变齿高齿轮的制作方法

专利名称：变齿高齿轮的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种齿轮，尤其是一种渐开线齿轮的改进，属于 机械传动纟支术领域。
背景技术：
渐开线齿轮是在各种齿轮传动中应用最广泛的一种齿轮。从上个 世纪八十年代以来，采用渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮已经日渐取代正 火或调质处理滚齿的软齿面和中硬齿面齿轮，成为当今齿轮技术发展 的主趋势。
渐开线齿轮的基本参数有压力角、齿顶高系数、顶隙系数、齿顶 圓角系数等。为了刀具的统一，国内外都制订有渐开线齿轮基本齿廓
的标准。对于20° 、 25°压力角的齿轮,其顶隙系数、齿顶圆角系数 可能有变化，但齿顶高系数都等于l。对不同加工工艺制造的齿轮， 其顶隙系数、齿顶圆角系数也可能有变化，但齿顶高系数也都等于1。 长期以来，齿轮的所有设计计算都遵循此据。
以下以20°压力角的齿轮为例(压力角为25°可以类推)。


图1为调质或正火处理滚齿的软齿面和中硬齿面齿轮的基本齿 廓。
图1中，oc—压力角，oc- 20° ;
ha—齿顶高,ha = han* m ;
m —模数，对斜齿轮为法向模数；
han*—齿顶高系数，han* = 1;
h, —工作高度，h, = 2 han* m ;
c—丁贞P承, c = cn* . m ;
cn*—顶隙系数, cn* = 0. 25 ; h—全齿高，h = 2. 25m ;
p—齿^巨，p = 丌m ; Pf—齿根圆角半径，pf 0. 38 m 。 图2为渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮的基本齿廓。 图2中，a—压力角，oc= 20° ;
ha—齿顶高， ha = han* m ;
han*—齿顶高系数， han* = 1 ;
haO—齿才艮高(包括顶隙)，ha0 = 1. 4m ;
c—丁页隙, c = cn* m ;
c,一顶隙系数，cn* = 0. 4 ;
h—全齿高，h = 2. 40m ;
p—齿3巨，p = 丌m ;
dF—过度刃压力角；
uF —挖根量；
Pf—齿根圆角半径，pr0. 39 m 。 齿顶高系数决定了齿轮轮齿承载面高度，影响端面重合度s a，
以及承载能力和噪声。
以上两种基本齿廓的共同点是齿顶高系数haM = 1,齿顶高
和齿根高(不包括顶隙)相等，工作高度h， = 2 han* . m, —对
相啮合齿轮的齿顶高系数相等。
在长期无数次沿常规的应用中，人们由于忽略了某些问题，因此
使得可以加大的端面重合度没能加大，可以提高的承载能力没能提
高，可以降低的噪声没能降低。
按传统的设计方法，齿顶圆的尺寸公差一般是按h9~hll设计
的。采用渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮时，由于存在热处理变形，热处
理后，齿顶圓都有不同程度地涨大。为了保证设计尺寸，热处理后，
要对涨大的齿顶圓进行车或磨加工。而要加工掉的是硬度为HRC58~ HRC62的一层硬化层，不但要花费很多工时，而且因断续切削，会严 重损伤机床和刀具，同时，齿顶的硬化层车掉后，对强度也会产生一 定的不利影响。(参见图4中渗碳淬火齿轮热处理后齿顶圆加工与不 加工两种情况齿顶渗碳层变化的对比示意)。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是针对以上现有技术存在的缺 点，在不改变现有工艺手段和加工条件的前提下，提出一种变齿高齿 轮，从而显著提高啮合齿轮端面重合度和承载能力，降低运转噪声。 进一步还可以在热后不加工齿顶圆，节约工时，提高齿顶强度。
申请人经过长期研究和审慎思考，认识到以下两个方面的问题 -故长期忽一见
1 )、齿轮加工生成的可用齿廓长度大于实际啮合使用的有效齿廓长 度，即加工生成的渐开线齿廓有一段长度(对大齿轮来说，这段长度 往往很可观)使用时没有用到而造成浪费(参见图3)。图3中，hAF — 齿轮加工生成的可用齿廓长度；hAE —齿轮实际啮合使用的有效齿廓 长度。
