专利名称：管道大修复合外防腐层的制作方法
技术领域：
本发明是石油沥青防腐层管道大修用的复合外防腐层。涉及涂料和管道系统领域。
背景技术：
老的输油(气)管道由于当时防腐技术水平均采用石油沥青作外防腐层。经过20～30年的运行，其防腐涂层基本到了老化的期限，防腐层的老化破损使管体发生腐蚀，严重影响管道运行的安全性。为此，须对这些老管道进行大修。但在防腐层大修过程中存在着旧涂层剔除难、新涂层附着力差且局部易起泡、现用液体涂料固化慢、回填时间长、漏点多和流挂现象严重使厚度不均匀等问题，使此种管道的大修成了一大难题。
发明内容
本发明的目的是发明一种运用于石油沥青外防腐层管道大修的表面处理简单、易涂敷、粘结力好、涂敷工艺简单、固化时间短并且防腐质量高的新型防腐涂层。
根据现在采用的各种环氧类涂料作管道大修材料所存在的诸多不足，本发明的解决方案有3种，即由亲石油沥青的无溶剂型环氧石油沥青改性底漆或溶剂型环氧聚氨酯改性底漆或石油沥青聚氨酯底漆作第一层的底漆，中间层由改性双组分无溶剂环氧涂料作填充物，最外由包覆层包覆。为使液体涂料涂敷均匀，不流淌，中间层加置了网格结构，它是由尼龙丝网或玻璃纤维耐碱网布形成的网络结构涂层固化框架后再填充改性双组分无溶剂环氧涂料，该涂料的具体组成是在常用的双组分无溶剂环氧涂料中再填加2～4％的硅烷偶联剂所形成的改性双组分无溶剂环氧涂料，这样改性是为了与底漆兼容性好。而固化框架不论采用哪种网布，其厚度宜在0.5～1mm之间，网眼的尺寸在2×2～4×4mm之间。厚度取决于中间防腐涂料层的厚度，网眼的大小要既能使涂料不流淌，又要有尽可能多的涂料覆盖。很显然此种网络结构可以有效地防止涂料在涂敷过程中的流淌，使之固化均匀。而包覆层则采用玻璃纤维布，可防止砂土等杂物粘附防腐层上。其中的底漆有3种配方，其一的无溶剂型环氧石油沥青改性底漆由A、B双组分合成，A组分由E44环氧树脂、液体石油树脂、附着力促进树脂、硅烷偶联剂、滑石粉、石油沥青和活性稀释剂组成；B组分由固化剂和固化促进剂组成。其合成的重量配比为A组分E44环氧树脂30～50％液体石油树脂15～30％附着力促进树脂 1～2％硅烷偶联剂 4～8％滑石粉 10～20％石油沥青10～20％活性稀释剂 10～20％B组分固化剂 80～83％固化剂促进剂17～20％其二的溶剂型环氧聚氨酯改性底漆由A、B双组分合成，A组分由E20、二甲苯、固体石油树脂、附着力促进树脂、硅烷偶联剂、滑石粉、石油沥青、活性稀释剂和消泡剂组成，B组分由TDI改性固化剂和固化促进剂组成。其按重量的配比为
A组分E2020～40％二甲苯 20～25％固体石油树脂 10～20％附着力促进树脂 2～4％硅烷偶联剂 8～10％滑石粉 10～15％石油沥青 5～10％活性稀释剂 4～10％消泡剂 1～2％B组分TDI改性固化剂90～96％固化促进剂 4～10％其三的石油沥青聚氨酯底漆由A、B双组分合成，A组分由蓖麻油、二甲苯、TDI、附着力促进树脂、硅烷偶联剂和滑石粉组成；B组分由蓖麻油、二甲苯、石油树脂、石油沥青、偶联剂和滑石粉组成。其按重量的配比为A组分蓖麻油40～50％二甲苯10～20％TDI 30～40％附着力促进树脂1～2％硅烷偶联剂8～12％滑石粉5～10％B组分蓖麻油10～20％二甲苯5～10％石油树脂 20～30％石油沥青 30～40％偶联剂2～8％滑石粉20～33％具体实施方式
实施例1 无溶剂型环氧石油沥青改性底漆，尼龙丝网填充改性双组分无溶剂环氧涂料作中间层，玻璃纤维布作外包覆层。底漆的成分及按重量的配比为A组分(以该组分为100％)E44环氧树脂 40％液体石油树脂 20％附着力促进树脂 2％硅烷偶联剂 8％滑石粉 10％石油沥青 10％活性稀释剂 10％B组分固化剂 95％
固化剂促进剂 5％该防腐层达到以下指标48h阴极剥离 7.5mm附着力3级电气强度 30MV/m此实施例适用于管道石油沥青防腐层严重老化部位，表面不需要进行如柴油浸泡和火烤等程序，只需机械处理将表面残余石油沥青全部清除掉即可。
实施例2 由溶剂型环氧聚氨酯改性底漆，玻璃纤维耐碱网布填充改性双组分无溶剂涂料作中间层，玻璃纤维布作包覆层。底漆的成分及重量配比为A组分(以该组分为100％)E2028％二甲苯 12％固体石油树脂14％附着力促进树脂 4％硅烷偶联剂 4％滑石粉 12％石油沥青14％活性稀释剂 10％消泡剂 2％B组分TDI改性固化剂91％固化促进剂 9％该防腐层达到以下指标48h阴极剥离 7mm附着力 2.5级电气强度30MV/m体积电阻率 1×1013Ω·m此实施例适用于管道石油沥青老化不严重部位，只需将表面石油沥青铲除，即可涂敷。
