智能气囊隔振装置的制作方法

专利名称：：智能气囊隔振装置的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种以气囊隔振器作为弹性元件，可自动实现充气、补气、载荷分配、高精度姿态控制、故障诊断、网络监控等智能功能的低频隔振装置。
背景技术：
：控制大型动力装置及机械设备引起的振动，使其满足标准要求，是工业、民用、特别是船舶设计领域中机械系统设计的关键，采用隔振结构是降低动力装置及设备振动传递最有效的方法之一。采用一般隔振元件进行隔振装置设计存在如下问题(1)必须准确了解动力装置的空间布置及重心位置等数据，对于简单设备，这些数据容易获取，但是对于大型复杂设备或浮筏，这些数据很难获得，如果对重心位置的估计偏差，会导致选用隔振元件载荷偏离额定载荷，降低装置隔振效果，严重时还会降低隔振元件的使用安全性；(2)隔振装置的设计对选用隔振器的空间布置及其载荷有严格的限制，隔振器选用、安装不当，会导致隔振装置倾斜，严重时会影响被隔振设备的安全性；(3)不能实时了解隔振元件使用状态，当某个隔振元件出现故障，会导致隔振装置失效，被隔离设备无法正常工作；(4)隔振元件不能随隔振装置载荷变化而进行适应性调整。气囊隔振器与一般隔振元件相比，有以下优点固有频率低，而且可调，无驻波效应，具有优良的隔振性能；尺寸小、承载能力强；载荷、高度可调范围大，适应性强，在隔振装置设计时，对安装位置、安装高度没有严格要求；可与控制系统集成，实现对隔振装置的智能监测和精确控制。因此气囊隔振器可广泛用于大型动力装置、浮筏的隔振设计，有效解决采用一般隔振元件进行隔振设计存在的问题。现有的《车厢高度自动控制装置》(专利号200510022452.0)、《空气悬架车辆的姿态维持装置》(专利号=02158789.2)、《汽车悬架多工位高度控制机构》(专利号200510017195.1)、《独立悬架式空气悬架车的车高调节装置》(专利号=98120646.8)、《位移控制式空气弹簧隔振基础》(专利号=200510009629.3)、《橡胶气囊隔振装置》(专利号200420150995.1)，它们由空气弹簧、高度调节阀及其连接管路组成，主要针对低压系统，仅可对装置高度进行控制，而且控制精度有限，不能自动确定设备重心位置、实现空气弹簧载荷的优化配置、状态的实时监控，对空气弹簧及其控制元件的故障不能实时诊断、报警，个别空气弹簧出现故障时，不能自动对载荷进行重新分配，使系统无法继续正常运行，装置的可靠性得不到有效保证。
发明内容本发明的目的是针对上述现状，旨在提供一种可自动实现充气、补气、载荷分配、高精度姿态控制、故障诊断、网络监控等智能功能的隔振装置。本发明目的的实现方式为智能气囊隔振装置，充气控制单元通过气路分别与气源和气囊隔振器连接，位移传感器通过电缆与控制器连接，气囊隔振器、位移传感器安装于被隔振设备与基座之间，气源单元、充气控制单元安装于基座上，控制器通过电缆和集线器连接，集线器分别与位移传感器、充气控制单元、气源单元相连，气源控制单元的压缩空气入口通过阀座内的内气路与压力传感器、压缩空气出口连通，气源控制单元的压缩空气出口通过气路与充气控制单元的压缩空气入口连通，充气控制单元的压缩空气入口通过阀座内的气路依次与常闭型充气电磁阀、压力传感器和压缩空气出口连通，每个压缩空气出口对应连接一个气囊隔振器，其内部分别对应一组常闭型充气电磁阀、放气电磁阀和压力传感器，排气口通过阀座内的气路依次与常闭型放气电磁阀、压缩空气出口连通，压缩空气出口通过气路与气囊隔振器连通，电源连接器与电源指示灯和开关连接，开关接可编程控制器、固态继电器、触摸显示屏、工作指示灯电路，位移传感器及气源、充气压力传感器通过输入电连接器与输入模块、可编程控制器相连，可编程控制器控制输出模块发出信号，信号经固态继电器隔离和放大，从输出电连接器发送至充气控制单元内的电连接器，通讯模块经由通讯连接器与控制箱外的设备或网络连接；触摸显示屏上安装人机交互界面。