液化天然气船用绝缘箱的制造方法及生产线的制作方法

专利名称：液化天然气船用绝缘箱的制造方法及生产线的制作方法
技术领域：
本发明涉及液化天然气船，特别是涉及到用于液化天然气船上绝缘 箱的制造方法和生产线。
背景技术：
绝缘箱是簿膜型液化天然气(Liquefied Natural Gas，简称LNG)船 的关键零部件。LNG船货舱内的超低温液化天然气主要由绝缘箱来承重， 货舱内零下163"C的超低温也主要由绝缘箱来维持。绝缘箱是由胶合板拼接而成。使用卡钉或螺钉进行固定，同时内部填充绝缘材料(玻璃棉、珍珠岩或刚性绝缘)，从而达到热绝缘的目的。 在全球营运和建造中的LNG船，薄膜型LNG船占有率为80%以上；一艘N0.96薄膜型14. 5万立方米LNG船需求55000只左右的绝缘箱，如何控制绝缘箱的制造精度，提高绝缘箱的生产效率则成为建造LNG船的重中之重。通常情况下，LNG船用绝缘箱的生产是由工人手工来完成，生产效 率过低，为满足生产供货需求，就需要不断的增加工人的人数。近来，已经生产出各式各样的自动化设备，为了使这些设备可以连 续的运行，提高生产效率，韩国的大宇造船海洋株式会社设计出一种绝 缘箱的制造方法，该方法参见发明专利《液化天然气运输船舶专用绝缘 箱的制造方法》，专利号ZL 03100504.7。上述发明专利中提到的制造方法较手工生产可提高一定的生产效 率，但仍存在以下不足，形成生产瓶颈①.该种制造方法使设备按生产工艺布置为单一的"直线形状"，缺 乏灵活性，降低了生产效率。例如依据绝缘箱的特点，可分为单层顶 板和双层顶板两种类型，其中单层顶板这种型号的绝缘箱则不需要经过"双层顶板的组装及装钉"的步骤，如布置为"直线形状"，则单层顶板 型号的绝缘箱必须经过该步骤，浪费了生产制造工时，降低了效率。
②.质量的可追溯性存在缺陷。例如由于绝缘箱的高精度要求，为 了保证质量的可追溯性，必须为每只绝缘箱分配唯一的标记，通过该标 记可以査询到绝缘箱的生产日期、批次、生产人员、原材料、填充密度 等一系列的质量信息。该种方法未针对该种标记进行描述，缺少相应的 步骤来完成标记的分配，在质量可追溯性方面处于失控状态，严重的影 响了质量体系的运作。
(D.在有关设备的配备上，数量不足，造成了生产工时的浪费，降低 了生产效率。例如绝缘箱的制造大体上可分为两个阶段，第一阶段是 箱体各个零部件的组装和装钉固定；第二阶段是箱体的绝缘保温材料的 填充。通过大量的调査和分析发现，单位时间内第一阶段可完工绝缘箱 的数量远远大于第二阶段可完工绝缘箱的数量，如只配备一台填充设备， 势必在流水线上造成半成品绝缘箱的堆积，降低了生产效率。
目前已经研发出更为合理的自动化设备(例如自动打钉机器人、 整平机、珍珠岩自动填充站等)，原有的制造方法己经无法进一步有效的 利用这些设备。
因此，有必要重新设计一套更为合理，能进一步提高生产效率、提 高产品制造精度的工艺流程。

发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，设计出一种新的LNG 船绝缘箱的制造方法及生产线。利用本发明的制造方法和生产线通过生 产工艺流程的实施，利用自动化设备高效率的优点，对其进行合理的布 局，设备之间通过智能传输系统进行衔接，使其能够连续、高效、有序 的运转，将会最大限度的提高生产效率、縮短生产工时、保证产品高精 度的质量要求。
