专利名称：摩擦组件的油膜涂印方法
技术领域：
本发明涉及一种使摩擦组件表面形成有油膜的方法，尤指一种利用涂印润 滑油在摩擦组件表面的方法。
背景技术：
摩擦组件常见在枢轴结构中，除了门板的枢轴之外还常见于电子产品的枢 轴。以电子产品枢轴而言，利用组件的摩擦来达到定位的功效，而组件之间的 摩擦若没有润滑油提供润滑的功效，会发生组件与组件产生磨耗，让组件受损， 或者让组件与组件因缺乏润滑而在枢转时产生异音，给人一种不舒服的感受。
有鉴于摩擦组件需具有润滑效果的重要性，枢轴制造商会将摩擦组件先经 过上油步骤，再组装在枢轴。 一般常见的上油方法为组装人员在组装时，以人 工的方式将润滑油涂覆在摩擦组件的两面，再将摩擦组件组装在枢轴。另外有 一种方式是将摩擦组件直接浸浴在油槽内，当要组装时，再将摩擦组件取出而 组装在枢轴。
前述的两种方式对于大量生产的制造方式并不合宜，人工上油以生产速度 而言明显较慢，徒然增加加工步骤而无法满足快速大量生产的要求。而浸浴油 槽有无法控制油量的缺失，会让润滑油大量的完全附着在摩擦组件上，这样的 摩擦组件组装在枢轴时，会因润滑油过量而让枢轴枢转时造成油污产生，而给 予消费者不良的感受。
使用于枢轴的摩擦组件必须涂覆润滑油，才能让枢轴进行枢转时有较为顺 畅的动作，而如何使润滑油能以最经济且最快速的方法涂覆在摩擦组件上，同 时避免润滑油过量涂覆造成油污产生，是申请人亟欲解决的课题，申请人寻求 一种可以满足上述要求的摩擦组件油膜涂印方法，因此本发明想排除或至少减 轻先前技艺所遭遇的问题
发明内容
本发明摩擦组件的油膜涂印方法所欲解决的技术问题是在于，现有的摩擦 组件是以手动上油或将摩擦组件浸浴油槽，而达到让摩擦组件披覆有润滑油的 功效，惟现有的方法存有无法快速大量生产，且会产生油污的缺失。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案包括
一种摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于包括下列步骤
网印备有一底板与一网板，令网板与底板相对盖合，将润滑油涂覆在网
板，使润滑油留存在底板上；
放置摩擦组件掀开网板，将摩擦组件放置在底板上，使摩擦组件第一面
接触底板，摩擦组件第二面接触网板，让摩擦组件的第一面沾染底板的润滑油
而形成油膜；
取出摩擦组件。
为实现上述目的，本发明釆用的技术方案还包括 一种摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于包括下列步骤 放置摩擦组件备有一底板与一网板，将摩擦组件放置在底板上，使摩擦
组件第 一 面接触底板，摩擦组件第二面接触网板；
网印令网板与底板相对盖合，将润滑油涂覆在网板，使润滑油留存在摩
擦组件第二面而形成油膜； 取出摩擦组件。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案还包括 一种摩擦组件双面的油膜涂印方法，其特征在于包括下列步骤 第一次网印备有一底板与一网板，令网板与底板相对盖合，将润滑油涂 覆在网板；
放置摩擦组件掀开网板，将摩擦组件放置在底板上，使摩擦组件第一面 接触底板，摩擦组件第二面接触网板，让摩擦组件的第一面沾染润滑油而形成 油膜；
第二次网印令网板与底板相对盖合，再次将润滑油涂覆在网板，使润滑 油留存在摩擦组件第二面而形成油膜； 取出摩擦组件。
与现有技术相比较，本发明具有的有益效果是
1 .本发明摩擦组件的油膜涂印方法，其中利用本方法可以达到单次取得多量 完成油膜涂印的摩擦组件而快速完成油膜涂印。2. 本发明摩擦组件的油膜涂印方法，其中本方法可以有效控制润滑油涂印在 摩擦组件上的量，而有效避免润滑油涂印过多产生沾污。
3, 本发明摩擦组件的油膜涂印方法，其中本方法可依使用场合而实施单面或
双面油膜涂印。
