轴承的制作方法

本发明涉及一种轴承。

背景技术：

结合图1至图2所示，深沟球轴承(Deep Groove Ball Bearing，简称DGBB)分为密封式深沟球轴承(图1所示)、开式深沟球轴承(图2所示)两种。两种轴承均包括：设有第一滚道5的外圈1、设有第二滚道9的内圈2、位于外圈1和内圈2之间的保持架3、位于保持架3的兜孔(未标识)内的滚动体4。

外圈1具有两个分别位于第一滚道5轴向两侧的环形挡肩6，内圈2具有两个分别位于第二滚道9轴向两侧的环形挡肩7，挡肩6、7限定滚动体4在第一滚道5、第二滚道9内滚动。挡肩6的内周面包括与第一滚道5相连的第一表面S1，挡肩7的外周面包括与第二滚道9相连的第二表面S2，第一表面S1与第二表面S2在轴承径向上相对设置。第一表面S1、第二表面S2均为与轴承同轴的圆柱面，使得第一表面S1在向相连的第一滚道5靠近的轴向方向A上与相对的第二表面S2之间的间隔恒定。

上述两种轴承存在下述不同：

如图1所示，密封式深沟球轴承还包括：位于外圈1和内圈2之间的密封圈8，密封圈8的径向外端固定在外圈1上。密封圈8能够阻止轴承内的润滑剂泄漏出去，并能阻止外界的污染物进入轴承内。

如图2所示，开式深沟球轴承内未设置密封圈。

但是，上述现有深沟球轴承存在以下不足：外圈1和内圈2在对应第一表面S1、第二表面S2处所围成的容纳空间较小，造成轴承内的润滑剂容纳空间有限；轴承内的润滑剂易堆积在挡肩6的第一表面S1、挡肩7的第二表面S2上，不易进入第一滚道5、第二滚道9内，不仅造成润滑剂的有效利用率较低、成本增加，还造成轴承的润滑不良，降低了轴承的使用寿命。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是：现有深沟球轴承内的润滑剂容纳空间有限，易出现润滑剂有效利用率低、润滑不良的问题。

为解决上述问题，本发明提供了一种轴承，包括：外圈、内圈、位于所述外圈上的第一滚道、位于所述内圈上的第二滚道以及位于第一、二滚道内的滚动体，所述外圈的内周面至少包括与第一滚道相连的第一表面，所述内圈的外周面至少包括与第二滚道相连的第二表面，所述第一、二表面在轴承径向上相对设置；至少所述第一滚道轴向一侧的所述第一表面在向相连的第一滚道靠近的轴向方向上与相对的第二表面之间的间隔逐渐增大。

可选地，所述轴承为单列轴承；或者，所述轴承双列轴承，所述第一、二滚道的数量均为两个。

可选地，所述轴承为双列轴承时，至少两个所述第一滚道轴向外侧的所述第一表面均在向相连的第一滚道靠近的轴向方向上与相对的第二表面之间的间隔逐渐增大。

可选地，所述轴承为双列轴承时，两个所述第一滚道轴向内侧的所述第一表面均在向相连的第一滚道靠近的轴向方向上与相对的第二表面之间的间隔逐渐增大。

可选地，所述第一滚道轴向内侧的两个所述第一表面之间设有第一圆柱面，所述第一圆柱面的两端分别与两个第一表面相连，所述第一圆柱面与外圈同轴；和/或，所述第二滚道轴向内侧的两个所述第二表面之间设有第二圆柱面，所述第二圆柱面的两端分别与两个第二表面相连，所述第二圆柱面与内圈同轴。

可选地，至少所述第一滚道轴向一侧的第一表面在向相连的第一滚道靠近的轴向方向上与轴承中轴线之间的距离逐渐增大；和/或，至少所述第二滚道轴向一侧的第二表面在向相连的第二滚道靠近的轴向方向上与轴承中轴线之间的距离逐渐减小。

可选地，至少一个所述第一表面为球面，且为球面的所述第一表面在向相连的第一滚道靠近的轴向方向上与轴承中轴线之间的距离逐渐增大；和/或，至少一个所述第二表面为球面，且为球面的所述第二表面在向相连的第二滚 道靠近的轴向方向上与轴承中轴线之间的距离逐渐减小。

可选地，至少一个所述第一表面为截顶圆锥面，且为截顶圆锥面的所述第一表面在向相连的第一滚道靠近的轴向方向上与轴承中轴线之间的距离逐渐增大；和/或，至少一个所述第二表面为截顶圆锥面，且为截顶圆锥面的所述第二表面在向相连的第二滚道靠近的轴向方向上与轴承中轴线之间的距离逐渐减小。

