滑动材料、制造滑动材料的方法、以及使用该滑动材料的轴承装置的制作方法

文档序号:5630420阅读:279来源:国知局
专利名称:滑动材料、制造滑动材料的方法、以及使用该滑动材料的轴承装置的制作方法
技术领域
本发明涉及适合用于轴承装置滑动部件的滑动材料、制造所述滑动材料的方法、 以及使用所述滑动材料的轴承装置。
背景技术
近来,随着工业技术的进步,要求有能高速运行并能提供高的表面压力的轴承。传 统上用于形成轴承装置滑动部件的滑动材料为软金属材料,如白色金属(例如,第一类含 有88-92重量%的Sn、5-7重量%的Sb、和3_5重量%的Cu)。然而,这类软金属材料具有 低的熔点,并且在高温下的强度和烧熔(seizing)明显劣化,因此其使用和适用范围受到 限制。相反地,聚四氟乙烯(PTFE)树脂材料摩擦系数低并且耐热性高,由此适合作为用 于轴承装置的滑动材料。此外,虽然聚醚醚酮(PEEK)树脂材料和聚酰亚胺(PI)树脂材料 的摩擦系数比聚四氟乙烯树脂材料的略高,但其在高温机械特性方面更优。因此,通过向这 些树脂材料中加入各种陶瓷纤维或颗粒填料,就可以制得机械特性和摩擦或磨损特性均优 异的滑动材料。顺便提及,在尤其用于承载高荷载的轴承的情况下,要求的轴承是由树脂材料构 成滑动表面部件,由金属材料构成基础部件以用于承载高荷载,并通过结合这些材料而由 此制造滑动材料。然而,在结合不同金属材料的传统技术中,树脂材料和金属材料彼此结合时,并不 能得到足够好的结合强度。例如,如果是不同的金属材料通过融化-固化方法彼此结合,则 在金属材料之间会发生扩散等现象,不仅会产生机械结合,而且还会产生物理或者化学结 合,由此实现足够好的结合强度。然而,如果是树脂材料和金属材料通过这类熔化-固化方 法彼此结合,则仅会发生机械结合,这样将难以实现足够好的结合强度。此外,如果树脂材 料和金属材料在高温和高压条件下彼此结合,则树脂材料会受损,此外,由于必须长时间保 持该条件,制造成本会增加,因此并不方便。根据一项树脂材料和用于基础部件的金属材料互相结合的建议技术,在基础部件 金属材料的表面上提供多孔中间层,所述多孔中间层被充满所述树脂材料,在基础部件的 金属材料上形成树脂材料层(参见专利文献1 日本专利公开号1049256)。然而,在此情况下,多孔中间层必须预先在真空或其它非氧化气氛中结合到基础 部件上。在大型滑动部件如用于水轮发电机轴承的情况下,其总重量为几百公斤至几吨,这 样,要求非氧化气氛结合的方法会极其昂贵,此外,还可能导致真空设备能力变为不足的情 况。根据另一项传统技术,多孔的成型铜线预先用树脂材料浸渍,然后,浸渍有树脂材 料的多孔成型铜线通过基于Sn的焊接材料与所述金属材料互相结合。更具体地,多孔的成 型铜线部分浸渍树脂材料,然后,由于金属材料上布置了树脂材料,部分浸渍过树脂材料的多孔成型铜线和所述金属材料被浸在储罐中的熔融Sn基焊接材料中,使多孔成型铜线部 分浸渍上Sn基焊接材料,由此使树脂材料与金属材料结合。然而,在几百公斤重量的大型金属滑动部件如用于水轮发电机的轴承的情况下, 一旦熔融Sn基焊接材料与浸泡在其中的金属材料接触,由于金属材料的高热容,焊接材料 会立刻固化。因此,极其难以用焊接材料浸渍金属材料与树脂材料之间的间隙和多孔成型 铜线中的孔。考虑到这类实际情况,目前在大型产品的制造中,由于结合界面的中心部分不 能用Sn基焊接材料充分浸渍,因此不能实现足够好的结合。为了避免这类情况,例如,含3重量%的Ag和0.5重量% Cu的常用Sn基焊接材 料可以在高于217°C熔点150-200°C的温度下熔化,待结合的树脂材料和金属材料可以被 加热到高于焊料熔融温度的温度。然而,该方法易受树脂材料的熔化温度或热分解温度的 限制。