本发明的技术方案一种液化天然气船用绝缘箱的制造方法，该方法包括箱体组装和箱 体填充两个阶段；
其中，所述的箱体组装阶段包括如下工序
(1) ."模具搭载"工序，绝缘箱由各种部件板组成，利用现有的自动化
设备，提供一种有效的模具，以便能够正确的安插相应的绝缘箱部件板;
(2) ."隔板组装"工序，由人工来完成，正确的将绝缘箱各部件板插入 已经校正完毕的模具中，完成绝缘箱四周部件板和内部支撑隔板的组装;
(3) ."隔板临时固定"工序，由人工来完成，通过固定钉在绝缘箱的各 部件板连接处进行临时固定；
(4) ."隔板打钉固定"工序，利用自动打钉机械手，通过一种门型钉， 在预先设定的打钉位置，自动完成隔板的打钉操作，使隔板稳固地连接 在一起；
(5) ."顶板组装及临时固定"工序，由人工来完成，将绝缘箱的顶板正 确安装，通过固定钉在上方部件板与四周部件板及内部支撑隔板之间进 行临时固定；
(6) ."顶板打钉固定"工序，编制合理的程序，利用自动打钉机械手， 通过一种门型钉，在预先设定的打钉位置，自动完成隔板的打钉操作， 使顶板与隔板能够稳固地连接在一起；
(7) ."条形码粘贴"工序，利用自动标签机，通过电脑终端的控制，自 动为每只绝缘箱分配唯一的号码，同时完成条形码的打印及粘贴工作；
(8) ."箱体翻转"工序，利用自动翻转机械手，将绝缘箱进行合适的调 整，翻转到可供下一工序的合理操作的位置；
(9) ."双层顶板组装及临时固定"，由人工来完成，将绝缘箱双层顶板正 确安装，通过固定钉将两层上方部件板进行临时固定；
(10) ."双层顶板打钉固定"工序，通过自动打钉机，利用自动打钉机械 手，通过门型钉，在预先设定的打钉位置，自动完成双层顶板的打钉操 作，使两层顶板能够稳固的连接在一起； 所述的箱体填充阶段包括如下工序(11)."箱体整平"工序，本工序分为"上整平"和"下整平"两个步骤， "上整平"是对四周部件板和内部支撑隔板进行打磨；"下整平"是对面 板进行打磨，通过对条形码的扫描和识别，"智能传输系统"将会将箱体 送到合适的位置，也就是说根据实际情况选择"上整平"或"下整平"， 还有两者都选；
(13) ."绝缘材料填充"工序，本工序设置了两台"珍珠岩自动填充站"， 这里"智能传输系统"会根据具体的情况，选择最佳状态的"珍珠岩自 动填充站"；
(14) ."填充密度检验"工序，该工序位于主体流程之外，"智能传输系 统"，会随机挑取绝缘箱，运送至"质量检验平台"进行质量检验，不会 影响其他绝缘箱的传送；
(15) ."底板组装及临时固定"工序，由人工来完成，将绝缘箱的顶板正 确安装，通过固定钉进行临时固定；
(16) ."底板打钉固定"工序，利用机械手，编制合理的程序，通过门 型钉，自动完成底板的打钉操作，使各部件能够稳固地连接在一起；
(17) ."箱体修整"工序，由人工来完成，检査已经完工的绝缘箱成品， 在符合质量要求的情况下，对由缺陷的位置进行修正；
(18) ."箱体搬运及清洁"工序，使用压縮空气，对绝缘箱表面进行清 洁，同时将绝缘箱搬运到制定位置；
(19) ."箱体包装"工序，利用自动包装机，完成绝缘箱的包装工作；
(20) ."箱体运输"工序，利用叉车，将绝缘箱运至仓库中；
一种实现所述的液化天然气船用绝缘箱的制造方法的生产线，其特 征在于，该生产线包括箱体组装工段和箱体填充工段，生产线上主要包 括如下设备自动模具校正机、自动打钉机械手、自动翻转机械手、自 动标签机、整平机、珍珠岩自动填充站、包装机，所述的各个设备之间 依次通过一个智能传输系统连接；