可选地，所述轴承为开式轴承或密封式轴承。

可选地，所述轴承为深沟球轴承。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：

由于至少第一滚道轴向一侧的第一表面在向相连的第一滚道靠近的轴向方向上与相对的第二表面之间的间隔逐渐增大，故外圈上的第一表面、内圈上的第二表面中至少有一个倾斜向下设置，使得外圈和内圈在对应第一、二表面处所围成的容纳空间大于现有技术，因而增大了轴承内的润滑剂容纳空间。当外圈的第一表面倾斜向下设置时，轴承工作时轴承内的润滑剂易在重力作用下，沿轴承下半部分中外圈上的第一表面流入第一滚道内；当内圈的第二表面倾斜向下设置时，轴承内的润滑剂易在重力作用下，沿轴承上半部分中内圈上的第二表面流入第二滚道内。由于轴承内的润滑剂更易流入滚道内，因而不仅提高了润滑剂的有效利用率，降低了成本，还改善了轴承的润滑，从而提高了轴承的使用寿命。

附图说明

图1是现有一种密封式深沟球轴承的轴向剖面图；

图2是现有一种开式深沟球轴承的轴向剖面图，在图1至图2中，为了减小图幅，图中仅示意出轴承位于中轴线上方的部分；

图3是本发明的第一实施例中开式深沟球轴承的轴向剖面图，图中仅示意出轴承位于中轴线上方的部分；

图4是本发明的第一实施例中开式深沟球轴承的轴向剖面图，图中仅示意出轴承位于中轴线下方的部分；

图5是本发明的第二实施例中开式深沟球轴承的轴向剖面图，图中仅示意出轴承位于中轴线上方的部分；

图6是本发明的第二实施例中开式深沟球轴承的轴向剖面图，图中仅示意出轴承位于中轴线下方的部分。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

技术术语解释：

滚道是指在轴承运行时，外圈或内圈中与滚动体接触的表面的集合。

开式轴承是指轴承未采用密封装置进行密封，所述密封装置用于防止外界污染物进入轴承内、以及防止轴承内的润滑剂泄露。

第一实施例

如图3所示，本实施例提供了一种开式、单列轴承，该轴承的类型为深沟球轴承并包括：外圈10、内圈20、位于外圈10和内圈20之间的保持架30、以及位于保持架30的兜孔(未标识)内的滚动体40，滚动体40为钢球。外圈10具有第一滚道11以及位于第一滚道11轴向一侧的环形挡肩12，外圈10上挡肩12的数量为两个，第一滚道11的数量为一个。内圈20具有第二滚道21以及位于第二滚道21轴向一侧的环形挡肩22，内圈20上挡肩22的数量为两个，第二滚道21的数量为一个。挡肩12和挡肩22限定滚动体40在第一滚道11、第二滚道21内滚动。

外圈10的内周面除了包括第一滚道11之外，还包括第一表面13以及第一圆形倒角表面14，第一表面13与第一滚道11相连，第一圆形倒角表面14与第一表面13相连，图中为了清楚表明第一表面13、第一圆形倒角表面14的位置，在第一表面13与第一圆形倒角表面14的临界处用虚线分隔开。第一滚道11轴向两侧的第一表面13均倾斜向下设置，即第一表面13在向相连的第一滚道11靠近的轴向方向A上与轴承中轴线O之间的距离逐渐增大。在本实施例中，第一滚道11轴向两侧的第一表面13均为球面。

在本实施例的变换例中，也可以没有第一圆形倒角表面14，第一表面13沿轴向延伸至与外圈10的轴向端面相连，或者，第一圆形倒角表面14也可以替换为其他任意形状的表面。

内圈20的外周面除了包括第二滚道21之外，还包括第二表面23以及第二圆形倒角表面24，第二表面23与第二滚道21相连，第二圆形倒角表面24与第二表面23相连，图中为了清楚表明第二表面23、第二圆形倒角表面24的位置，在第二表面23与第二圆形倒角表面24的临界处用虚线分隔开。第二滚道21的轴向两侧均设有第二表面23和第二圆形倒角表面24。第二滚道21轴向两侧的第二表面23均倾斜向下设置，即第二表面23在向相连的第二滚道21靠近的轴向方向A上与轴承中轴线O之间的距离逐渐减小。在本实施例中，第二滚道21轴向两侧的第二表面23均为球面。

在本实施例的变换例中，也可以没有第二圆形倒角表面24，第二表面23沿轴向延伸至与内圈20的轴向端面相连，或者，第二圆形倒角表面24也可以替换为其他任意形状的表面。