例如,对于聚四氟乙烯(PTFE)树脂材料而言,在温度等于或者高于400°C时,一些分 解产物会与氧反应,形成羰基氟化物(COF2),而COF2又会被空气中的水分水解,从而产生对 人体和环境有害的氟化氢,以及二氧化碳气体。然而,即使温度可以降低到低于聚四氟乙烯(PTFE)树脂材料的热分解温度,并且 即使只要求少量的Sn基焊接材料用于结合,该方法仍涉及浸泡几百公斤重量的树脂材料 和金属材料,因此需要几百公斤至1吨的熔融的Sn基焊接材料。因为焊接材料的量中含大 量Ag,因此该方法极其昂贵。此外,当金属材料和多孔成型铜线被加热到较高温度时,材料表面会产生氧化,从 而阻碍其与Sn基焊接材料发生反应,因此难以实现足够好的结合强度。树脂材料和金属材 料的加热过程以及Sn基焊接材料的熔融和浸渍过程可以在惰性气体气氛中进行。然而,该 方法要求有大型的制造设备,因此会产生可操作性方面的问题。

发明内容
本发明的一个目的是提供结合强度高并且可靠性高的滑动材料,所述滑动材料可 以用操作性高并且热效率高的简单设备低成本制造,可以消除结合不同材料如树脂材料和 金属材料、形成传统的滑动材料时遇到的问题,以及制造滑动材料的传统方法中遇到的问 题,即,要求树脂材料和金属材料进行整体加热、热分解产生有害气体以及产生氧化的问题。本发明的另一个目的是通过可操作性高并且热效率高的简单设备、提供低成本制 造以上所述滑动材料的方法。本发明的进一步目的是提供一种轴承装置,所述轴承装置使用通过上述制造方法 制造的滑动材料。本申请的发明人发现,为了实现上述目的,以下方法极其有效将由电磁感应加热 材料制得的片状部件布置为与结合材料层相邻,采用电磁感应来加热片状部件,以熔化结 合材料层,由此将滑动表面部件与基础部件互相结合。所提供的用来实现上述目的的滑动材料包括滑动表面部件;基础部件,其由不同于形成所述滑动表面部件的材料的材料制得;结合材料层,其布置在所述滑动表面部件和所述基础部件之间,以结合所述滑动表面部件和所述基础部件;以及
片状部件,其由电磁感应加热材料制得,并布置在结合材料层中,其中所述结合材料层通过所述片状部件的电磁感应加热而熔融,使所述滑动表面 部件和所述基础部件互相结合。以上所述的本发明提供了以下的优选实施方案。可以优选滑动表面部件由以下材料制得聚四氟乙烯(PTFE)树脂材料、聚醚醚酮 (PEEK)树脂材料、聚酰亚胺(PI)树脂材料、或含任何上述树脂材料和作为填料的陶瓷纤维 或颗粒的复合材料。基础部件可以由铁基、铜基或铝基金属材料制得。结合材料层可以由Sn、Sn合金、In、In合金、Bi或Bi合金制得。由电磁感应加热材料制得的片状部件可以被嵌在结合材料层中。希望结合材料层可以具有叠层结构,其包括与基础部件相邻的仅为结合材料的 层,以及结合材料和形成滑动表面部件的材料的混合物的层。由电磁感应加热材料制得的片状部件可以为多孔片状部件。由电磁感应加热材料制得的片状部件可以由铁磁金属材料粉末或短纤维的烧结 体、铁磁金属材料的纤维织物、或铁磁金属材料的打孔或膨胀的板形成。铁磁金属材料可以是铁或铁素体不锈钢材料。用于实现上述目的的制造滑动材料的方法包括以下步骤形成电磁感应加热装置,所述电磁感应加热装置配备有用于向磁力发生线圈和加 热部件提供高频电流的部件;使形成滑动表面的滑动表面部件成型;将滑动表面部件置于电磁感应加热装置的加热部件上;将由电磁感应加热材料制得的片状部件置于滑动表面部件上;将结合材料层置于片状部件上;将基础部件置于结合材料层上;以及使由电磁感应加热材料制得的片状部件电磁感应加热,以熔化结合材料层,并固 化结合材料层,从而使滑动表面部件和所述基础部件互相结合。希望由电磁感应加热材料制得的片状部件可以嵌在结合材料层中。此外,用于实现上述目的的制造滑动材料的另一方法包括以下步骤形成电磁感应加热装置,所述电磁感应加热装置配备有用于向磁力发生线圈和加 热部件提供高频电流的部件;使形成滑动表面的滑动表面部件成型;将滑动表面部件置于电磁感应加热装置的加热部件上;将由电磁感应加热材料制得的片状部件置于滑动表面部件上;将结合材料层置于片状部件上;组合并集成所述结合材料层和由电磁感应加热材料制得的片状部件,以形成复合 体;将复合体置于滑动表面部件上;将基础部件置于结合材料层和由电磁感应加热材料制得的片状部件的复合体上;6以及 使由电磁感应加热材料制得的片状部件电磁感应加热,以熔化结合材料层,并固化结合材料层,从而使滑动表面部件和基础部件互相结合。