图1是本发明摩擦组件油膜双面涂印方法的流程图； 图2是本发明提供放置摩擦组件的网板与底板的示意图； 图3是本发明第一次网印润滑油的示意图； 图4是本发明放置摩擦组件的示意图； 图5是本发明第二次网印润滑油的示意图； 图6是本发明完成摩擦组件双面润滑油涂印的示意图； 图7是本发明完成油膜涂印的摩擦组件的立体外观图； 图8是本发明摩擦组件油膜单面涂印第 一种方法的流程图； 图9是本发明摩擦组件油膜单面涂印第二种方法的流程图。 附图标记说明l-摩擦组件；101-第一面；102-第二面；ll-底板；12-网板； 121-网孔；13-硬质泡棉；14-框架；15-容室；16-刮平工具。
具体实施例方式
有关本发明所采用的技术、手段及其功效，兹举一较佳实施例并配合图式 详述如后，此仅供说明之用，在专利申请上并不受此种结构的限制。
参照图1,为本发明摩擦组件双面涂印油膜方法的流程图。本发明摩擦组件 的油膜涂印方法的制作流程是依以下步骤进行，第 一次网印-放置摩擦组件— 第二次网印—取出摩擦组件。
参照图2至图6,为本发明摩擦组件双面涂印油膜方法的示意图。本发明摩 擦组件的油膜涂印方法是准备一底板11与一网板12,网板12与底板11枢接结 合，令网板12选择性盖合在底板11上。底板11表面设有一硬质泡棉13,硬质 泡棉13具有泡棉的特性而可以略为变形，同时硬质泡棉13还具有吸油的功效。 网板12的周缘设有一框架14而圈围一容室15，其中网板12直接接触在硬质泡 棉13,值得一提的是网板12具有数网孔121,网孔121的网目小于摩擦组件1 的尺寸。 '第一次网印令网板12盖合在底板11,使得网板12与底板11相对盖合， 在容室15内网板12上注入润滑油，润滑油尤以硅胶润滑油最为合适，润滑油 被框架14所限制而不会溢出。准备一刮平工具16，令刮平工具16置在容室15 内，操控刮平工具16让润滑油均匀的涂覆在网板12而涂印在硬质泡棉13上， 此时，硬质泡棉13上形成一层点状润滑油，其中刮平工具16可用手动方式操 控，也可用自动化控制。当润滑油涂印在硬质泡棉13时，因为硬质的特性让硬 质泡棉13不会严重软化而坍陷，同时具有吸油的功效让润滑油不会产生流动， 而可以停留在硬质泡棉13上。
另外，润滑油还可以另一种方式涂覆在刮平工具16，令刮平工具16沾染润 滑油，操控刮平工具让润滑油均匀的涂覆在网板12 。
放置摩擦组件1:掀开网板12,明显可以看见点状润滑油的痕迹，将摩擦 组件1放置在硬质泡棉13上，使摩擦组件1第一面101接触硬质泡棉13,摩擦 组件1第二面102接触网板12，让摩擦组件1的第一面101沾染润滑油而形成 油膜，让具有润滑油的硬质泡棉13上排列有数摩擦组件1 ，而可以同时涂印数 摩擦组件1 。
第二次网印再次令网板12盖合在底板11,因为网孔121的网目小于摩擦 组件1,因此摩擦组件1不会由网孔121脱出，网板12会施加压力给摩擦组件 1。在容室15内网板12上注入润滑油(硅胶润滑油)，操控刮平工具16让润滑油 均匀的涂覆在网板12而使润滑油留存在摩擦组件1第二面102而形成油膜。
也可让刮平工具16沾染润滑油，操控刮平工具16让润滑油均匀的涂覆在 网板12。
取出摩擦组件1:完成摩擦组件1双面润滑油涂印，再次掀开网板12,可 以看见摩擦组件1的第二面102已有润滑油涂印的痕迹，此时，摩擦组件1双 面都已完成润滑油涂印，使得双面都形成有油膜。
参照图7，为本发明经由油膜涂印方法取得的摩擦组件立体外观图。经由本 发明以网板12(图中未见)印刷的方式取得的摩擦组件1,因为通过网板12而可 以准确的控制润滑油涂印的量，可以避免润滑油涂覆过量，而有沾污的顾虑。 同时利用本发明的方法确实可以达到单次取得多量完成油膜涂印的摩擦组件1, 达到涂印润滑油快速且满足大量生产的要求。
参照图8,为本发明摩擦组件单面涂印油膜第一种方法的流程图。本发明摩 擦组件的油膜涂印方法的制作流程是依以下步骤进行，网印—放置摩擦组件—取出摩擦组件。