所述的箱体组装工段包括有实现模具加载的自动模具校正机、进行 打钉固定的自动打钉机械手和实现条形码粘贴的自动标签机；所述的自动模具校正机位于智能传输系统的端部，在智能传输系统 上依次还设有隔板组装工位、隔板临时固定工位、隔板打钉的自动打钉 机械手、顶板临时固定工位、顶板打钉的自动打钉机械手、自动标签机 和自动翻转机械手；
所述智能传输系统上自动标签机和自动翻转机械手之间还设有可选 择的分系统，该分系统设有双层顶板组装工位、双层顶板临时固定工位、
双层顶板自动打钉机械手；
所述的箱体填充工段也位于智能传输系统上，与所述的自动翻转机 械手相连依次设有实现上整平和下整平的两台串联的整平机、实现珍珠 岩填充的两台并联的珍珠岩自动填充站、实现底部打钉的自动打钉机械 手和实现绝缘箱包装的包装机；
所述的智能传输系统在整平机后部分为两个线路，分别连接至两个 珍珠岩自动填充站，并在底板组装和临时固定工位前合为一条线路。 与现有技术相比，本发明的技术方案带来了如下技术效果
第一、本发明采用"两段复合"直线形状和"智能传输系统"相
结合的方式来提高生产效率。本发明的生产工艺流程将设备布置为"两
段复合"直线形状，结合"智能传输系统"，彻底解决了单一 "直线形
状"的不足， 一方面节约了生产工时、提高生产效率；另一方面避免了
箱体在流水线上的积压，合理的平衡了各工序之间的使用频率。所谓"两
段"，即将绝缘箱的生产制造分为"箱体组装"和"箱体填充"两个阶
段，工序(1) (10)为"箱体组装"阶段，其中工序(9)、 (IO)为可选工序；
工序(11) (20)为"箱体填充"阶段。
一方面这样针对那些只有单层顶板结构特点的绝缘箱则可不经过工 序(9)、 (10)，直接由工序(8)进入工序(11)极大的节约了生产工时。
另一方面，在两个阶段衔接处，预留一定的空间，如第一阶段的设 备发生故障，可将一些半成品的绝缘箱由该空间送入第二阶段，以保证生产的继续进行；如第二阶段的设备发生故障，也可由该空间将半成品 的绝缘箱搬运至临时存储仓库。所谓"复合"，主要指在第二阶段由多条传输轨道组成，在工序(12) 和工序(13)之间，有两条传输路线分别连接两台"珍珠岩自动填充站"， 这里"智能传输系统"会根据两台"珍珠岩自动填充站"的实际状态(例 如是否空闲、设备是否正常运转等参数)，来选择最为合理的"珍珠岩自动填充站"，来完成工序(13)。工序(13)、工序(14)和工序(15)不 在一条直线上，在工序(13)和工序(15)之间也有多条传输轨道，这 里"智能传输系统"会自动随机抽取已完成工序(13)的绝缘箱运至工 序(14)处进行质量检验(抽检，抽取一定比例当天生产绝缘箱进行检 验)，而在进行工序(14)的同时并不会影响未被抽取的绝缘箱来完成工 序(15)，由此避免了因为质量检验而造成产品的积压，进而提高了生产 效率。第二、本发明根据实践需要增加了 "模具搭载"工序。由于在生产 过程中，模具是产品质量的关键保证之一，由于不确定因素的存在，可 能会造成模具出现误差。因此增加了 "模具搭载"工序，可随时对模具 的精度进行校正。同时为了不影响生产的正常的运行，"模具搭载"位于 智能传输系统端部的工序(1)位置。第三、本发明引入了 "身份标识"概念的应用。在本发明中，使用 条形码来记录每只绝缘箱的各种生产信息。对于每只绝缘箱，其条形码 是唯一的。 