外圈10上的第一表面13与内圈20上的第二表面23在轴承径向上相对设置。由于第一表面13在向相连的第一滚道11靠近的轴向方向A上与轴承中轴线O之间的距离逐渐增大，第二表面23在向相连的第二滚道21靠近的轴向方向A上与轴承中轴线O之间的距离逐渐减小，故第一表面13在向相连的第一滚道11靠近的轴向方向A上与相对(指在轴承的径向方向上相对)的第二表面23之间的间隔逐渐增大。

而在现有技术中，参考图1所示，第一表面S1在向相连的第一滚道5靠近的轴向方向A上与相对的第二表面S2之间的间隔恒定。比较可知，本实施例技术方案中外圈和内圈在对应第一表面、第二表面处所围成的容纳空间大于现有技术，因而增大了轴承内的润滑剂容纳空间，改善了轴承的润滑条件。

在本发明中，定义一将轴承一分为二的分割面，轴承的中轴线位于所述分割面上，轴承位于所述分割面上方的部分为上半部分(图3所示)、位于所述分割面下方的部分为下半部分(图4所示)。在轴承工作过程中：

如图3所示，对于轴承的上半部分而言，由于内圈20上的第二表面23向位 于下方的第二滚道21倾斜，故内圈20上第二表面23处的润滑剂(润滑脂或润滑油)易在重力作用下沿着第二表面23流入第二滚道21内(流动方向如箭头B所示)，从而不易堆积在第二表面23上；

如图4所示，对于轴承的下半部分而言，由于外圈10上的第一表面13向位于下方的第一滚道11倾斜，故外圈10上第一表面13处的润滑剂易在重力作用下沿着第一表面13流入第一滚道11内(流动方向如箭头B所示)，从而不易堆积在第一表面13上。

因此，与现有技术相比，本实施例中轴承内的润滑剂更易流入第一滚道11、第二滚道21内，不易堆积在外圈10的第一表面13、内圈20的第二表面23上，不仅提高了润滑剂的有效利用率，降低了成本，还改善了轴承的润滑，从而提高了轴承的使用寿命。

在本实施例的第一变换例中，外圈10上的第一表面13为截顶圆锥面，内圈20上的第二表面23为截顶圆锥面，即第一表面13、第二表面23所围成空间均为圆台状，若定义一与第一表面13、第二表面23均相交的截面，且轴承的中轴线位于该截面上，则第一表面13、第二表面23与该截面的相交线均为直线，该直线与轴承中轴线O不平行。为截顶圆锥面的第一表面13在向相连的第一滚道11靠近的轴向方向A上与轴承中轴线O之间的距离逐渐增大，为截顶圆锥面的第二表面23在向相连的第二滚道21靠近的轴向方向A上与轴承中轴线O之间的距离逐渐减小。

在本实施例的第二变换例中，外圈10上的第一表面13替换为：与外圈10同轴的圆柱面；或者，第一表面13倾斜向上设置，即，第一表面13在向相连的第一滚道11靠近的轴向方向A上与轴承中轴线O之间的距离逐渐减小。

在本实施例的第三变换例中，内圈20上的第二表面23替换为：与内圈20同轴的圆柱面；或者，第二表面23倾斜向上设置，即，第二表面23在向相连的第二滚道21靠近的轴向方向A上与轴承中轴线O之间的距离逐渐增大。

在上述第一至三变换例中，仍能实现第一表面13在向相连的第一滚道11 靠近的轴向方向A上与相对的第二表面23之间的间隔逐渐增大，虽然每种实现方式有所区别，但是，与现有技术相比，每种实现方式都能够基于下述原理带来轴承内的润滑剂容纳空间增大、润滑剂有效利用率提高、轴承润滑改善的技术效果，具体分析如下：外圈上的第一表面、内圈上的第二表面中至少有一个倾斜向下设置，使得外圈和内圈在对应第一、二表面处所围成的容纳空间大于现有技术，因而增大了轴承内的润滑剂容纳空间。当外圈的第一表面倾斜向下设置时，轴承工作时轴承内的润滑剂易在重力作用下，沿轴承下半部分中外圈上的第一表面流入第一滚道内；当内圈的第二表面倾斜向下设置时，轴承内的润滑剂易在重力作用下，沿轴承上半部分中内圈上的第二表面流入第二滚道内。

但需指出的是，与本实施例、第一变换例相比，所述第二至三变换例存在下述区别：外圈10和内圈20在对应第一表面13、第二表面23处所围成的容纳空间相对较小一点，因而轴承内的润滑剂容纳空间相对较少一点；润滑剂的有效利用率相对稍低一点，轴承的润滑效果相对稍差一点，具体分析如下：对于第二变换例而言，在轴承工作中，轴承内的润滑剂仅仅易在重力作用下沿轴承上半部分中内圈20的第二表面23流入第二滚道21内，无法实现在重力作用下沿轴承下半部分中外圈10的第一表面13流入第一滚道11内；对于第三变换例而言，在轴承工作中，轴承内的润滑剂仅仅易在重力作用下沿轴承下半部分中外圈10的第一表面13流入第一滚道11内，无法实现在重力作用下沿轴承上半部分中内圈20的第二表面23流入第二滚道21内。