本发明的控制器单元启动工作时，可编程控制器先进行自检，用户可通过触摸显示屏对初次运行时的参数进行设定，完成参数设定和姿态校准，默认情况下控制器单元直接对传感器读取信号，进行故障检测、诊断与处理，无故障时，控制器对设备姿态进行计算检测，若设备姿态满足要求，则将目前的隔振装置状态信息发送到显示屏或局域网；若姿态不满足要求，则根据设备的姿态、气囊隔振器的压力等信息，确定待充、放气的气囊隔振器，计算充气或者放气时间，执行充气或放气动作，直至被隔振设备姿态恢复到满足要求的位置。本发明的控制器在运行过程中能够自动诊断出位移传感器故障、气源单元和充气控制单元中的电磁阀、压力传感器故障、气囊隔振器和管路漏气故障、电缆断线故障及系统其它异常工况等故障，出现故障后可继续容错运行或进行停机保护，并在控制器显示屏上显示故障信息和维修建议。本发明控制系统采用模块化设计，结构简单、通用性强、可靠性高，可广泛应用于船舶及其它工业设备的隔振。图1是智能气囊隔振装置硬件连接原理图，图2是没有排气口的气源单元原理图，图3是开设排气口的充气控制单元原理图，图4是智能气囊隔振装置正视图，图5是不开设排气口的充气控制单元原理图，图6是有排气口的气源单元原理图，图7是智能气囊隔振装置主从式控制器连接原理图，图8是控制器单元结构原理图，图9是控制器单元控制原理图，图10是气囊隔振器和姿态监测系统位移传感器简化安装布置示意图，图11是气囊隔振器和对中姿态监测系统位移传感器复杂安装布置原理图，图12是气囊隔振器垂向安装示意图，图13是气囊隔振器斜置安装示意图。具体实施例方式参照图1、4，在被隔振设备3和基座1之间安装有气囊隔振器2和位移传感器4。气源单元10、充气控制单元5安装于基座1上，位移传感器4、充气控制单元5和气源控制单元10信号通过电缆6、集线器8传输至控制器9，控制器9控制信号通过电缆6、集线器8传输至充气控制单元5和气源控制单元10进行控制。气源11中的压缩气体(空气、氮气或其他气体)经气路7、气源控制单元10输送到充气控制单元5，充气控制单元5通过气路7与气囊隔振器2连接。参照图2，气源控制单元10的压缩空气入口12通过阀座内的内气路19与气源压力传感器16、压缩空气出口13连通，气源控制单元10的压缩空气出口13通过气路7与充气控制单元5的压缩空气入口50连通，气源控制单元10内的气源压力传感器16用于测量气源的压力。参照图3，充气控制单元5的压缩空气入口50通过阀座内的阀座气路51依次与充气电磁阀14、充气压力传感器48和压缩空气出口52连通，每个压缩空气出口52对应连接一个气囊隔振器2，其内部分别对应一组充气电磁阀14、放气电磁阀15和充气压力传感器48，排气口17通过阀座内的阀座气路51依次与放气电磁阀15、压缩空气出口52连通，压缩空气出口52通过气路7与气囊隔振器2连通。充气控制单元5内的充气压力传感器48测量气囊隔振器2内的气体压力，充气控制单元5用于控制气路7的通断，实现对气囊隔振器2充、放气控制。正常情况下4个电磁阀均关闭，气囊隔振器2需要充气时，充气电磁阀14打开，放气电磁阀15关闭；需要放气时，充气电磁阀14关闭，放气电磁阀15打开。参照图1、2，多个充气控制单元5的电连接器53通过多根电缆6连接到集线器8，再通过1根电缆6与控制器9的输出电连接器32连接，从而将气源压力传感器16的信号传送给控制器9，并接收控制器9发送给充气电磁阀14和放气电磁阀15的动作指令。参照图2、3，控制器9通过电缆6与位移传感器4、充气控制单元5的电连接器53、气源控制单元10电连接器18相连。参照图5，充气控制单元5可不开设排气口17，取消放气电磁阀15，压缩空气出口52只与阀座内一组常闭型充气电磁阀14、压力传感器48和压缩空气入口50连通。控制器9也可通过充气控制单元5与气源控制单元10联合动作，来实现气囊隔振器2的放气功能，此时气源控制单元10必须设计排气口21。