一种具有自调心功能的重载滚动轴承的制作方法

文档序号:5700497阅读:205来源:国知局
专利名称:一种具有自调心功能的重载滚动轴承的制作方法
技术领域
本实用新型涉及一种滚动轴承,尤其是适用于重载机械专用的特大型重载自调心滚动轴承。
传统磨机的主轴承为滑动轴承,轴颈与轴瓦摩擦阻力大,耗电量高,常出现抱轴、烧瓦事故,对生产影响很大。经过多年研究后认为,滚动轴承的摩擦力矩约为滑动轴承的10%,结果是将磨机的主轴承改为滚动轴承,经建材行业水泥磨机应用证明,匹配的电动机功率能降低15-20%,具有良好的节能效果。根据我国目前滚动轴承标准系列,特大型轴承内直径最大仅为900mm,轴所承受的荷载不超过100吨,不能满足现有磨机的节能技术改造及制造节能磨机的要求,而内径为900mm的轴承自重已超过800公斤,在大型设备中应用安装困难,维修不便。
本实用新型的目的在于改进现有技术的不足,提供一种重载磨机专用、结构简单、节能降耗,方便拆装、安全可靠的特大型重载自调心滚动轴承。
本实用新型采用的技术方案如下一种具有自调心功能的重载滚动轴承,由外滚道、内滚道、滚动体、保持架组成,滚动体为圆锥滚子,呈两列安装在保持架上,保持架安装在外滚道和内滚道之间,其特点为所述内滚道和外滚道与滚动体的接触面均为球面状,所述外滚道的外圆设置有环形油槽,在所述环形油槽内开设有注油孔。
上述的滚动轴承,其特点为所述内滚道的内孔为圆锥形。
上述的滚动轴承,其特点为所述内滚道的内孔为圆柱形。
上述的滚动轴承,其特点为所述注油孔上还带有吊装内螺纹。
上述的滚动轴承,其特点为所述带有吊装内螺纹的注油孔相距120°。
在内滚道的内孔有两种结构,圆锥形或圆柱形,适用轴承内孔直径为800-1600mm,所述圆锥形内孔径指小端直径,锥度要求选择适宜,一般在1/8-1/14之间,使用时在轴与轴承间加一个锥形套,以实现轴承与轴的合理配合。
本实用新型的有益效果在于外滚道的外圆设置有环形油槽,在环形油槽内开设有注油孔,对内滚道和外滚道与滚动体的球面接触起到良好的润滑作用,可有效减少机械磨损;在相距120°的两个注油孔上,分别加工有内螺纹,做吊装孔用,注油孔兼做为吊装用的吊装孔,易于安装拆卸,提高了设备的安全性、适用性和使用寿命。
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。


图1为本实用新型内孔为圆柱形的剖面图;图2为本实用新型内孔为圆锥形的剖面图;图3为本实用新型轴承正视图图4为本实用新型轴承侧视图如
图1、图2、图3、图4所示,具有自调心功能的特大型重载滚动轴承由外滚道1、滚动体2与内滚道3为球面接触,使其轴承可以自动调心,环形油槽5开设在外滚道上,在环形油槽5上开设有注油孔4,其中相距120的两个注油孔加工有内螺纹,兼做吊装孔,保持架6安装在滚动体中间。
轴承内孔有两种结构,如
图1所示轴承内孔为圆柱形,轴承内孔直径小于1000mm时选用;如图2所示,轴承内孔为圆锥形,轴承内孔直径大于1000mm时选用;锥度要求选择适宜,一般在1/8-1/14之间,使用时在轴与轴承间加一个锥形套,以实现轴承与轴的合理配合。
实施例在直径为2.4×8m的磨机上采用本实用新型所述的双列滚子的自调心轴承,其轴承内滚道的内孔呈圆锥形,轴承外孔直径为1320mm,轴宽为250mm,内孔直径指圆锥孔小端处,内孔直径为1000mm,锥度为1/12,使用时在轴与轴承之间加一个锥形套,使轴承与轴之间合理配合,轴承外滚道上开设有注油孔,相隔120°的两个注油孔上加工有内螺纹,既做为往轴承内注油用,又可在轴承安装时做吊装孔用,该轴所承受的荷载为130吨。
权利要求1.一种具有自调心功能的重载滚动轴承,由外滚道、内滚道、滚动体、保持架组成,滚动体为圆锥滚子,呈两列安装在保持架上,保持架安装在外滚道和内滚道之间,其特征在于所述内滚道和外滚道与滚动体的接触面均为球面状,所述外滚道的外圆设置有环形油槽,在所述环形油槽内开设有注油孔。
2.根据权利要求1所述的重载滚动轴承,其特征在于所述内滚道的内孔为圆锥形。
3.根据权利要求1所述的重载滚动轴承,其特征在于所述内滚道的内孔为圆柱形。
4.根据权利要求1所述的重载滚动轴承,其特征在于所述注油孔上还带有吊装内螺纹。
5.根据权利要求4所述的重载滚动轴承,其特征在于所述带有吊装内螺纹的注油孔相距120°。
专利摘要本实用新型公开了一种大型重载磨机专用的具有自调心功能的重载滚动轴承,由外滚道、内滚道、滚动体、保持架组成,滚动体为圆锥滚子,呈两列安装在保持架上,保持架安装在外滚道和内滚道之间,其特点在于内滚道和外滚道与滚动体的接触面均为球面状,在外滚道的外圆设置有环形油槽,在环形油槽内开设有注油孔。这种重载滚动轴承性能良好、结构简单、易于安装拆卸、并可节能降耗,延长使用寿命,提高生产效率。
文档编号F16C23/08GK2474790SQ0122015
公开日2002年1月30日 申请日期2001年4月25日 优先权日2001年4月25日
发明者杨和平 申请人:北京贝思达工贸有限责任公司
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