希望由电磁感应加热材料制得的片状部件可以嵌在结合材料层中。还希望一部分结合材料层和由电磁感应加热材料制得的片状部件可以在电磁感 应加热以前通过蒸镀、电镀、涂敷、热喷射、熔融浸渍或压模方法互相组合和集成。仍进一步,本发明提供了一种轴承装置,所述轴承装置包括推力轴承和导向轴承, 推力轴承能够滑动地支撑旋转轴轴向的推力载荷,导向轴承能够滑动地支撑旋转方向的轴 振动,其中推力轴承和导向轴承由前述滑动材料形成。根据本发明,由电磁感应加热材料制得的片状部件布置成与结合材料层相邻,并 且通过片状部件的电磁感应加热来熔融结合材料层,使滑动表面部件和基础部件互相结 合,从而可以实现进行局部的内部感应加热。因此,可以用最少量的结合材料和简单的制造 设备,并以极低的成本提供可靠的滑动部件,其可操作性高且没有热损耗。进一步,在片状部件为具有在其厚度方向上延伸的通孔的多孔片的情况下,通孔 中的结合材料起到类似楔子(wedge)的作用,可有效抵消作用在滑动表面部件和基础部件 间的剪切应力,从而显著提高剪切强度。此外,通过控制所提供的引起电磁感应加热的高频电能,结合材料层可以选择性 地加热和熔融,因此可以有效防止基础部件和滑动表面部件的热劣化。而且,根据需要,通 过加热和熔化靠近与结合材料层的界面的滑动表面部件和基础部件的表面层,尤其是滑动 表面部件的表面层,就可以进一步改善结合材料层的结合质量。


图1所示为根据本发明实施方案的滑动材料的示意性剖面图。图2所示为用于说明制造本发明滑动材料的方法的示意性剖面图。 图3所示为使用该滑动材料形成的本发明轴承装置的部分剖面图。
具体实施例方式以下参考附图对本发明的实施方案进行说明。图1为根据本发明实施方案的从厚度方向看的滑动部件10的示意性剖面图。参考图1,滑动部件10由以下部分构成滑动表面部件(形成滑动部件10的滑动 表面的部件),由不同于滑动表面部件1的材料制得的基础部件2,和布置在滑动表面部件 1和基础部件2之间、使滑动表面部件和基础部件互相结合的结合材料层3。由电磁感应加热材料制得的片状部件4嵌在结合材料层3中,通过片状部件4的 电磁感应加热熔融结合材料层3,从而使滑动表面部件1和基础部件2互相结合。滑动表面部件1由聚四氟乙烯(PTFE)树脂材料、聚醚醚酮(PEEK)树脂材料、聚酰 亚胺(PI)树脂材料、或向任何这些树脂材料中加入作为填料的陶瓷纤维或粒子而制得的 复合材料制得。聚四氟乙烯树脂材料具有低的摩擦系数和高的耐热性。聚醚醚酮树脂材料 和聚酰亚胺树脂材料的摩擦系数比聚四氟乙烯树脂材料的略高,但在高温机械特性方面更 优。以上所述复合材料在摩擦或磨损特性和机械特性两方面都很优异。该滑动表面部件17的厚度取决于滑动部件1所要求的耐久性,典型地为约l_5mm。基础部件2为结构部件,该结构部件可提供足以承载作用于滑动部件10上的高荷 载的强度。基础部件2由可以在其使用条件下提供所要求强度的任何材料组成,例如用于 通用目的的铁基金属材料、铜基金属材料、和铝基金属材料。尤其优选钢材料,例如结构碳 钢(S45C)结合材料层3将滑动表面部件1和基础部件2结合在一起,就结合材料而言,可以 使用用于通用目的的Sn基焊接材料、Sn基无铅焊接材料、^基焊接材料或Bi基焊接材料。 