参照图6，排气口21通过阀座内的气路19依次与常闭型放气电磁阀49、压缩空气出口13连通。气源控制单元10的压缩空气入口12通过阀座内的内气路19依次与常开型充气电磁阀20、气源压力传感器16、压缩空气出口13连通，排气口21通过阀座内的内气路19依次与常闭型放气电磁阀49、压缩空气出口13连通，压缩空气出口13通过气路7与充气控制单元5的压缩空气入口50连通，气源控制单元10内的常开型充气电磁阀20关闭，常闭型放气电磁阀49打开，充气控制单元5内的常闭型充气电磁阀14打开，可以实现气囊隔振器2放气。充气控制单元5内的每个压缩空气出口52通过气路7可以同时连接2个以上的气囊隔振器2。压缩空气出口52只对应一组常闭型充气电磁阀14和充气压力传感器48。多个充气控制单元5也可直接通过多根电缆6与控制器9单元相连，从而将压力传感器48信号传送给控制器9并接收控制器9发送给充气电磁阀14和放气电磁阀15的动作指令。参照图4，被隔振设备3与基座1之间还安装有位移传感器4，用于检测被隔振设备3的姿态变化。多个位移传感器4通过多根电缆6与集线器8连接，再通过1根电缆6与控制器9的输入电连接器31连接，从而将各位移传感器4信号传送给控制器，用以解算被隔振设备3的姿态。多个位移传感器4也可直接通过多根电缆6与控制器9连接，从而将各位移传感器4信号传送给控制器，用以解算被隔振设备3的姿态。在气囊隔振器2数量较多，且控制器9处理能力有限的情况下，控制器9可采用如图7所示的主和数个从控制器的结构形式，每个从控制器22与主控制器23合用的形式，每个从控制器22的一端与主控制器23连接，另一端通过集线器8分接位移传感器4的信号，并控制充气控制单元5。主控制器23接收从控制器22信号并向从控制器22发出控制指令，由从控制器22直接读取位移传感器4的信号，并控制充气控制单元5。参照图8，控制器单元9由控制箱24以及安装在控制箱内的元器件组成。触摸显示屏29、右、中、左指示灯35、36、37、控制开关38和左中、左、右中、右电连接器31、32、33、34均安装在控制箱箱体上。供电通过电源连接器34与电源指示灯35和开关38连接；开关38闭合则可编程控制器25、固态继电器30、触摸显示屏29的供电接通，同时工作指示灯37点亮。位移传感器4及压力传感器16、48通过输入电连接器31与输入模块27相连，传感器信号经输入模块27转换后发送到可编程控制器25中进行分析和处理。可编程控制器25控制输出模块26发出信号，信号经固态继电器30隔离和放大，从输出电连接器32发送至充气控制单元5内的电连接器53，对气囊隔振器2进行充、放气控制。当可编程控制器25检测到系统出现故障时，控制输出模块26发出信号，信号经固态继电器30控制报警指示灯36闪烁，并在触摸显示屏29上显示故障信息。通讯模块28经由通讯连接器33与控制箱24外的设备或网络实现双向通讯。触摸显示屏29上安装人机交互界面，既能显示可编程控制器25中的数据，又能对可编程控制器25进行操作和控制。参照图9，控制器单元9启动工作54时，可编程控制器25先进行自检和初始化55，用户可通过触摸显示屏29对初次运行时的参数进行设定，完成参数设定和姿态校准等调试工作56，默认情况下控制器单元9直接对位移、气源、充气传感器4、16、48读取信号57，进行故障检测、诊断与处理58，无故障时，控制器9对被隔振设备3姿态进行计算检测59，若被隔振设备3姿态满足要求，则通过数据通讯61将隔振装置状态信息发送到显示屏29或局域网；若姿态不满足要求，则根据被隔振设备3的姿态、气囊隔振器2的压力等信息，确定待充、放气的气囊隔振器2，计算充气或者放气时间，执行充气或放气动作，对被隔振设备姿态进行控制60，直至被隔振设备3姿态恢复到满足要求的位置，然后通过数据通讯61将隔振装置状态信息发送到显示屏29或局域网。本发明具备以下智能功能气囊隔振器2载荷优化分配功能；气囊隔振器2的自动充气、补气功能；被隔振设备3姿态的高精度控制功能；系统的故障自诊断功能等。