慢降换向阀的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及换向阀，特别是指一种慢降换向阀。包括与气缸密封装配的阀体，设于其内部的阀芯及与阀芯配合的进油、出油及回油通道，开孔连通进油及回油通道，气缸内设气缸盖、慢降活塞、气活塞、弹簧套、复位弹簧，气活塞与阀芯固配，内、外弹簧套对称设于套装于阀芯表面的复位弹簧外侧，外弹簧套与气缸内壁轴向定位，举升、下降、慢降气室分别连接举升控制、下降控制及慢降控制接口；出油通道与回油通道间的阀芯表面设环形节流槽，阀芯内端与阀体、堵盖形成的密封腔经阀芯上的开孔与回油通道连通，溢流阀的密封钢球与开孔内边口线性密封配合。本实用新型解决了现有技术中缺少慢降功能、结构松散等问题，具有能够实现慢降、结构紧凑等优点。
【专利说明】
慢降换向阀
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及换向阀，特别是指一种对自卸车、尤其是小排量自卸车车厢实现举升、中停、慢降、下降功能控制的慢降换向阀。
【背景技术】
[0002]目前现有的自卸车、尤其是小排量自卸车(包括农用车)在实现举升、中停、慢降、下降功能控制时通常采用气控或机械式拉线控制的方式，上述控制方式指导下的结构设计一般仅能够实现举升、中停、下降工位的操作及切换。上述现有技术存在的问题主要包括:一是由于缺少慢降工位及功能，导致车厢在下降过程中速度过快(尤其负载状态下)时，容易对车辆底盘造成冲击，严重时造成车辆的机械损伤或对操作人员构成冲击伤害。二是安全溢流阀采用简易的直动式锥度阀芯密封，溢流阀密封座为套筒状且镶嵌于阀体内，该结构设计因容易产生安装误差而增加了标准化装配的难度，同时降低了密封结构的可靠性进而影响溢流阀的安全性能及使用寿命。三是由于其结构设计松散导致换向阀体积较大。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种油路布局及溢流阀结构设计合理、具有慢降功能的慢降换向阀。
[0004]本实用新型的整体技术构造是:
[0005]慢降换向阀，包括阀体，设于阀体内的阀芯，开设于阀体内且与阀芯对应配合的进油通道、出油通道及回油通道，进油通道以及回油通道之间通过开孔连通，气缸内端与阀体外端密封装配;气缸内自外向内依次设有气缸盖、慢降活塞、气活塞、弹簧套、复位弹簧，气活塞与阀芯外端固定装配，弹簧套包括设于复位弹簧外侧且相对设置的外弹簧套及内弹簧套;外弹簧套与气缸内端内壁轴向定位，复位弹簧套装于阀芯外侧，慢降活塞、气活塞与气缸形成举升气室，气缸侧壁开设的举升控制接口连通举升气室，气活塞、气缸、阀体与阀芯形成下降气室，下降控制接口连通下降气室，气缸盖、气缸、慢降活塞形成慢降气室，慢降控制接口连通慢降气室；出油通道与回油通道之间的阀芯表面设有环形节流槽，阀芯内端与阀体、堵盖形成密封腔，该密封腔通过阀芯上的开孔与回油通道连通，溢流阀的密封钢球与开孔内边口线性密封配合。
[0006]本实用新型的具体结构还有:
[0007]气缸与阀体外端应采用密封紧配合的方式，为实现二者可靠的连接，优选的技术实现方式是，气缸内端与阀体外端密封止口装配。
[0008]为简化零部件的装配结构，优选的技术实现方式是，外弹簧套与气缸内端内壁上开设的阶孔端面轴向定位。
[0009]为实现本实用新型的结构更加紧凑，达到减小体积的目的，优选的技术实现方式是，内弹簧套的内端面设于阀体外端开设的下沉式阶孔内。
[0010]为便于回油动接头与外接容器的装配，优选的技术实现方式是，回油动接头与阀体侧壁转动装配并连通回油通道。
[0011]更为优选的技术实现方式是，回油动接头通过空心螺钉与阀体转动密封装配并连通回油通道。
[0012]本实用新型所取得的技术进步在于:
[0013]1、采用在气缸内设置慢降气室，在阀芯上开设有环形节流槽，使本实用新型在满足现有功能的基础上实现了慢降，避免了因车厢下降速度过快造成对底盘冲击的现象。
[0014]2、溢流阀采用密封钢球与开孔内边口线性密封配合的结构设计，其密封状态能够实现自我调整，有效克服了因为加工装配误差造成的密封可靠性差、溢流阀安全性能差及使用寿命短等技术难题。
[0015]3、采用在阀体外端开设下沉式阶孔，外弹簧套与气活塞贴合装配，以及外弹簧套与气缸内端内壁上开设的阶孔端面轴向定位等优化的结构设计，使装置整体结构更加紧凑简单，有效减小了换向阀的体积，节省了安装空间。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型的整体结构示意图。
[0017]图2是图1的E-E向视图。
[0018]附图中的附图标记如下:
[0019]1、气缸盖;2、慢降活塞;3、气缸;4、气活塞;5A、外弹簧套;5B、内弹簧套;6、复位弹簧;7、阀体;8、阀芯;9、空心螺钉；10、回油动接头；11、溢流阀；12、进油接头；13、出油接头；14、堵盖;15、环形节流槽;16、开孔;A、回油通道;B、慢降控制接口；C、举升控制接口；D、下降控制接口。
【具体实施方式】