根据嵌在结合材料层3中的片状部件4的电磁感应加热,可以选择性地加热结合材料层3, 如有必要,也可加热滑动表面部件1的表面层以及与结合材料层3相邻的基础部件2。因 此,结合材料层3受滑动表面部件1和基础部件2的熔点等的影响较小。通常,结合材料层3的厚度为约1-lOmm,在本实施方案中,结合材料层3具有叠层 结构,所述叠层结构由仅由与基础部件2相邻的结合材料制得的层3a、和由所述结合材料 和滑动表面部件1的材料制得的混合物的层北构成。通过采用这类叠层结构,树脂基滑动 表面部件1和结合材料层3之间的结合强度可以得到改善。布置成与结合材料层3相邻的由电磁感应加热材料制得的片状部件4优选由多孔 片材制得,具体地,片状部件4优选由铁磁金属材料的粉末或短纤维的烧结体、铁磁金属材 料的纤维织物、或铁磁金属材料的打孔的或膨胀的板形成。就电磁感应加热的热效率而言,优选电阻高的铁磁材料或金属材料。然而,由于可 通过提高电流来提高热值,所以也可以使用电阻低的材料,如铜和铝。尤其优选片状部件4 由铁或铁素体不锈钢材料制得,并且其透磁率为100-500。从提高与结合材料的结合面积及改善热效率的角度来看,由电磁感应加热材料制 得的片状部件4优选由多孔的片形成。然而,片状部件也可以由松散材料、不同种类材料的 复合材料、或包层材料的板形成。通常,片状部件4的厚度为约0. l_5mm,片状部件4优选嵌 在结合材料层3中,并且布置在滑动表面部件1和基础部件2之间。尽管多孔片状部件的 孔可以是任何尺寸,但可要求孔的直径为约0. 1-10 μ m,这可使结合材料能够侵入。以下,对如上所述制造根据本发明的滑动部件的方法进行说明。如上所述,制造根据本发明的滑动部件的方法包括使滑动表面部件成型的成型步 骤,在电磁感应加热装置的加热部分上放置滑动表面部件的放置步骤,所述加热装置配备 有可向磁力发生线圈提供高频电流的器件,在滑动表面部件上放置由电磁感应加热材料制 得的片状部件的放置步骤,在由电磁感应加热材料制得的片状部件上放置结合材料的放置 步骤,在结合材料上放置基础部件的放置步骤,以及通过由电磁感应加热材料制得的片状 部件引起电磁感应加热以使滑动表面部件和基础部件互相结合,从而熔化结合材料并使结 合材料固化的结合步骤。此外,应当指出不是必须分别进行这些步骤,这些步骤中的一些可 以同时进行。结合材料布置为与由电磁感应加热材料制得的片状部件相邻。或者,结合材料的 片或粉末可以布置在电磁感应加热部件的任一面或双面上,结合材料和电磁感应加热部件 可以压制成型为形成包层。在使用粉末材料时,滑动表面部件可与两种材料复合,以便简化 后续工艺。或者,结合材料层和由电磁感应加热材料制得的片状部件可通过实施电镀、涂 敷、热喷射、熔融浸渍或压模成型方法预先互相复合,从而简化后续工艺。
在一个优选的实施方案中,图1所示的滑动材料10可以通过示意性剖面图2所示 的系统制造。参照图2,根据该实施方案,将滑动表面部件1的粉末材料、由所述粉末材料和 粉末结合材料的混合物制得的层: 的材料、和由电磁感应加热材料制得的片状部件4压制 成型,从而形成一体集成的复合部件或复合体。然后,将复合体置于具有电磁感应加热线圈 5a和电磁感应加热电源恥的电磁感应加热装置5上,而结合材料片或粉末的层3a和基础 部件2则置于复合体上。此后,开动电磁感应加热装置5,通过片状部件4引起电磁感应加 热,加热并熔化包括层3a和北的结合材料层3,然后固化结合材料层3,从而使基础部件2 和滑动表面部件1互相结合。图3为通过上述方法制造的根据本发明的轴承装置实例的部分剖面图。图3显示 了一个实例,其中轴承装置20用于水轮发电机,推力轴承器件11和导向轴承器件(也称为 轴颈(journal)轴承器件)12支撑旋转轴13。推力轴承器件11由多个围旋转轴13径向布置的滑动部件14A构成。