一种表面处理的轴承的制作方法

文档序号:5699120阅读:313来源:国知局
一种表面处理的轴承的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种表面处理的轴承,包括轴承外环和轴承内环,所述轴承外环和轴承内环之间设有滚珠,该轴承内环沿径向设有润滑道,轴承内环沿轴向设有润滑孔,所述轴承的表面处理过程如下:1)对轴承表面进行超声波清洗,除去轴承表面污物;2)将浓硫酸和浓磷酸按1:3质量比混合制成表面抛光液,将去污完毕后的轴承放入其中,在温度为80-120℃的条件下侵泡15-20分钟;3)采用高压水枪对轴承进行高压冲洗,再使用自来水进行漂洗,然后使用引风设备进行吹干。
【专利说明】一种表面处理的轴承

【技术领域】
[0001]本发明涉及轴承领域,具体地说,特别涉及到一种表面处理的轴承。

【背景技术】
[0002]轴承,是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件。当其它机件在轴上彼此产生相对运动时,用来降低动力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心位置固定的机件。轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体,用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。


【发明内容】

[0003]本发明的目的在于针对现有技术中的不足,提供一种表面处理的轴承,以解决上述问题。
[0004]本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现:
一种表面处理的轴承,包括轴承外环和轴承内环,所述轴承外环和轴承内环之间设有滚珠,该轴承内环沿径向设有润滑道,轴承内环沿轴向设有润滑孔,其特征在于,所述轴承的表面处理过程如下:
1)对轴承表面进行超声波清洗,除去轴承表面污物;
2)将浓硫酸和浓磷酸按1:3质量比混合制成表面抛光液,将去污完毕后的轴承放入其中,在温度为80-120°C的条件下侵泡15-20分钟;
3)采用高压水枪对轴承进行高压冲洗,再使用自来水进行漂洗,然后使用引风设备进行吹干。
[0005]优选的,所述步骤2 )的最佳侵泡时间为100摄氏度,最佳浸泡时间为15分钟。
[0006]优选的,所述步骤3)的最佳冲洗时间为3分钟。
[0007]与现有技术相比,本发明的有益效果如下:
操作简单,易产量化生产,经本发明处理的轴承表面处理纹理自然,不易出现生锈现象。

【具体实施方式】
[0008]为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合【具体实施方式】,进一步阐述本发明。
[0009]实施例1
一种表面处理的轴承,包括轴承外环和轴承内环,所述轴承外环和轴承内环之间设有滚珠,该轴承内环沿径向设有润滑道,轴承内环沿轴向设有润滑孔,其特征在于,所述轴承的表面处理过程如下:
1)对轴承表面进行超声波清洗,除去轴承表面污物;
2)将浓硫酸和浓磷酸按1:3质量比混合制成表面抛光液,将去污完毕后的轴承放入其中,在温度为80°C的条件下侵泡15钟;
3)采用高压水枪对轴承进行高压冲洗,再使用自来水进行漂洗,然后使用引风设备进行吹干。
[0010]实施例2
一种表面处理的轴承,包括轴承外环和轴承内环,所述轴承外环和轴承内环之间设有滚珠,该轴承内环沿径向设有润滑道,轴承内环沿轴向设有润滑孔,所述轴承的表面处理过程如下:
1)对轴承表面进行超声波清洗,除去轴承表面污物;
2)将浓硫酸和浓磷酸按1:3质量比混合制成表面抛光液,将去污完毕后的轴承放入其中,在温度为120°C的条件下侵泡20分钟;
3)采用高压水枪对轴承进行高压冲洗,再使用自来水进行漂洗,然后使用引风设备进行吹干。
[0011]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种表面处理的轴承,包括轴承外环和轴承内环,所述轴承外环和轴承内环之间设有滚珠,该轴承内环沿径向设有润滑道,轴承内环沿轴向设有润滑孔,其特征在于,所述轴承的表面处理过程如下: 1)对轴承表面进行超声波清洗,除去轴承表面污物; 2)将浓硫酸和浓磷酸按1:3质量比混合制成表面抛光液,将去污完毕后的轴承放入其中,在温度为80-120°C的条件下侵泡15-20分钟; 3)采用高压水枪对轴承进行高压冲洗,再使用自来水进行漂洗,然后使用引风设备进行吹干。
2.根据权利要求1所述的表面处理的轴承,其特征在于,所述步骤2)的最佳侵泡时间为100摄氏度,最佳浸泡时间为15分钟。
3.根据权利要求1所述的表面处理的轴承,其特征在于,所述步骤3)的最佳冲洗时间为3分钟。
【文档编号】F16C33/64GK104500578SQ201410806715
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年12月23日 优先权日:2014年12月23日
【发明者】郭峰 申请人:常熟市董浜镇徐市嘉峰机械厂
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