备有底板11与网板12,其中底板11上设有硬质泡棉13，令网板12与底 板11相对盖合，将润滑油涂覆在网板12，使润滑油留存在底板ll(或硬质泡棉 13);掀开网板12,将摩擦组件1放置在底板11上，使摩擦组件1第一面101 接触底板ll(或硬质泡棉13)，摩擦组件1第二面102接触网板12,让摩擦组件 1的第一面沾染底板ll(或硬质泡棉13)的润滑油而形成油膜。其中，摩擦组件1 的油膜涂印示意图参照图2至图7,详细说明如前所述，在此不多作赘述。
参照图9，为本发明摩擦组件单面涂印油膜第二种方法的流程图。本发明摩 擦组件的油膜涂印方法的制作流程是依以下步骤进行，放置摩擦组件-网印— 取出摩擦组件。
备有底板11与网板12，将摩擦组件1放置在底板11上，使摩擦组件1第 一面101接触底板ll(或硬质泡棉13)，摩擦组件1第二面102接触网板12;令 网板12与底板11相对盖合，将润滑油涂覆在网板12，使润滑油留存在摩擦组 件1第二面102而形成油膜。其中，摩擦组件1的油膜涂印示意图参照图2至 图7,详细说明如前所述，在此不多作赘述。
就以上所述可以归纳出本发明具有以下的优点
1 .本发明摩擦组件的油膜涂印方法，其中利用本方法可以达到单次取得多量 完成油膜涂印的摩擦组件而快速完成油膜涂印。
2. 本发明摩擦组件的油膜涂印方法，其中本方法可以有效控制润滑油涂印在 摩擦组件上的量，而有效避免润滑油涂印过多产生沾污。
3. 本发明摩擦组件的油膜涂印方法，其中本方法可依使用场合而实施单面或 双面油膜涂印。
以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人 员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、 变化或等效，但都将落入本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于包括下列步骤网印备有一底板与一网板，令网板与底板相对盖合，将润滑油涂覆在网板，使润滑油留存在底板上；放置摩擦组件掀开网板，将摩擦组件放置在底板上，使摩擦组件第一面接触底板，摩擦组件第二面接触网板，让摩擦组件的第一面沾染底板的润滑油而形成油膜；取出摩擦组件。
2. 根据权利要求1所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于在网 印步骤中，将润滑油注入所述的网板，所述的网板的网目小于摩擦组件，所述 的网板的周缘设有一框架而圏围出 一容室，润滑油被框架所限制而不会溢出， 备有一刮平工具置在容室内，操控所述的刮平工具让润滑油均匀的涂覆在网板， 其中润滑油为硅胶润滑油。
3. 根据权利要求1所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于在网 印步骤中，备有一刮平工具，令刮平工具沾染润滑油，操控刮平工具让润滑油 均匀的涂覆在网板，所述的网板的网目小于摩擦组件，所述的网板的周缘设有 一框架而圏围出一容室，润滑油被框架所限制而不会溢出，其中润滑油为硅胶 润滑油。
4. 根据权利要求2或3所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于 刮平工具用手动方式操控。
5. 根据权利要求2或3所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于 刮平工具用自动化控制操控。
6. 根据权利要求1、 2或3所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在 于底板表面设有一硬质泡棉，硬质泡棉具有泡棉的特性而可以变形，同时硬 质泡棉还具有吸油的功效，将摩擦组件放置在硬质泡棉上。
7. —种摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于包括下列步骤 放置摩擦组件备有一底板与一网板，将摩擦组件放置在底板上，使摩擦组件第一面接触底板，摩擦组件第二面接触网板；网印令网板与底板相对盖合，将润滑油涂覆在网板，使润滑油留存在摩 擦组件第二面而形成油膜；取出摩擦组件。