如图3所示, 推力轴承器件11在旋转轴13的轴向上承载通过固定在旋转轴13上的止推环15和推力滑 道16等作用于滑动部件14A上的推力载荷,推力载荷例如为旋转轴13等的重量及操作过 程中作用于水轮上的水推力之和,以此方式,旋转轴13可以通过滑动部件14A而相对于推 力轴承器件11滑动。导向轴承器件12包括多个围旋转轴13圆柱向布置的与旋转轴13滑动接触的滑 动部件14B。导向轴承器件12在滑动部件14B上滑动地支撑旋转轴13,由此抑制旋转轴在 旋转方向的轴振动。滑动部件14B可以是分成例如两节(segment)或八节的导向轴承器件 12的节。推力轴承器件11和导向轴承器件12的每一个都通过支撑部件17支撑。根据本发明,如上所述的滑动部件14A和14B由图1中所示的滑动材料10形成。实施例以下将描述本发明的具体实施例。实施例1使用如图2所示布置的装置制造根据本发明的滑动材料10。具体地,首先,将聚四 氟乙烯(PTFE)树脂材料粉末(平均粒径为约35μπι,熔点为约327°C)引入到具有尺寸为 300mmX 300mm的矩形开口的模具中,其量可使得到的滑动表面部件1的厚度为13mm,聚四 氟乙烯树脂材料为滑动表面部件1的材料。然后,将相同的聚四氟乙烯(PTFE)树脂材料粉 末与用作结合材料的含0. 7重量% Cu的Sn粉末(平均粒径为约50 μ m,熔点为约227°C ) 以1 1的体积比混合的粉末混合物引入模具中,其量可使得到的层北厚度为1mm,该粉 末混合物为层北的材料。然后,将用作由电磁感应加热材料制得的多孔薄片材料的20目 纯铁平织铁丝网置于粉末混合物上,该平织铁丝网的平面尺寸为300mmX 300mm,丝线直径 为0. 3mm,然后,将得到的叠层在50MI^的压力下模压成型。然后,将压制成型的叠层加热到 375°C—小时,以熔化PTFE树脂,从而制得滑动表面部件1、结合材料层北和电磁感应加热 多孔片状材料4的复合材料。然后,将滑动表面部件1、结合材料层北、和电磁感应加热多孔片状材料4的复合 材料置于具有电磁感应加热线圈fe和电磁感应加热电源恥的电磁感应加热装置5上,再 将含0. 7重量% Cu的Sn基结合材料3a的片置于复合材料上,该片的厚度为0. 2mm,宽度为 300mm,长度为 300mm。
然后,将厚度50mm、宽度300mm、长度300mm的铁基础部件2置于结合材料片3a上, 再通过电磁感应加热装置5加热电磁感应加热部件4,由此熔化结合材料部件3a和北。然 后再固化结合材料部件3a和3b,由此使滑动表面部件1和基础部件2互相结合。对滑动材料结合界面的剪切强度评价表明,剪切强度约20MPa,这对于滑动材料来 说已足够。工业实用性如上所述,本发明提供了结合强度高且可靠性高的滑动材料,所述滑动材料可以 用操作性高并且热效率高的简单设备低成本制造,其可以避免由于结合不同材料如树脂材 料和金属材料、形成传统的滑动材料时以及制造滑动材料的传统方法中的不便,在传统方 法中,树脂材料和金属材料必须整体加热,热分解会产生有害气体,并且会发生氧化;本发 明还提供制造该滑动材料的方法,和使用该滑动材料的轴承装置。
权利要求
1.一种滑动材料,其包括 滑动表面部件;基础部件,其由不同于形成所述滑动表面部件的材料的材料制得; 结合材料层,其布置在所述滑动表面部件和所述基础部件之间,以结合所述滑动表面 部件和所述基础部件;以及片状部件,其由电磁感应加热材料制得,并布置在结合材料层中, 其中所述结合材料层通过所述片状部件的电磁感应加热而熔融,使所述滑动表面部件 和所述基础部件互相结合。
2.权利要求1的滑动材料,其中所述滑动表面部件由聚四氟乙烯(PTFE)树脂材料、聚 醚醚酮(PEEK)树脂材料、聚酰亚胺(PI)树脂材料、或含任何上述树脂材料和作为填料的陶 瓷纤维或颗粒的复合材料制得。