下面介绍各功能的具体实施方式。气囊隔振器2载荷优化分配功能自动确定被隔振设备3的重量及重心位置。通过气囊隔振器的静、动态性能试验，可获得气囊隔振器2的高度H、气压ρ和载荷F之间的关系数据表，并存入控制器9。气囊隔振器将被隔振设备3支撑到一定高度时，根据设备刚体姿态可计算出每个气囊隔振器的高度，再结合检测到的气囊隔振器的压力，查询数据表即可获得当前每个气囊隔振器的载荷。根据下列力和力矩平衡的关系式可计算出被隔振设备的重量及重心位置。ΣFi=mg(1)ΣFxiXi=ΣFyi7i=ΣFziZi=0(2)式中=Fi为气囊隔振器2的载荷；m为被隔振设备重量；g为重力加速度；Fxi、Fyi,Fzi分别为气囊隔振器在x、y、z方向分力；Xi、yi、Zi为已预先存入控制器的第i个气囊隔振器的坐标。获得了被隔振设备3的重量及重心数据后，本发明提出了一种气囊隔振器2载荷方差最小的控制方法，即在被隔振设备3姿态满足控制要求的条件下，气囊隔振器的载荷应满足下式要求Min∑(F1-F)2·(3)式中n为气囊隔振器个数A为每个气囊隔振器的载荷；F为所有气囊隔振器载荷的平均值。本发明以六个气囊隔振器2的隔振装置为对象进行分析，参照图10，在额定高度下三种具有代表性的压力分布方差为7.1,6.5和1.8，各压力值见表1，表1(单位MPa)<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表中最高压力分别为1.056MPa、l.063MPa和0.739MPa。由表1可知，气囊隔振器压力分布最小方差为1.8，其最高压力比其它两种方差分布对应的最高压力要低得多，并且压力分布最均勻。另外，若部分气囊隔振器2破损而漏气，系统能够自动诊断出破损的气囊隔振器，并关闭充气控制单元5，停止使用该破损气囊隔振器，同时在其他气囊隔振器的载荷满足额定承载条件下，将被隔振设备的载荷按照优化分配的原则在其余气囊隔振器中进行重新分配。参照图10，以被隔振设备3重心位置39为基准建立平面坐标系，气囊隔振器2根据空间位置分别被划归坐标系四个象限右上、左上、左下、右下40、41、42、43，根据位移传感器4读数，确定高度偏差IAhiI(实时高度h与初始设置高度Iltl之差的绝对值)最大的象限，在该象限内选择压力偏差IΔρ」(实时压力ρ与初始设置压力ρ。之差的绝对值)最大的气囊隔振器，当Ahi<0时采用脉冲方式对其进行充气控制，当Ahi>0时，采用脉冲方式对其进行放气控制。经过若干次调整，即可将设备的姿态调整到满足对中要求的位置。被隔振设备3底部位移传感器4安装方式可以根据隔振装置的要求采用简化安装与复杂安装方式，简化安装适用于仅需监测装置的垂向位移的隔振系统，复杂安装适用于需监测装置的三向位移与三向转动角的装置。参照图10，在简化安装方式下，只需在装置底部的水平位置上安装4个垂向的位移传感器4，用于感测装置的垂向位移。其中任意3个位移传感器4不共线，作为正常观测位移传感器，监测被隔振设备3对应3个测点的垂向位移变化，确定被隔振设备3的姿态，第4个位移传感器作为冗余位移传感器，通过前3个位移传感器4的实测值可估算冗余位移传感器所在位置高度的理论值，若理论计算高度大于或小于冗余位移传感器实测高度1.Omm,则判断传感器有故障，系统出现故障后，控制器9显示故障信息，并提供维修建议。参照图11，在复杂安装方式下，如对于有动力输出44的旋转机械45，需安装7个位移传感器，其中4个选择垂向安装方式，3个选择横向安装方式。垂向安装的位移传感器46任意3个不共直线，作为正常观测位移传感器，根据同一直线上不同位移传感器的位移偏差可以计算出设备的竖直偏斜角、自转角，监测设备的垂向平动情况。第4个垂向安装的位移传感器作为冗余传感器，通过前3个垂向安装的位移传感器的实测值可估算冗余位移传感器所在位置高度的理论值，若理论计算高度大于或小于冗余位移传感器实测高度0.5mm,则判断垂向安装的垂向位移传感器46有故障，系统出现故障后，控制器9接收故障信息，并提供维修建议。