在本实施例的变换例中，位于滚动体40轴向同一侧的第一表面13、第二表面23也可以替换为与轴承同轴的圆柱面，使得第一滚道11轴向一侧的第一表面13在向相连的第一滚道11靠近的轴向方向A上与相对的第二表面23之间的间隔恒定，第一滚道11轴向另一侧的第一表面13在向相连的第一滚道11靠近的轴向方向A上与相对的第二表面23之间的间隔逐渐增大。

第二实施例

第二实施例与第一实施例之间的区别在于：在第二实施例中，如图5所示，深沟球轴承为双列深沟球轴承，外圈10具有三个环形挡肩12、两个第一滚道11，内圈20具有三个环形挡肩22、两个第二滚道21。

外圈10的内周面包括两个在轴承轴向上位于两个第一滚道11两侧的第一表面13，即每一第一滚道11的轴向外侧设有第一表面13，两个第一表面13分别与两个第一滚道11相连。内圈20的外周面包括两个在轴承轴向上位于两个第二滚道21两侧的第二表面23，即每一第二滚道21的轴向外侧设有第二表面23，两个第二表面23分别与两个第二滚道21相连。在本发明的技术方案中，一个滚道的轴向外侧是指在轴承轴向上靠近外界环境的一侧。

外圈10的内周面还包括两个在轴承轴向上位于两个第一滚道11之间的第一表面13和位于两个第一表面13之间的第一圆柱面15，即每一第一滚道11的轴向内侧设有第一表面13，第一圆柱面15的两端分别与两个第一表面13相连。图中为了清楚表明第一表面13、第一圆柱面15的位置，在第一表面13与第一圆柱面15的临界处用虚线分隔开。内圈20的外周面还包括两个在轴承轴向上位于两个第二滚道21之间的第二表面23和位于两个第二表面23之间的第二圆柱面25，即每一第二滚道21的轴向内侧设有第二表面23，第二圆柱面25的两端分别与两个第二表面23相连。图中为了清楚表明第二表面23、第二圆柱面25的位置，在第二表面23与第二圆柱面25的临界处用虚线分隔开。在本发明的技术方案中，一个滚道的轴向内侧是指在轴承轴向上靠近另一个滚道的一侧。在轴承的轴向上，外圈10、内圈20在对应中间位置挡肩12、22的间隔先逐渐减小、再保持不变、再逐渐增大。

在本实施例中，所有第一表面13在向相连的第一滚道11靠近的轴向方向A上与相对的第二表面23之间的间隔均逐渐增大。所有第一表面13、第二表面23的形状以及变形参考第一实施例，在此不再赘述。

基于同第一实施例相同的技术原理，第二实施例的技术方案也能带来轴承内的润滑剂容纳空间增大、润滑剂有效利用率提高、轴承润滑改善的技术效果，具体请参考第一实施例，在此不再赘述。

需说明的是，在第二实施例的技术方案中，外圈的内周面中在对应两个第一滚道之间的表面、内圈的外周面中在对应两个第二滚道之间的表面的形状并不应局限于所给实施例，其可以替换为其他任意形状的表面。例如，外圈的内周面中在对应两个第一滚道之间的表面中可以没有所述第一圆柱面， 两个第一表面直接相连，内圈的外周面中在对应两个第二滚道之间的表面中可以没有所述第二圆柱面，两个第二表面直接相连。

在上述所有实施例的变换例中，深沟球轴承为密封式深沟球轴承，其还包括位于外圈和内圈之间的密封圈，所述密封圈的径向外端固定在外圈上，能够阻止轴承内的润滑剂泄漏出去，并能阻止外界的污染物进入轴承内。

需说明的是，在本发明的技术方案中，轴承的类型并不应局限于深沟球轴承，还可以是其它类型的轴承，如滚子轴承，在这种情况下，滚动体可以设置为圆柱滚子、圆锥滚子等形状。当轴承的滚动体为非球形时，应根据滚动体的形状对第一滚道和第二滚道的形状作出相适应的调整。无论轴承的类型如何，都能基于前面第一实施例中提到的技术原理带来轴承内的润滑剂容纳空间增大、润滑剂有效利用率提高、轴承润滑改善的技术效果。

本发明中，各实施例采用递进式写法，重点描述与前述实施例的不同之处，各实施例中的相同部分可以参照前述实施例。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。