2 )、渗碳淬火磨齿齿轮所用的单圆弧留磨滚刀的齿顶高系数虽然等于 1,但磨齿后生成的可用齿廓长度大于齿顶高系数等于1的齿条型刀 具加工生成的渐开线齿廓长度，通常可达到齿顶高系数等于1. 1~ 1.14的齿条型刀具加工生成的渐开线可用齿廓长度。这多生成的长 度也是从来没有考虑去利用的，使得齿轮加工生成的可用齿廓长度 比实际啮合使用的有效齿廓长度更长(参见图5)。图5中，haO是刀 具的齿顶高，它等于齿轮的包括顶隙在内的齿根高，ha0 = 1.4m， hl =
pf (l-sina) 0.39 m (1- sin 20。 ) = 0. 256m，剖面部分为留 磨部分，磨齿后最大能达到的齿条型刀具的工作齿顶高h3= haO-hal= (1. 4-. 0256)m =1. 144m。
以上两方面的事实是分别客观存在的，长期以来未能引起人们的 注重、尤其是从来没有人考虑过将其同时与齿轮设计有机地联系起 来，通过改变设计对其加以利用。申请人根据多年的实践经验，已经 摸索到不同参数、不同尺寸齿轮在渗碳淬火后的齿顶圓直径涨大的数 值范围，也可以通过改变^L计对其加以利用。
为了解决以上技术问题，申请人综合考虑利用以上两方面因素及 热处理后齿顶圆涨大因素，提出了本实用新型的变齿高齿轮。该齿轮 具有沿圆周均布的轮齿，所述轮齿两侧为渐开线齿廓，其特征在于 所述齿轮基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮模数之间的关系1. 05 m《 ha < 1. 25m。
所述齿轮的齿根高(不包括顶隙)为lm，齿轮基本齿廓的工作 高度2. 05m~2. 25m,即同一个齿轮的齿顶高和齿根高不相等。并且， 相啮合的一对齿轮中的大、小齿轮的齿顶高一般情况下不相等。本实 用新型进一步的完善是所述齿轮的齿顶圓的尺寸公差设计不是h9-hll。齿顶圆的尺寸考虑了热后涨大因素，对于不需要严格动平衡的 大量工业齿轮，齿顶圆的尺寸热后不加工。
这样，通过改变齿轮的齿顶高(一般情况下加大齿轮的齿顶高)， 即可将上述提及的原本没有用到的两部分渐开线齿廓利用起来，以达 到不改变齿根高，不需要设计特殊刀具就实现加大的端面重合度、提 高的承载能力和降低的噪声的目的，同时通过改变齿顶圆的尺寸公差 和规定热前的加工制造尺寸达到热后不加工齿顶圆的目的。 具体而言，本实用新型的应用主要为以下三个方面
1 )对广泛使用的渗碳淬火磨齿齿轮，在仍然采用齿顶高系数等
于l、齿顶顶隙系数约等于O. 4的标准单圓弧留磨滚刀的前提下，可 把齿轮的齿顶高加大到1.05m 1.25m范围。 一般情况下最常用的范 围是小齿轮的齿顶高1. 15 m~ 1. 2m，个别情况也允许加大到1. 25m; 大齿4仑的齿顶高1. 1 m~ 1. 15m，个别情况也允许加大到1. 20m。这种 改变可明显起到加大的端面重合度、提高的承载能力和降低的噪声的 效果。通常端面重合度可提高13 °/。~18 %,接触疲劳强度的承载能 力可提高10 °/。以上，弯曲强度的承载能力可提高5%~9%。
2 )对调质或正火滚齿齿轮，仍然采用齿顶高系数等于1、齿顶 顶隙系数等于0.25的标准滚刀的前提下，可把齿轮的齿顶高加大到 1. 05 m~ 1. 10m， 一般情况下最常用的是加大小齿轮的齿顶高，有时也 可同时加大大齿轮的齿顶高。通常端面重合度提高5 %以上，承载能 力也可有所提高。
3)对广泛使用的渗碳淬火磨齿齿轮，把齿顶圓的尺寸公差按不 同范围设计为jsl2 js13， 4巴热处理前齿坯齿顶圆的加工制造尺寸 按不同范围确定为齿顶圓尺寸的下偏差加IT9或减IT9,即可达到热 处理后齿顶圆虽然有不同程度地涨大，但直径保持在图纸设计的尺寸 公差范围内，不需要再行加工。
在本实用新型的基础上，根据需要，可以进一步考虑诸如变位系 数的调整、参数优化、强度计算、修形设计等问题。
总之，本实用新型在几乎不增加齿轮材料成本、不改变刀具、不 改变工艺、基本上不加大制造难度的前提下，以有科学依据的结构改 进，可实现提高15°/。左右的啮合线长度，提高的10%以上的接触承载 能力，提高的5%~9%的弯曲承载能力并降低噪声的显著效果，并实 现热处理后不加工齿顶圆以达到节约工时、保护机床和增强齿顶强度
目的。以下结合附图对本实用新型作进 一 步的说明。