横向安装的横向位移传感器47不共直线，根据处于设备横向同侧的2个位移传感器的位移偏差可以确定设备的水平偏斜角，横向位移偏差反映了设备在对应位移传感器安装位置的水平方向平动情况，处于横向对称位置的第3个位移传感器作为冗余位移传感器，处于横向对称安装位置的位移传感器测得的位移偏差应当大小相等、方向相反，如果两者测得的位移偏差差异超过0.5mm，则判断横向安装的位移传感器存在故障，系统出现故障后，控制器9接收故障信息，并提供维修建议。按照上述方法，智能气囊隔振装置可以实时监测旋转机械的对中姿态<formula>formulaseeoriginaldocumentpage8</formula>式中Y，ζ分别表示水平偏移量、竖直偏移量；θ，％ψ分别表示水平偏斜角、竖直偏斜角、自转角；i表示位移传感器的编号；χΛYi3,Zi3分别表示旋转机械输出轴联结法兰端面中心点在射位移传感器本体坐标系中的相对位置，位移传感器本体坐标系固联于旋转机械上；ΔρΛΔΡΖ分别表示1#位移传感器安装位置处旋转机械的水平方向平动量、竖直方向平动量(每个位移传感器的偏移量只能反映一个方向的平动量)。按照上述方法，本发明控制精度可以满足水平偏移量、竖直偏移量<0.3mm，水平偏斜角、竖直偏斜角<0.5mm/m。充气控制单元也可不安装放气电磁阀，此时智能气囊隔振装置不具有放气功能，系统控制精度满足水平偏移量、竖直偏移量<1.0mm，水平偏斜角、竖直偏斜角<1.0mm/m0本发明的控制器9在运行过程中能够自动诊断出位移传感器4故障、气源单元10和充气控制单元5中的右、左、下电磁阀14、15、20、气源、充气压力传感器16、48故障、气囊隔振器2和管路7漏气故障、电缆6断线故障及系统其它异常工况等故障，出现故障后可继续容错运行或进行停机保护，并在控制器9显示屏29上显示故障信息和维修建议。本发明在正常工作时，控制器9在60秒的设定时间内，设定充气次数上限为6次，控制器9自动统计每个气囊隔振器的充气次数，实际充气次数超过设定的充气次数上限且高度变化小于0.05mm或气囊压力增加小于0.03MPa,则表明该气囊漏气程度超过允许范围或该气囊相对应的电磁阀发生故障。当气囊隔振器2发生漏气时，控制器9自动关闭相应的充气控制单元5，隔离该故障气囊隔振器，将被隔振设备3载荷在其余气囊隔振器2中进行重新优化分配，保证系统正常运行。本发明在正常工作时，建立气囊隔振器2压力与高度的系统状态模型，通过卡尔曼滤波残差，对比分析理论计算压力数值与充气压力传感器48实测数据，判断充气压力传感器48故障，在控制器9显示界面上显示故障信息，并提供维修建议。控制器9通过控制充气控制单元5内的右、左电磁阀14、15开闭，完成气囊隔振器2充、放气动作实现被隔振设备3姿态调整，在此过程中，气囊压力或高度值将产生明显变化，若其变化幅度小于设定的脉冲时间对应的压力或高度最小变化阈值，则认为电磁阀无法正常开启，当电磁阀出现无法开启故障时，控制器9将自动隔离该电磁阀控制的气囊隔振器，仅监测其状态参数，根据该气囊隔振器的实际状态，对被隔振设备的载荷进行重新优化分配。若该气囊隔振器压力及高度逐渐升高，且压力值接近气路7压力，则认为电磁阀无法闭合，此时系统将启动应急保护机制，及时报警，确保系统安全运行。参照图12、13气囊隔振器2垂直安装或斜置安装于被隔振设备3与基座1之间，斜置安装角度小于45°。被隔振设备3可以是1台，也可以是2台以上，2台以上的被隔振设备3共同安装在一个公共筏体上，再通过气囊隔振器2安装在基座上。控制器9可与局域网、广域网连接，实现网络监控。支撑气囊隔振器2可采用相同气囊隔振器或不同气囊隔振器，采用的气囊隔振器可以是囊式结构或膜式结构，形状可以是圆形或长方体。