[0020]附图给出了本实用新型的实施例，以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步描述，但不应理解为对本实用新型的限定，本实用新型的保护范围以权利要求记载的内容为准，任何依据说明书所做出的等效技术手段替换，均不脱离本实用新型的保护范围。
[0021]本实施例的整体技术构思如图示，其中包括阀体7，设于阀体7内的阀芯8，开设于阀体7内且与阀芯8对应配合的进油通道、出油通道及回油通道，进油通道以及回油通道之间通过开孔16连通，气缸3内端与阀体7外端密封装配;气缸3内自外向内依次设有气缸盖1、慢降活塞2、气活塞4、弹簧套、复位弹簧6，气活塞4与阀芯8外端固定装配，弹簧套包括设于复位弹簧6外侧且相对设置的外弹簧套5A及内弹簧套5B ；外弹簧套5A与气缸3内端内壁轴向定位复位弹簧6套装于阀芯8外侧，慢降活塞2、气活塞4与气缸3形成举升气室，气缸3侧壁开设的举升控制接口 C连通举升气室，气活塞4、气缸3、阀体7与阀芯8形成下降气室，下降控制接口 D连通下降气室，气缸盖1、气缸3、慢降活塞2形成慢降气室，慢降控制接口 B连通慢降气室；出油通道与回油通道之间的阀芯8表面设有环形节流槽15，阀芯8内端与阀体7、堵盖14形成密封腔，该密封腔通过阀芯8上的开孔与回油通道连通，溢流阀11的密封钢球17与开孔16内边口线性密封配合。
[0022]气缸3内端与阀体7外端密封止口装配。
[0023 ]外弹簧套5A与气缸3内端内壁上开设的阶孔端面轴向定位。
[0024]内弹簧套5B的内端面设于阀体7外端开设的下沉式阶孔内。
[0025]回油动接头10通过空心螺钉9与阀体7转动密封装配并连通回油通道。
[0026]本实施例的工作原理如下:
[0027]举升状态:压缩空气经举升控制接口C进入举升气室，推动气活塞4并带动阀芯8向右移动，直至外弹簧套5A与内弹簧套5B贴合，此时进油通道与出油通道通过阀芯7上开设的沟槽连通，液压油经出油通道进入油缸并驱动其完成举升。
[0028]中停状态:当慢降控制接口B、举升控制接口C、下降控制接口D均无压缩空气输入时，在复位弹簧6的作用下，外弹簧套5A向左移动复位并带动阀芯8左移，出油通道在阀芯8的作用下处于封闭状态，油缸处于锁定状态，进油通道与回油通道通过阀芯8上的开孔16连通，液压油回流至油箱。
[0029]慢降状态:压缩空气自慢降控制接口B、下降控制接口D同时输入，慢降活塞2向右移动至限定位置，同时气活塞4左移使其与慢降活塞2内端面接触，由于慢降活塞2的截面积大于气活塞4，因此慢降活塞及气活塞定位，出油通道通过阀芯8上开设的环形节流槽15与回油通道连通，液压油流量减少，油缸降速减慢。
[0030]下降状态:慢降控制接口B排气，慢降活塞2在气活塞4的推动下左移至行程终点，出油通道与回油通道连通，液压油流量增加，油缸降速提高。
【主权项】
1.慢降换向阀，包括阀体(7)，设于阀体(7)内的阀芯(8)，开设于阀体(7)内且与阀芯(8)对应配合的进油通道、出油通道及回油通道，进油通道以及回油通道之间通过开孔(16)连通，气缸(3)内端与阀体(7)外端密封装配;其特征在于气缸(3)内自外向内依次设有气缸盖(I)、慢降活塞(2)、气活塞(4)、弹簧套、复位弹簧(6)，气活塞(4)与阀芯(8)外端固定装配，弹簧套包括设于复位弹簧(6)外侧且相对设置的外弹簧套(5A)及内弹簧套(5B);外弹簧套(5A)与气缸(3)内端内壁轴向定位，复位弹簧(6)套装于阀芯(8)外侧，慢降活塞(2)、气活塞(4)与气缸(3)形成举升气室，气缸(3)侧壁开设的举升控制接口(C)连通举升气室，气活塞(4)、气缸(3)、阀体(7)与阀芯(8)形成下降气室，下降控制接口(D)连通下降气室，气缸盖(1)、气缸(3)、慢降活塞(2)形成慢降气室，慢降控制接口(B)连通慢降气室；出油通道与回油通道之间的阀芯(8)表面设有环形节流槽(15)，阀芯(8)内端与阀体(7)、堵盖(14)形成密封腔，该密封腔通过阀芯(8)上的开孔与回油通道连通，溢流阀(11)的密封钢球(17)与开孔(16)内边口线性密封配合。2.根据权利要求1所述的慢降换向阀，其特征在于所述的气缸(3)内端与阀体(7)外端密封止口装配。3.根据权利要求1所述的慢降换向阀，其特征在于外弹簧套(5A)与气缸(3)内端内壁上开设的阶孔端面轴向定位。4.根据权利要求1所述的慢降换向阀，其特征在于内弹簧套(5B)的内端面设于阀体(7)外端开设的下沉式阶孔内。5.根据权利要求1所述的慢降换向阀，其特征在于回油动接头(10)与阀体(7)侧壁转动装配并连通回油通道。6.根据权利要求5所述的慢降换向阀，其特征在于所述的回油动接头(10)通过空心螺钉(9)与阀体(7)转动密封装配并连通回油通道。
【文档编号】F15B13/02GK205639144SQ201620467607
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月22日
【发明人】梁立川, 张利剑, 乔清华
【申请人】河北睿智辰诚液压机械科技有限公司