图1为调质或正火处理(多用滚齿或插齿加工)的软齿面和中硬 齿面齿轮的基本齿廓示意图。
图2为渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮的基本齿廓示意图。
图3为现有齿轮啮合起始点E和渐开线起始点F位置示意图。图
中，hAF为加工生成的有用齿廓高度，hAE为啮合所实际用到的有效齿
廓高度。
图4为渗碳淬火齿轮热处理后齿顶圆加工与不加工时齿顶渗碳 层变化的对比示意图。其中a)为渗碳淬火齿轮热处理后渗碳层分布， b)为渗碳淬火齿轮热处理后加工齿顶圆后的渗碳层情况。
图5为现有单圓弧具有挖根量的留磨齿条型刀具的齿廓示意图。
图5中cc—压力角，cx= 20° ; aF—过度刃压力角；
haO—刀具齿顶高(包括顶隙)，ha0 = 1.4m ; up—挖根量(包括留磨量和齿厚减薄量)； pf—齿根圓角半径，pf0. 39 m ; hl—齿根圆角和20。压力角切线切点高度； h2 —过渡刃的顶点高度；
h3—磨齿后最大能达到的齿条型刀具的工作齿顶高。 图6为推导齿轮和齿轮啮合时计算啮合线长度和啮合起始点圆
直径公式的参考图。
图7为推导齿轮和齿条啮合时计算啮合线长度和啮合起始点圓
直径公式的参考图。
具体实施方式
1)设计变齿高齿轮用的有关计算公式(其中包括自推导公式)
齿轮和齿轮啮合时(参见图6 )，图6中 ,02 —小齿轮，大齿轮的中心；
a/ 一中心距；
ral, ra2， 一小齿轮，大齿轮的齿顶圆半径； rbl， rb2,—小齿轮，大齿轮的基圆半径； r1; r2, —小齿轮，大齿轮的分度圓半径； at' —啮合角；
E2, Ei—小齿轮，大齿轮啮合时的啮合起始点；
EA—小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度；
OA, OA—小齿轮，大齿轮啮合时的啮合起始点园半径。
五A =Vd2 +Vd2 -"'sin";
小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度hE1 = ral-OA ; 大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度hE2 = ra2 - 。
齿轮和齿条啮合时(参见图7)，图7省略了与推导无关的 刀具齿顶顶隙部分的齿廓，图7中 —与齿条啮合齿轮的中心； (ha '- x) m —变位后齿条基准线移动x . m距离后的刀具 齿顶的工作高度；
ra
一 与齿条啮合齿轮的齿顶圆半径； rbl —与齿条啮合齿轮的基圆半径；n —与齿条啮合齿轮的分度圓半径； rfl 一与齿条啮合齿轮的齿根圆半径； at —啮合角；
F2 —齿轮与齿条啮合时的啮合起始点； FA —齿轮与齿条啮合时的啮合线长度； OA —齿轮与齿条啮合时的啮合起始点园半径，即加工生成 的可用齿廓起始点圆半径。
<formula>formula see original document page 10</formula>
齿轮生成的可用渐开线高度hF1 = u-0iF2。
2) 确定步骤
(l)计算原标准尺寸的齿轮参数。计算齿轮与齿条啮合时的啮合线 长度与高度，齿轮与齿轮啮合时的啮合线长度与高度。
U)初步确定大、小齿轮齿顶圓直径的加大量。计算2种啮合线长 度与高度。
(3) 对渗碳淬火齿轮确定齿顶圆尺寸公差及热处理前齿坯齿顶圆 的加工尺寸。
(4) 做齿顶厚度、滑动系数、端面重合度、顶隙、与其它齿轮有无 干涉等计算校核。如满足，即可确定大、小齿轮齿顶圓直径的最终尺 寸。
3) 渗碳淬火齿轮的齿顶圆尺寸公差及热处理前齿坯齿顶圆的加工尺 寸的确定
图纸上零件的齿顶圓尺寸公差da《630mm时，按jsl2;
da 〉 630mm时，4安jsl3。 渗^f友淬火前的齿坯的齿顶圆的加工尺寸
da《250mm时，上偏差按jsl2的下偏差加IT9，下偏差按 jsl2的下偏差；
250mm < da < 630mm时，上偏差4姿jsl2的下偏差，下偏差4姿 jsl2的下偏差减IT9;
da > 630mm时，上偏差纟姿jsl3的下偏差，下偏差4姿jsl3的下 偏差减IT9;
按以上的尺寸和/>差设计和加工，即可保证在正常控制的热处理 条件下，热后齿顶圆虽然有不同程度地涨大，但直径保持在图纸设计 的尺寸公差范围内，不需要再行加工。 4)有关校核