8. 根据权利要求7所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于在网印步骤中，将润滑油注入所述的网板，所述的网板的网目小于摩擦组件，所述 的网板的周缘设有 一 框架而圏围出 一 容室，润滑油被框架所限制而不会溢出， 备有一刮平工具置在容室内，操控所述的刮平工具让润滑油均匀的涂覆在网板， 其中润滑油为硅胶润滑油。
9. 根据权利要求7所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于在网 印步骤中，备有一刮平工具，令刮平工具沾染润滑油，操控刮平工具让润滑油 均匀的涂覆在网板，所述的网板的网目小于摩擦组件，所述的网板的周缘设有 一框架而圏围出一容室，润滑油被框架所限制而不会溢出，其中润滑油为硅胶 润滑油。
10. 根据权利要求8或9所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于 刮平工具用手动方式操控。
11. 根据权利要求8或9所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在于 刮平工具用自动化控制操控。
12. 根据权利要求7、 8或9所述的摩擦组件单面的油膜涂印方法，其特征在 于底板表面设有一硬质泡棉，硬质泡棉具有泡棉的特性而可以变形，同时硬 质泡棉还具有吸油的功效，将摩擦组件放置在硬质泡棉上。
13. —种摩擦组件双面的油膜涂印方法，其特征在于包括下列步骤 第一次网印备有一底板与一网板，令网板与底板相对盖合，将润滑油涂覆在网板；放置摩擦组件掀开网板，将摩擦组件放置在底板上，使摩擦组件第一面 接触底板，摩擦组件第二面接触网板，让摩擦组件的第一面沾染润滑油而形成 油膜；第二次网印令网板与底板相对盖合，再次将润滑油涂覆在网板，使润滑 油留存在摩擦组件第二面而形成油膜； 取出摩擦组件。
14. 根据权利要求13所述的摩擦组件双面的油膜涂印方法，其特征在于在 第一次与第二次网印步骤中，将润滑油注入网板，所述的网板的网目小于摩擦 组件，所述的网板的周缘设有一框架而圏围出一容室，润滑油被框架所限制而 不会溢出，备有一刮平工具置在容室内，操控所述的刮平工具让润滑油均匀的涂覆在网板，其中润滑油为硅胶润滑油。
15. 根据权利要求13所述的摩擦组件双面的油膜涂印方法，其特征在于在第一次与第二次网印步骤中，备有一刮平工具，令刮平工具沾染润滑油，操控 刮平工具让润滑油均匀的涂覆在网板，所述的网板的网目小于摩擦组件，所述 的网板的周缘设有一框架而圈围出一容室，润滑油被框架所限制而不会溢出， 其中润滑油为硅胶润滑油。
16. 根据权利要求14或15所述的摩擦组件双面的油膜涂印方法，其特征在 于刮平工具用手动方式操控。
17. 根据权利要求14或15所述的摩擦组件双面的油膜涂印方法，其特征在 于刮平工具用自动化控制操控。
18. 根据权利要求13、 14或15所述的摩擦组件双面的油膜涂印方法，其特 征在于底板表面设有一硬质泡棉，硬质泡棉具有泡棉的特性而可以变形，同 时硬质泡棉还具有吸油的功效，将摩擦组件放置在硬质泡棉上。
全文摘要
本发明是一种摩擦组件的油膜涂印方法，包括下列步骤第一次网印备有一底板与一网板，令网板与底板相对盖合，将润滑油涂覆在网板；放置摩擦组件掀开网板，将摩擦组件放置在底板上，使摩擦组件第一面接触底板，摩擦组件第二面接触网板，让摩擦组件的第一面沾染润滑油而形成油膜；第二次网印令网板与底板相对盖合，再次将润滑油涂覆在网板，使润滑油留存在摩擦组件第二面而形成油膜；取出摩擦组件。达到快速大量生产，且不会产生油污。
文档编号F16C11/04GK101493112SQ200810004268
公开日2009年7月29日 申请日期2008年1月24日 优先权日2008年1月24日
发明者陈致军 申请人:陈致军