实施例3 由石油沥青聚氨酯底漆，尼龙丝网填充改性双组分无溶剂环氧涂料作中间层，玻璃纤维布作包覆层。底漆的成分及重量配比为A组分(以该组分为100％)蓖麻油 40％二甲苯 15％TDI 30％附着力促进树脂 2％硅烷偶联剂 8％滑石粉 5％B组分(以该组分为100％)蓖麻油 15％
二甲苯 10％石油树脂25％石油沥青35％偶联剂 8％滑石粉 7％该防腐层达到以下指标48h阴极剥离 8mm附着力3级电气强度 30MV/m体积电阻率1.1×1013Ω·m此实施例适用于管道石油沥青防腐层老化不严重的部位，只需将表层石油沥青铲除，即可涂敷。
由上可知，由于本发明之底漆属于亲石油沥青性，中间层的填充涂料中又加有硅烷偶联剂，所以不论管道中渗透了石油沥青，还是管道表面残留了石油沥青，底漆均能与之有很强的粘接力，对于被修管道的表面处理也可不严格，或者说表面处理可简单，不用喷砂处理，只要将旧防腐层铲除即可；而中间层的填充涂料又有与底漆较好的兼容性，中间层涂料也与底漆粘接好。中间层的网络结构能很好地防止液体涂料的流淌，涂料涂敷均匀，保证防腐层的施工质量。外包覆层又可避免砂土等杂物进入防腐层，保护了防腐层，避免了产生漏点，提高涂层质量。因此，本发明施工简单，受环境影响小，施工时间缩短，降低了工程造价。
权利要求
1.一种石油沥青防腐层管道大修用的复合外防腐层，其特征是由无溶剂型环氧石油沥青改性底漆或溶剂型环氧聚氨酯改性底漆或石油沥青聚氨酯底漆与改性双组分无溶剂环氧涂料中间层及外包覆层组成。
2.根据权利要求1所述的管道大修复合防腐层，其特征是由无溶剂型环氧石油沥青改性底漆或溶剂型环氧聚氨酯改性底漆或石油沥青聚氨酯底漆盖有由尼龙丝网或玻璃纤维耐碱网布形成的网格结构涂层固化框架并填充双组分无溶剂环氧涂料中再填加重量比为2～4％的硅烷偶联剂而形成的改性双组分无溶剂环氧涂料，最外层再覆盖玻璃纤维布的外防护层。
3.根据权利要求1或2所述的管道大修复合防腐层，其特征是所述无溶剂型环氧石油沥青改性底漆由A、B双组分合成，其中A组分由E44环氧树脂、液体石油树脂、附着力促进树脂、硅烷偶联剂、滑石粉、石油沥青和活性稀释剂组成；B组分由固化剂和固化促进剂组成。
4.根据权利要求3所述的管道大修复合防腐层，其特征是所述无溶剂型环氧石油沥青改性底漆的成分按重量配比为A组分E44环氧树脂 30～50％液体石油树脂 15～30％附着力促进树脂1～2％硅烷偶联剂4～8％滑石粉10～20％石油沥青 10～20％活性稀释剂10～20％B组分固化剂80～83％固化剂促进剂 17～20％
5.根据权利要求1或2所述的管道大修复合防腐层。其特征是所述溶剂型环氧聚氨酯改性底漆由A、B双组分合成，其中A组分由E20、二甲苯、固体石油树脂、附着力促进树脂、硅烷偶联剂、滑石粉、石油沥青、活性稀释剂和消泡剂组成，B组分由TDI改性固化剂和固化促进剂组成。
6.根据权利要求5所述的管道大修复合防腐层，其特征是所述溶剂型环氧聚氨酯改性底漆按重量的成分配比为A组分E2020～40％二甲苯20～25％固体石油树脂 10～20％附着力促进树脂2～4％硅烷偶联剂 8～10％滑石粉 10～15％石油沥青 5～10％活性稀释剂 4～10％消泡剂 1～2％B组分TDI改性固化剂 89～91％固化促进剂 9～11％
7.根据权利要求1或2所述的管道大修复合防腐层，其特征是所述石油沥青聚氨酯底漆由A、B双组分合成，其中A组分由蓖麻油、二甲苯、TDI、附着力促进树脂、硅烷偶联剂和滑石粉组成；B组分由蓖麻油、二甲苯、石油树脂、石油沥青、偶联剂和滑石粉组成。
8.根据权利要求7所述的管道大修复合防腐层，其特征是所述石油沥青聚氨酯底漆按重量的成分配比为A组分蓖麻油 40～50％二甲苯 10～20％TDI 30～40％附着力促进树脂 1～2％硅烷偶联剂 8～12％滑石粉 5～10％B组分蓖麻油 10～20％二甲苯 5～10％石油树脂20～30％石油沥青30～40％偶联剂 2～8％滑石粉 20～33％
9.根据权利要求2所述的管道大修复合防腐层，其特征是所述中间层涂层固化框架的厚度为0.5～1mm，网眼的尺寸为2×2～4×4mm。
全文摘要
本发明是石油沥青防腐层管道大修复合外防腐层。它是由无溶剂型环氧石油沥青改性底漆或溶剂型环氧聚氨酯改性底漆或石油沥青聚氨酯底漆作为第一层底漆，改性双组分无溶剂环氧涂料填充于网格结构中作中间层，最外有玻璃纤维布作包覆层而组成的三层结构。本防腐层对被修管道表面处理要求低，涂层与管道粘接力强，涂层涂敷均匀，液体涂料不流淌，施工简单，质量有保证，施工受环境影响小，施工时间缩短，降低了工程造价。
文档编号F16L58/04GK1601169SQ0315754
公开日2005年3月30日 申请日期2003年9月24日 优先权日2003年9月24日
发明者冯庆善, 黄文盛, 方海涛, 赵国星, 刘雯 申请人:中国石油天然气股份有限公司