(1) 因变齿高设计中已保证hF>hE ,所以不存在啮合干涉问题， 不需要做啮合干涉验算。
(2) 过去对齿顶厚度Sa的要求为正火或调质齿轮Sa 〉 0. 25m,渗 碳淬火齿轮Sa > 0. 4m。此限制值已被实践证明是过于保守，特别是 对热处理和加工精度稳定的齿轮可以远小于上述值。设计者的经验是 可取正火或调质齿轮Sa〉0. 2m,特殊情况可取G. 15m ;渗碳淬火齿 轮Sa > 0. 28m，特殊情况可取0. 25m。
(3顺隙要保证齿顶和齿槽运行中不相碰及有足够的储油空间，一 般0. 2in已足够，特殊情况可取0. 15m。
(4) 滑动系数通过选择合理的变位系数可以减小， 一般控制在2以 内，最好小于1. 5.
(5) 特殊设计时如需要别的校核，可按一般齿轮设计计算方法进行。
实施例一
本实施例为一对渗碳淬火磨齿齿轮，参数为模数m-5mm，齿数 zl=29， z2=89，中心距a， =325mm，螺旋角|3 =22. 5° ，齿顶高系数 han'=l,顶隙系数Cn'=0. 4,小齿轮的变位系数xl-O. 572，大齿轮的 变位系数x2-0. 6289,齿宽b=125mm，设计为变齿高齿轮可按以下步 骤
(1) 计算原标准尺寸的齿轮参数及有关数值。求得
小、大齿4仑的分度圆直径dl=156. 947mm， d2=481. 665mm;
小、大齿專仑的齿顶圆直径dal-172. 046mm， da2=497. 333mm;
小、大齿4仑的齿才艮圓直径dfl=148. 667mm， df2=473. 954mm;
小齿轮按齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线 高度hF1 = 9. 496mm - 1. 899 m;
小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度hE1 = 9. 182誦=1. 837 m;
大齿轮按齿顶高系数1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线高 度hF2 = 9. 643mm = 1. 929 m;
大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度hE2 = 8. 553mm = 1. 711 m;
小齿4仑，大齿轮啮合时的啮合线长度= 21.536mm;
端面重合度s a=l. 361。
(2) 初步确定大、小齿轮齿顶圆直径的加大量，计算有关数值。按 小齿^^齿顶高1. 2m，大齿4&齿顶高1. lm,求得
小、大齿4仑的齿顶圓直径dal=174. 046mm， da2=498. 333mm; 小齿轮按刀具齿顶高系数为1.1 (留有一定余量)的齿条型刀具 加工生成的可用渐开线高度hF1 = 10.894mm = 2.179 m;
小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度hE1 = 10. 533mm = 2. 107 m; 大齿轮按刀具齿顶高系数为1.1的齿条型刀具加工生成的可用
渐开线高度hF2 = 10.615mm = 2.123 m;
大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度hE2 = 9. 717mm = 1. 943 m。 小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度= 24. 548rnrn。
(3) 确定齿顶圆尺寸公差及热处理前齿坯齿顶圆的加工尺寸。 小齿轮的齿顶圆直径尺寸及公差dal=174. 046jsl2(土 0. 2)mm; 大齿專仑的齿顶圆直径尺寸及乂>差da2=498. 333jsl2(±0. 315)mm。 热处理前齿坯齿顶圓的加工尺寸
小齿轮热处理前齿坯齿顶圓的加工尺寸的上偏差 -0. 2+IT9=-0. 2+0. 1=-0. lmm;下偏差-0. 2mm。
大齿4仑热处理前齿坯齿顶圓的加工尺寸的上偏差-0.315mm;下 偏差-0, 315-IT9=-0, 315-0. 155--0. 47mm。