一方面有利于质量的可追溯性，通过该标记可以査询到绝缘 箱的生产日期、批次、生产人员、原材料、填充密度等一系列的质量信 息。另一方面，由于条形码是该绝缘箱的身份标识，结合"智能传输系 统"，通过对条形码的扫描和识别，合理传送绝缘箱到合适的工序。第四、本发明拥有较现有技术更加合理地设备配置。绝缘箱的制造 大体上可分为两个阶段，第一阶段是箱体各个零部件的组装和装钉固定；第二阶段是箱体的绝缘保温材料的填充。通过大量的调查和分析发现，单位时间内第一阶段可完工绝缘箱的数量远远大于第二阶段可完工 绝缘箱的数量，因此本发明中配置了两台"珍珠岩自动填充站"，合理 的平衡了两个阶段的生产能力。此外，进一步将箱体的打磨工艺也就是 "箱体整平"步骤分为"上整平"和"下整平"，进一步保证了产品高 精度的质量要求。利用"自动打钉机械手"替代原有的"打钉箱"，使 用"自动模具校正机"替代原有的手工校正等。这些设备的选用都是经 过一定的可行性分析，设备本身的高性能进一步提高生产效率，保证了 绝缘箱的质量。


图1是本发明液化天然气船的生产方法和生产线的一种配置示意图。
具体实施方式
下面结合上述附图和具体的实施例来对本发明液化天然气船的生产 方法和生产线做进一步的详细阐述，单不能以此来限制本发明的保护范 围。请看图1，图1是本发明液化天然气船的生产方法和生产线的一种 配置示意图。液化天然气船用绝缘箱的制造生产线包括箱体组装工段和箱体填充工段，生产线上主要包括如下设备自动模具校正机、自动打 钉机械手、自动翻转机械手、自动标签机、整平机、珍珠岩自动填充站 和包装机，所述的各个设备之间依次通过一个智能传输系统连接。所述的箱体组装工段包括有实现模具加载的自动模具校正机、进行 打钉固定的自动打钉机械手和实现条形码粘贴的自动标签机。所述的自动模具校正机位于智能传输系统的端部，在智能传输系统上依次还设有隔板组装工位、隔板临时固定工位、隔板打钉的自动打钉 机械手、顶板临时固定工位、顶板打钉的自动打钉机械手、自动标签机 和自动翻转机械手。所述智能传输系统上自动标签机和自动翻转机械手之间还设有可选 择的分系统，该分系统依次设有双层顶板组装工位、双层顶板临时固定 工位、双层顶板自动打钉机械手。所述的箱体填充工段也位于智能传输系统上，与所述的自动翻转机 械手相连依次设有实现上整平和下整平的两台串联的整平机、实现珍珠 岩填充的两台并联的珍珠岩自动填充站、实现底部打钉的自动打钉机械 手和实现绝缘箱包装的包装机。所述的智能传输系统位于整平机以后的部分为两个线路，分别连接 至两个珍珠岩自动填充站，并在底板组装和临时固定工位前合为一条线 路。利用上述生产线进行生产之前,首先要进行绝缘箱箱体模具的校正， 也就是"模具搭载"工序1。模具经过校正后，由"智能传输系统"将 模具传送至下一工序，进入箱体的组装阶段，绝缘箱需要经过"隔板组装"工序2、"隔板临时固定"工序3、"隔板打钉固定"工序4、"顶板 组装及临时固定"工序5、"顶板打钉固定"工序6、"条形码粘贴"工序7、"箱体翻转"工序8;如为双层顶板结构的绝缘箱则需再经过"双层顶板组装及临时固定"工序9和"双层顶板打钉固定"工序10，如为单 层顶板结构的绝缘箱则直接传送到箱体的填充阶段，即"下整平"工序 11、"上整平"工序12、"绝缘材料填充"工序13、"填充密度检验(抽 检)"工序14、"底板组装及临时固定"工序15、"底板打钉固定"工序 16、"箱体修整"工序17、"箱体搬运及清洁"工序18、"箱体包装"工 序19、"箱体运输"工序20。具体各个工序的详细描述如下 (1)."模具搭载"工序，绝缘箱由各种部件板组成，因此为了提高生产 效率，同时能够有效的利用现有的自动化设备，利用模具以便能够正确的安插相应的绝缘箱部件板，该步骤是利用现有的模具自动校正机精确 地校正模具中各部件的位置。