3.权利要求1的滑动材料,其中所述基础部件由铁基、铜基或铝基的金属材料制得。
4.权利要求1的滑动材料,其中所述结合材料层由Sn、Sn合金、In、In合金、Bi或Bi 合金制得。
5.权利要求1的滑动材料,其中由所述电磁感应加热材料制得的所述片状部件嵌在所 述结合材料层中。
6.权利要求5的滑动材料,其中所述结合材料层具有叠层结构,其包括与所述基础部 件相邻的仅为结合材料的层,以及所述结合材料和形成所述滑动表面部件的材料的混合物的层。
7.权利要求1的滑动材料,其中由所述电磁感应加热材料制得的片状部件为多孔的片 状部件。
8.权利要求1的滑动材料,其中由所述电磁感应加热材料制得的片状部件由铁磁金属 材料粉末或短纤维的烧结体、铁磁金属材料的纤维织物、或铁磁金属材料的打孔的或膨胀 的板形成。
9.权利要求8的滑动材料,其中所述铁磁金属材料为铁,或铁素体不锈钢材料。
10.一种制造权利要求1的滑动材料的方法,其包括形成电磁感应加热装置,所述电磁感应加热装置配备有用于向磁力发生线圈和加热部 件提供高频电流的部件;使形成滑动表面的滑动表面部件成型;将所述滑动表面部件置于所述电磁感应加热装置的加热部件上; 将由电磁感应加热材料制得的片状部件置于所述滑动表面部件上; 将结合材料层置于所述片状部件上; 将基础部件置于所述结合材料层上;以及使由所述电磁感应加热材料制得的片状部件电磁感应加热,以熔化所述结合材料层, 和固化所述结合材料层,从而使所述滑动表面部件和所述基础部件互相结合。
11.权利要求10的制造滑动材料的方法,其中由所述电磁感应加热材料制得的所述片 状部件嵌在所述结合材料层中。
12.一种制造权利要求1的滑动材料的方法,其包括形成电磁感应加热装置,所述电磁感应加热装置配备有用于向磁力发生线圈和加热部件提供高频电流的部件;使形成滑动表面的滑动表面部件成型;将所述滑动表面部件置于所述电磁感应加热装置的加热部件上; 将由电磁感应加热材料制得的片状部件置于所述滑动表面部件上; 将结合材料层置于所述片状部件上;组合并集成所述结合材料层和由所述电磁感应加热材料制得的片状部件,以形成复合体;将所述复合体置于所述滑动表面部件上;将所述基础部件置于所述结合材料层和由所述电磁感应加热材料制得的片状部件的 复合体上;以及使由所述电磁感应加热材料制得的片状部件电磁感应加热,以熔化所述结合材料层, 和固化所述结合材料层,从而使所述滑动表面部件和所述基础部件互相结合。
13.权利要求12的制造滑动材料的方法,其中由所述电磁感应加热材料制得的片状部 件嵌在所述结合材料层中。
14.权利要求12的制造滑动材料的方法,其中所述结合材料层的一部分和由所述电磁 感应加热材料制得的片状部件在电磁感应加热前通过以下方法互相组合和集成蒸镀、电 镀、涂敷、热喷射、熔融浸渍或压模方法。
15.一种轴承装置,所述轴承装置包括推力轴承和导向轴承,推力轴承承载旋转轴轴向 的推力载荷,同时允许旋转轴的滑动,导向轴承支撑旋转轴,以便抑制旋转轴旋转方向的轴 振动,其中推力轴承和导向轴承由权利要求1的滑动材料形成。
全文摘要
滑动材料,包括滑动表面部件、由不同于滑动表面部件的材料制得的基础部件、布置在滑动表面部件和基础部件之间的、可使滑动表面部件和基础部件相互结合的结合材料层、以及由电磁感应加热材料制得的片状部件。制造滑动材料的方法包括通过片状部件的电磁感应加热,以加热及熔化结合材料层,从而使滑动表面部件和基础部件相互结合。
文档编号F16C33/20GK102046992SQ20098011949
公开日2011年5月4日 申请日期2009年3月26日 优先权日2008年3月27日
发明者久里裕二, 南波聪, 向井一马, 龙谈荣 申请人:株式会社东芝
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