本发明属于汽车零部件生产技术领域，特别涉及一种汽车刹车片的制作方法。
背景技术：
随着社会的进步，汽车的使用越加的广泛，成了生活中必不可少的交通工具，人们对汽车的消费也越来越多，汽车配件的需求也越来越大。
汽车制动刹车片是控制和保障汽车安全行驶的重要功能零件，刹车的工作原理主要是来自摩擦，利用刹车片与刹车碟(鼓)及轮胎与地面的摩擦，将车辆行进的动能转换成摩擦后的热能，将车子停下来。一套良好有效率的刹车系统必须能提供稳定、足够、可控制的刹车力，并且具有良好的液压传递及散热能力，以确保驾驶人从刹车踏板所施的力能充分有效的传到总泵及各分泵，及避免高热所导致的液压失效及刹车衰退。
刹车片对于行车安全作用极为重大，目前市场上的刹车多为金属，制作成本高，传递热性能大，制作工艺繁琐，且对于耐磨性差、防震性差、噪声较大，因此，市场上急需一种新的刹车片。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种汽车刹车片的制作方法。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的，一种汽车刹车片的制作方法，其特点是，包括以下步骤：
(1)、混料：酚醛树脂：10份、玻璃纤维：4份、铜纤维2份、丁腈胶粉2份、增磨剂3份、石墨10份、重晶石、15份、硫化锑3份、钢纤维1份、二硫 化钼2份、叶腊石3份、硫酸钡1份、复合棉4份、竹纤维5份；
(2)、干燥：将混合好的料进行干燥；
(3)、预备成型：将干燥好的料放入预备成型模具，然后利用压力机将摩擦材压制出预备品；
(4)、热处理成型：热处理所述预备品制成刹车片，所述热处理工艺的热处理温度为170℃，热处理时间为1.5小时，然后随炉冷却；
(5)、修整：用刀具将热处理后的刹车片周边的溢料和毛刺进行处理，并进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角。
本发明一种汽车扶手的制造工艺中，进一步优选的技术方案特征是：
所述步骤3中的预备成型压力为8Mpa，温度为35℃；保压时间为：25秒；
所述步骤1中的竹纤维的长度为4mm，直径为5μm。
与现有技术相比，本发明摩擦工作层是高耐磨层，采用成本较高、但耐磨性能优良的材料，且成本低，制作工艺简单方便。
具体实施方式
以下进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成其权力的限制。
实施例1，一种汽车刹车片的制作方法，其特点是，包括以下步骤：
(1)混料：酚醛树脂：10份、玻璃纤维：4份、铜纤维2份、丁腈胶粉2份、增磨剂3份、石墨10份、重晶石、15份、硫化锑3份、钢纤维1份、二硫化钼2份、叶腊石3份、硫酸钡1份、复合棉4份、竹纤维5份；
(2)干燥：将混合好的料进行干燥；
(3)预备成型：将干燥好的料放入预备成型模具，然后利用压力机将摩擦材压制出预备品；
(4)热处理成型：热处理所述预备品制成刹车片，所述热处理工艺的热处理温度为170℃，热处理时间为1.5小时，然后随炉冷却；
(5)修整：用刀具将热处理后的刹车片周边的溢料和毛刺进行处理，并进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角。
实施例2，实施例1所述的一种汽车刹车片的制作方法中：所述步骤3中的预备成型压力为8Mpa，温度为35℃；保压时间为：25秒。
实施例3，实施例1所述的一种汽车刹车片的制作方法中：所述步骤1中的竹纤维的长度为4mm，直径为5μm。
与现有技术相比，本发明摩擦工作层是高耐磨层，采用成本较高、但耐磨性能优良的材料，且成本低，制作工艺简单方便。