(2) ."隔板组装"工序，由人工来完成，正确的将绝缘箱各部件板插入 已经校正完毕的模具中，完成绝缘箱四周部件板和内部支撑隔板的组装。
(3) ."隔板临时固定"工序，由人工来完成，通过固定钉(一种针状钉)，
在绝缘箱的各部件板连接处进行临时固定。
(4) ."隔板打钉固定"工序，编制合理的程序，利用自动打钉机械手， 通过一种门型钉，在预先设定的打钉位置，自动完成隔板的打钉操作， 使隔板能够稳固的连接在一起。
(5) ."顶板组装及临时固定"工序，由人工来完成，将绝缘箱的顶板正 确安装，通过固定钉(一种针状钉)，在顶板(上方部件板)与隔板(四 周部件板及内部支撑隔板)之间进行临时固定。
(6) ."顶板打钉固定"工序，编制合理的程序，利用自动打钉机械手， 通过一种门型钉，在预先设定的打钉位置，自动完成隔板的打钉操作， 使顶板与隔板能够稳固的连接在一起。
(7) ."条形码粘贴"工序，为确保绝缘箱质量的可追溯性，利用自动标 签机，通过电脑终端的控制，自动为每只绝缘箱分配唯一的号码，同时 完成条形码的打印及粘贴工作。
(8) ."箱体翻转"工序，利用自动翻转机械手，将绝缘箱进行合适的调 整，翻转到可供下一工序的合理操作的位置。本生产工艺流程特点之一 就是该工序结束后，由两个工序可供选择， 一个为"双层顶板组装及临 时固定"工序；另一个为"箱体整平"工序。根据电脑终端的指令，通 过对"条形码"扫描识别，自动翻转机械手将会合理的选择将箱体放置 合适的工序上。如没有"双层顶板"结构的箱型，就直接进入"箱体整 平"工序，这样一来就大大的节约了生产工时。
(9) ."双层顶板组装及临时固定"，由人工来完成，将绝缘箱双层顶板正 确安装，通过固定钉(一种针状钉)，将两层顶板(上方部件板)进行临 时固定。(10) ."双层顶板打钉固定"工序，通过自动打钉机，利用自动打钉机械 手，通过一种门型钉，在预先设定的打钉位置，自动完成双层顶板的打 钉操作，使两层顶板能够稳固的连接在一起。
(11) ."箱体整平"工序，为了进一步提高产品的质量精度，保证箱体的 整体高度，将该工序分为"上整平"(12)和"下整平"(11)两个步骤。 由于箱体已经进行翻转，上部为四周部件板和内部支撑隔板，下部为面 板，因此"上整平"是对四周部件板和内部支撑隔板进行打磨；"下整平" 是对面板进行打磨。通过对条形码的扫描和识别，"智能传输系统"将会 将箱体送到合适的位置，也就是说根据实际情况选择"上整平"或"下 整平"，或者两者同时都选。
(13) ."绝缘材料填充"工序，本生产工艺流程经过合理的计算分析，在 该工序设置了两台"珍珠岩自动填充站"，己达到平衡前后工序的目的， 避免箱体在流水线上积压现象的出现。这里"智能传输系统"会根据具 体的情况，选择最佳状态的"珍珠岩自动填充站"。
(14) ."填充密度检验(抽检)"工序，该工序位于主体流程之外，"智能
传输系统"，会随机挑取绝缘箱，运送至"质量检验平台"进行质量检验， 不会影响其他绝缘箱的传送。
(15) ."底板组装及临时固定"工序，由人工来完成，将绝缘箱的顶板正