(4) 变齿高齿轮的齿顶厚度、滑动系数、端面重合度、顶隙、与其 它齿轮有无干涉等计算校核
小、大齿轮的齿顶厚Sal=2. 214mm=0. 4428 m>0. 25 m;
小、大齿轮的滑动系数？ 1 = 0.557，《2 = 0.721正常。
端面重合度￡ 。=1. 552，比原1. 361提高14%;
小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度由21.536mm提高到 24. 548mtn，才是高率14%;。
小、大齿4仑的齿顶隙Al = 1. 5mm > 0. 2 m , A2 = 1. Omm > 0. 2 m;齿顶圆直径热后最大的涨大量小于极限上偏差，按极限上偏差值 核算，Al减小0. 315/2=0. 16mm, A2减小0. 2/2=0. lmm，不会造成干 涉。经验算，和其它齿轮无干涉。
经强度计算，该对齿轮变齿高设计后接触强度安全系数由原来的 1. 004提高到1. 060,接触强度承载能力提高11.4%;小齿轮的弯曲
Sa2=3. 564mm=0. 7128 m〉0. 25m;
强度安全系数由原来的1. 497提高到1. 574，弯曲强度承载能力提高 5.1°/。，大齿轮的弯曲强度安全系数由原来的1.409提高到1.510，弯 曲强度承载能力提高7. 1%。
小齿轮原重84. 5kg,变齿高设计后重量增加0. 54kg，增加0. 63%; 大齿轮原重129kg,变齿高设计后重量增加0. 77kg，增加0.6%，取得 提高14°/ 端面重合度，接触强度承载能力提高11. 4%,弯曲强度承载 能力提高5. 1%~7. 1%的显著效益，并且实现了热后不加工齿顶圓， 达到节约工时、保护机床和增强齿顶强度的效果。 实施例二
本实施例为一对调质滚齿齿轮，参数为模数m=9mm,齿数zl=18， z2=70，中心距a， =415mm,螺旋角(3=10° ，齿顶高系凄丈han'= 1， 顶隙系数C=0. 25，小齿轮的变位系数xhO. 722,大齿轮的变位系数 x2=0. 8627,齿宽b^90mm，设计为变齿高齿4仑可按以下步骤
(l)计算原标准尺寸的齿轮参数及有关数值。求得
小、大齿轮的分度圆直径dl=164. 499mm， d2=639. 719mm;
小、大齿4仑的齿顶圓直径dal=192. 754nim， da2=670. 505mm;
小、大齿4仑的齿才艮圆直径df 1=154. 995mm， df2=632. 747mm;
小齿轮按齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线 高度hF1 = 16. 342mm = 1. 816 m;
小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度hE1 = 15. 726mm = 1. 747 m;
大齿轮按齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐开线 高度hF2 = 16. 612mra = 1. 846 m;
大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度hE2 = 13. 821mm = 1. 536 m;
小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度= 34.256mm;
端面重合度sa=1.272。
(2) 初步确定大、小齿轮齿顶圆直径的加大量，计算有关数值。按 小齿轮齿顶高1. lm,大齿轮齿顶高1. 05m，求得
小、大齿4仑的齿顶圓直径dal=194. 554mm, da2=671. 405mm;
小齿轮按刀具齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐 开线高度hF1 = 17.242mm = 1.916 m;
小齿轮与大齿轮啮合实用渐开线高度hE=16. 913mm = 1. 879 m;
大齿轮按刀具齿顶高系数为1的齿条型刀具加工生成的可用渐 开线高度hF2 = 17. 062mm = 1. 896 m;
