开口机换向阀(7)的Ρ2、Τ2Π连接;所述蓄能器(I)一路通过第一单向阀(2)与主压力管路(P)连接，另一路通过自动复位阀门(3)、第二单向阀(4)与泥炮液压缸(8)的无杆腔连接，所述自动复位阀门(3)能够长期处于开启或关闭状态。2.如权利要求1所述的一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，其特征在于:自动复位阀门(3)为一种自动复位式球阀，包括手柄(10)和阀体(13);所述手柄(10)与阀体(13)内阀芯连接，在手柄(10)与阀体(13)之间设有使手柄(10)自动回位的复位装置(11)，所述手柄(10)上设有限位挡板，在所述阀体(13)上设有与限位挡板对应的阀体限位(12)。3.如权利要求2所述的一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，其特征在于:所述复位装置(11)为扭转弹簧。4.如权利要求2所述的一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，其特征在于:所述阀体限位(12)采用螺纹安装于阀体(13)上。5.如权利要求4所述的一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，其特征在于:所述阀体(13)上还设有若干螺纹安装孔，用于阀体限位(12)更换安装孔进行弹簧扭转力降低后的调整。6.如权利要求2所述的一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，其特征在于:所述手柄(10)通过螺母与阀体(13)内的阀芯固定连接。7.如权利要求2所述的一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，其特征在于:所述长期处于开启状态的自动复位阀门(3)的复位状态为手柄(10)与阀体(13)平行。8.如权利要求2所述的一种高炉炼铁炉前出铁设备用液压控制系统，其特征在于:所述长期处于关闭状态的自动复位阀门(3)的复位状态为手柄(1)与阀体(13)垂直。
【文档编号】F15B11/16GK205578409SQ201620399774
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2016年5月5日
【发明人】同国庆, 刘锋, 南炯旎, 白治慧
【申请人】中钢集团西安重机有限公司