确安装，通过固定钉(一种针状钉)进行临时固定。
(16) ."底板打钉固定"工序，利用机械手，编制合理的程序，通过一
种门型钉，自动完成底板的打钉操作，使各部件能够稳固的连接在一起。
(17) ."箱体修整"工序，由人工来完成，检查已经完工的绝缘箱成品，
在符合质量要求的情况下，对由缺陷的位置进行修正。
(18) ."箱体搬运及清洁"工序，使用压縮空气，对绝缘箱表面进行清 洁，同时将绝缘箱搬运到制定位置。
(19) ."箱体包装"工序，利用自动包装机，完成绝缘箱的包装工作。
(20) ."箱体运输"工序，利用叉车，将绝缘箱运至仓库中。
其中生产线上涉及到的设备为(1) .自动模具校正机。校正模具，保证绝缘箱的各个部件能够精确的 安装在模具之中。
(2) .自动打钉机械手。根据不同的程序要求，可以完成绝缘箱不同位 置的打钉需求。
(3) .自动翻转机械手。可将绝缘箱进行翻转。
(4) .自动标签机。打印条形码，并可以自动粘贴在绝缘箱上。
(5) .整平机。对绝缘箱进行打磨，以保证其具有统一的高度。
(6) .珍珠岩自动填充站。依据程序，自动完成对绝缘箱的填充，同时 自动进行密度检测。
(7) .包装机。对成品绝缘箱进行包装。
(8) .智能传输系统。由电脑终端进行控制，有效的连接各台设备，智 能进行最佳状态选择，进行传输操作。
通过实施以上的LNG船用绝缘箱生产工艺流程，大大节约了生产人 工，提高了生产效率，满足绝缘箱高精度的质量要求。
权利要求
1.一种液化天然气船用绝缘箱的制造方法，其特征在于，该方法包括箱体组装和箱体填充两个阶段；其中，所述的箱体组装阶段包括如下工序(1).“模具搭载”工序，绝缘箱由各种部件板组成，利用现有的自动化设备，提供一种有效的模具，以便能够正确的安插相应的绝缘箱部件板；(2).“隔板组装”工序，由人工来完成，正确的将绝缘箱各部件板插入已经校正完毕的模具中，完成绝缘箱四周部件板和内部支撑隔板的组装；(3).“隔板临时固定”工序，由人工来完成，通过固定钉在绝缘箱的各部件板连接处进行临时固定；(4).“隔板打钉固定”工序，利用自动打钉机械手，通过一种门型钉，在预先设定的打钉位置，自动完成隔板的打钉操作，使隔板稳固地连接在一起；(5).“顶板组装及临时固定”工序，由人工来完成，将绝缘箱的顶板正确安装，通过固定钉在上方部件板与四周部件板及内部支撑隔板之间进行临时固定；(6).“顶板打钉固定”工序，利用自动打钉机械手，通过一种门型钉，在预先设定的打钉位置，自动完成隔板的打钉操作，使顶板与隔板能够稳固地连接在一起；(7).“条形码粘贴”工序，利用自动标签机，通过电脑终端的控制，自动为每只绝缘箱分配唯一的号码，同时完成条形码的打印及粘贴工作；(8).“箱体翻转”工序，利用自动翻转机械手，将绝缘箱进行合适的调整，翻转到可供下一工序的合理操作的位置；(9).“双层顶板组装及临时固定”，由人工来完成，将绝缘箱双层顶板正确安装，通过固定钉将两层上方部件板进行临时固定；(10).“双层顶板打钉固定”工序，通过自动打钉机，利用自动打钉机械手，通过门型钉，在预先设定的打钉位置，自动完成双层顶板的打钉操作，使两层顶板能够稳固的连接在一起；所述的箱体填充阶段包括如下工序(11).“箱体整平”工序，本工序分为“上整平”和“下整平”两个步骤，“上整平”是对四周部件板和内部支撑隔板进行打磨；“下整平”是对面板进行打磨，通过对条形码的扫描和识别，将箱体送到合适的位置，即根据实际情况选择“上整平”或“下整平”，或同时选择“上整平”和“下整平”；(13).