权利要求智能气囊隔振装置，其特征在于充气控制单元通过气路分别与气源和气囊隔振器连接，位移传感器通过电缆与控制器连接，气囊隔振器、位移传感器安装于被隔振设备与基座之间，气源单元、充气控制单元安装于基座上，控制器通过电缆和集线器连接，集线器分别与位移传感器、充气控制单元、气源单元相连，气源控制单元的压缩空气入口通过阀座内的内气路与压力传感器、压缩空气出口连通，气源控制单元的压缩空气出口通过气路与充气控制单元的压缩空气入口连通，充气控制单元的压缩空气入口通过阀座内的气路依次与常闭型充气电磁阀、压力传感器和压缩空气出口连通，每个压缩空气出口对应连接一个气囊隔振器，其内部分别对应一组常闭型充气电磁阀、放气电磁阀和压力传感器，排气口通过阀座内的气路依次与常闭型放气电磁阀、压缩空气出口连通，压缩空气出口通过气路与气囊隔振器连通，电源连接器与电源指示灯和开关连接，开关接可编程控制器、固态继电器、触摸显示屏、工作指示灯电路，位移传感器及气源、充气压力传感器通过输入电连接器与输入模块、可编程控制器相连，可编程控制器控制输出模块发出信号，信号经固态继电器隔离和放大，从输出电连接器发送至充气控制单元内的电连接器，通讯模块经由通讯连接器与控制箱外的设备或网络连接；触摸显示屏上安装人机交互界面。2.根据权利要求1所述的智能气囊隔振装置，其特征在于多个充气控制单元(5)的电连接器(53)通过多根电缆(6)连接到集线器(8)，再通过1根电缆(6)与控制器(9)的输出电连接器(32)连接。3.根据权利要求1所述的智能气囊隔振装置，其特征在于被隔振设备(3)与基座(1)之间安装有位移传感器(4)，位移传感器(4)通过电缆(6)与集线器(8)连接，再通过1根电缆(6)与控制器(9)的输入电连接器(31)连接。4.根据权利要求所述的智能气囊隔振装置，其特征在于控制器(9)通过电缆(6)与位移传感器(4)、充气控制单元(5)的电连接器(53)、气源控制单元(10)的电连接器(18)相连。5.根据权利要求1所述的智能气囊隔振装置，其特征在于充气控制单元(5)内的每个压缩空气出口(52)通过气路(7)同时连接2个以上的气囊隔振器(2)。6.根据权利要求1和5所述的智能气囊隔振装置，其特征在于压缩空气出口(52)只对应一组常闭型充气电磁阀(14)和充气压力传感器(48)。7.根据权利要求1所述的智能气囊隔振装置，其特征在于气源控制单元(10)的压缩空气入口(12)可通过阀座内的内气路(19)依次与常开型充气电磁阀(20)、气源压力传感器(16)、压缩空气出口(13)连通，排气口(21)通过阀座内的内气路(19)依次与常闭型放气电磁阀(49)、压缩空气出口(13)连通，压缩空气出口(13)通过气路(7)与充气控制单元(5)的压缩空气入口(50)连通。8.根据权利要求1所述的智能气囊隔振装置，其特征在于控制器(9)采用主和数个从控制器，每个从控制器(22)的一端与主控制器(23)连接，另一端通过集线器(8)分接位移传感器(4)的信号，并控制充气控制单元(5)。全文摘要本发明涉及一种以气囊隔振器作为弹性元件，可自动实现充气、补气、载荷分配、高精度姿态控制、故障诊断、网络监控等智能功能的隔振装置。它由气囊隔振器、控制器、位移传感器、气源及充气控制单元、集线器、气路和电缆组成，其中位移传感器感测设备与基座间的相对位移，压力传感器和电磁阀集成于充气控制单元内，用于感测气囊隔振器压力与控制对气囊的充放气，控制器对传感器信号进行分析处理，通过控制充气控制单元，调整气囊隔振器的压力与高度，以达到控制系统充气、补气、载荷分配、高精度姿态控制、故障诊断、网络监控等智能功能的目的。系统采用模块化设计，结构简单、通用性强、可靠性高，可广泛应用于船舶及其它工业大型设备的隔振。文档编号F16F9/04GK101813152SQ20091006365公开日2010年8月25日申请日期2009年8月19日优先权日2009年8月19日发明者何琳,卜文俊,吕志强,帅长庚,张战宁,徐伟,施亮,李彦,赵应龙申请人:中国人民解放军海军工程大学