大齿轮与小齿轮啮合实用渐开线高度hE2 = 14. 802mm = 1. 645 m。
小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度EE2 = 36. 751mm。
(3) 变齿高齿轮的齿顶厚度、滑动系数、端面重合度、顶隙、与其 它齿轮有无干涉等计算校核
小、大齿4仑的齿顶厚Sal=3. 609,=0. 401 m>0. 20 m;
小、大齿轮的滑动系数= 0.721,《2 = 1.024正常。
端面重合度s 。=1. 365，比原1. 272提高7. 3%，
小齿轮，大齿轮啮合时的啮合线长度由34.256mm提高到 36. 751mm，提高率7. 3%;。
小、大齿轮的齿顶隙Al = 1. 8mm 〉 0. 15 m ， A2 = 1. 35mm > 0.15 m;经验算，和其它齿轮无干涉。
该对齿轮变齿高设计后重合度有明显加大，啮合质量提高，强度 有所增强。
总之，本实用新型通过长期实践研究，根据严谨的理论分析，提 出了打破传统规范的齿轮结构，并推导出了具体的设计方法，从而使 之具有实用性，已通过验证证明该结构切实可行。本实用新型在几乎
Sa2=6. 756,=0. 75 m>0. 20m;
不增加齿轮材料成本、不改变刀具、不改变工艺、基本上不加大制造
难度的前提下，以有科学依据的结构改进，可实现提高15%左右的啮 合线长度，提高的10%以上的接触承载能力，提高的5%~9%的弯曲承 载能力并降低噪声的显著效果，并实现热处理后不加工齿顶圆以达到 节约工时、保护机床和增强齿顶强度目的。因此具有显著的实质性特 点和突出的进步。
权利要求1.一种变齿高齿轮，具有沿圆周均布的轮齿，所述轮齿两侧为渐开线齿廓，其特征在于所述轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1.05m≤ha≤1.25m。
2. 根据权利要求1所述变齿高齿轮，其特征在于所述齿轮基 本齿廓的齿根高为lm，所述齿轮基本齿廓的工作高度为2. 05m~ 2. 25m。
3. 根据权利要求1或2所述变齿高齿轮，其特征在于所述齿 轮为一对啮合的渗碳淬火磨齿齿轮，压力角为20° ,其中小齿轮的 轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1. 05 m《 ha《1. 25m，大齿轮的轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m 之间的关系1. 05m《ha<l. 20m。
4. 根据权利要求1或2所述变齿高齿轮，其特征在于所述齿 轮为一对啮合的渗碳淬火磨齿齿轮，压力角为25° ,其中小齿轮的 轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1. 05 m< ha < 1. 15m,大齿轮的轮齿基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮的模数m 之间的关系1. 05m<ha《l. 10ra。
5. 根据权利要求1或2所述变齿高齿轮，其特征在于所述齿 轮为一对啮合调质或正火处理齿轮，所述大、小齿轮的轮齿基本齿廓 的齿顶高ha与所述齿轮的模数m之间的关系1. 05nKha<l. lm。
6. 根据权利要求3所述变齿高齿轮，其特征在于所述齿轮齿 顶圆的尺寸公差为jsl2~ jsl3。
专利摘要本实用新型涉及一种变齿高齿轮，属于机械传动技术领域。该齿轮具有沿圆周均布的轮齿，所述轮齿两侧为渐开线齿廓，所述轮齿的基本齿廓的齿顶高ha与所述齿轮模数之间的关系1.05m≤ha≤1.25m。本实用新型在几乎不增加齿轮材料成本、不改变刀具、不改变工艺、基本上不加大制造难度的前提下，以有科学依据的结构改进，可实现提高15％左右的啮合线长度，提高的10％以上的接触承载能力，提高的5％～9％的弯曲承载能力并降低噪声的显著效果，因此具有显著的实质性特点和突出的进步。
文档编号F16H55/08GK201190777SQ20072013105
公开日2009年2月4日 申请日期2007年12月17日 优先权日2007年12月17日
发明者李钊刚 申请人:宝钢集团苏州冶金机械厂