“绝缘材料填充”工序，本工序设置了两台“珍珠岩自动填充站”，根据具体的情况，选择最佳状态的“珍珠岩自动填充站”对绝缘箱进行进行填充；(14).“填充密度检验”工序，该工序位于主体流程之外，随机挑取填充完成的绝缘箱，运送至“质量检验平台”进行质量检验，不会影响其他绝缘箱的传送；(15).“底板组装及临时固定”工序，由人工来完成，将绝缘箱的顶板正确安装，通过固定钉进行临时固定；(16).“底板打钉固定”工序，利用机械手，编制合理的程序，通过门型钉，自动完成底板的打钉操作，使各部件能够稳固地连接在一起；(17).“箱体修整”工序，由人工来完成，检查已经完工的绝缘箱成品，在符合质量要求的情况下，对由缺陷的位置进行修正；(18).“箱体搬运及清洁”工序，使用压缩空气，对绝缘箱表面进行清洁，同时将绝缘箱搬运到制定位置；(19).“箱体包装”工序，利用自动包装机，完成绝缘箱的包装工作；(20).“箱体运输”工序，利用叉车，将绝缘箱运至仓库中。
2.—种实现权利要求1所述的液化天然气船用绝缘箱的制造方法的 生产线，其特征在于，该生产线包括箱体组装工段和箱体填充工段，生 产线上主要包括如下设备自动模具校正机、自动打钉机械手、自动翻 转机械手、自动标签机、整平机、珍珠岩自动填充站和包装机，所述的 各个设备之间依次通过一个智能传输系统连接；所述的箱体组装工段包括有实现模具加载的自动模具校正机、进行打钉固定的自动打钉机械手和实现条形码粘贴的自动标签机；所述的自动模具校正机位于智能传输系统的端部，在智能传输系统 上依次还设有隔板组装工位、隔板临时固定工位、隔板打钉的自动打钉 机械手、顶板临时固定工位、顶板打钉的自动打钉机械手、自动标签机和自动翻转机械手；所述智能传输系统上自动标签机和自动翻转机械手之间还设有可选 择的分系统，该分系统依次设有双层顶板组装工位、双层顶板临时固定 工位、双层顶板自动打钉机械手；所述的箱体填充工段也位于智能传输系统上，与所述的自动翻转机 械手相连依次设有实现上整平和下整平的两台串联的整平机、实现珍珠 岩填充的两台并联的珍珠岩自动填充站、实现底部打钉的自动打钉机械 手和实现绝缘箱包装的包装机；所述的智能传输系统位于整平机以后的部分为两个线路，分别连接 至两个珍珠岩自动填充站，并在底板组装和临时固定工位前合为一条线 路。
全文摘要
本发明涉及一种液化天然气船用绝缘箱的制造方法及生产线，该方法包括有“模具搭载”工序、“隔板组装”工序、“隔板临时固定”工序、“隔板打钉固定”工序、“顶板组装及临时固定”工序、“顶板打钉固定”、“条形码粘贴”工序、“箱体翻转”工序、“双层顶板组装及临时固定”工序、“双层顶板打钉固定”工序、“箱体整平”工序、“绝缘材料填充”工序、“填充密度检验”工序、“底板组装及临时固定”工序、“底板打钉固定”工序、“箱体修整”工序、“箱体搬运及清洁”工序、“箱体包装”工序和“箱体运输”工序。本发明通过实施以上的LNG船用绝缘箱生产工艺流程，大大节约了生产人工，提高了生产效率，满足绝缘箱高精度的质量要求。
文档编号F16L59/00GK101319753SQ200810037199
公开日2008年12月10日 申请日期2008年5月9日 优先权日2008年5月9日
发明者周承安, 浩 杨, 符勇康, 虞兴中, 马云忠 申请人:沪东中华造船(集团)有限公司