轴承装置和轴承装置的制造方法与流程

本发明涉及轴承装置和轴承装置的制造方法，更详细而言，涉及变速器、差动装置的齿轮等旋转支持部所使用的轴承装置和轴承装置的制造方法。

背景技术：

以往，作为对设有车用变速器的滑轮、齿轮等的旋转轴进行支持的轴承装置，已知其包括：在内圈与外圈之间配设有多个滚动体的滚动轴承；抵接在该滚动轴承的外圈的轴向端面并将滚动轴承固定在壳体的固定板。另外，近年来，要求汽车小型化并且要求变速器小型化，作为回应这样的要求的轴承装置，已知其在滚动轴承的外圈的轴向端部外周面设有小直径阶部，在该小直径阶部嵌合有固定板的嵌合孔(例如参照专利文献1和2)。

图22示出以往已知的轴承装置100的一个例子。旋转轴101的端部经由径向滚动轴承102旋转自如地被壳体103支持。径向滚动轴承102包括：在内周面具有外圈滚道104的外圈105；在外周面具有内圈滚道106的内圈107；滚动自如地设在外圈滚道104与内圈滚道106之间的多个滚珠108。径向滚动轴承102的外圈105内嵌在壳体103所形成的保持凹部109。固定板110的嵌合孔113能滚动地外嵌在形成于外圈105的轴向一端部外周面的小直径阶部112，利用分别插通固定板110的多个通孔(未图示)的多个螺钉固定在壳体103，防止外圈105从保持凹部109拔出。

在专利文献1所记载的轴承装置200中，如图23所示，包括：径向滚动轴承210；将径向滚动轴承210固定在未图示的壳体的近似三角板状的固定板220。在径向滚动轴承210的外圈211的轴向端部外周面形成有小直径阶部212。在小直径阶部212的外周面，沿着周向全周形成有卡止槽213。固定板220包括：与三角形的各顶点对应设置的3个安装孔224；嵌合在外圈211的小直径阶部212的嵌合孔221。在嵌合孔221的内周部3个部位形成有凹部223，使嵌合孔221嵌合到小直径阶部212后，利用加压装置的冲头将凹部223沿轴向按压并使其塑性变形，在嵌合孔221的内周部形成向径向内侧突出的卡止爪222。由此，卡止爪222被卡止在小直径阶部212的卡止槽213，将外圈211与固定板220以不分离且能相对旋转的状态组装。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4877044号公报

专利文献2：德国专利申请公开102004031830号

技术实现要素：

本发明欲解决的问题

可是，在专利文献1所记载的轴承装置200中，由于利用冲压加工来按压壁厚被均一化的凹部223来形成卡止爪222，因此，能够将卡止爪222稳定成型。另外，由于凹部223形成到卡止槽213的端部(轴向外侧壁)附近，因此，能够可靠地防止冲头形成卡止爪222时，卡止爪222与小直径阶部212的外周面干扰。然而，轴承装置200在利用冲头等在固定板220的嵌合孔221的内周部形成凹部223，一旦进行了整备内径形状的冲压加工后，由于要利用其他冲头装置等将凹部223的端面沿轴向按压并形成卡止爪222，因此，需要很多加工工序。因此，具有的问题是：轴承装置的组装作业的效率下降，生产率差，并且需要的金属模具的个数多，成本上升。

另一方面，如图24所示，在不设置凹部223，欲利用冲头50来形成卡止爪222时，虽然加工工序简单，但由于嵌合孔221的内周部就那样被挤压加工，因此作为原材料的平板的厚度有偏差时，卡止爪222的突出量(突出高度)会不同。因此，在进行挤压加工时，卡止爪222不会形成在卡止槽213内，在卡止槽213的跟前侧(轴向端面侧)有可能与小直径阶部212的外周面干扰。另外，由于嵌合孔221是从作为原材料的平板用1次冲压加工而形成的，因此，断裂部221b的板厚方向长度变长，成为卡止爪222的突出量(突出高度)不稳定的原因之一。此外，在图24(a)中，221a是剪断部。

此外，从卡止爪222与小直径阶部212的外周面干扰的状态进一步进行挤压加工时，如图25所示，在卡止爪222的上表面会产生伸出部222a。由于该伸出部222a的厚度是外圈211与固定板220的余隙程度，因此非常薄。另外，由于外圈211和固定板220能够在间隙的范围相对运动，因此伸出部222a与外圈211会在轴向接触。而且，反复接触时(运送时、组装到装置时的振动等)，伸出部222a有可能脱落并成为异物。

并且，即使在卡止槽213内形成了卡止爪222的情况下，如图26所示，卡止爪222的末端部为尖端较细的形状，在成型过程或者成型后，还具有末端部由于与外圈211接触而破损这样的问题。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种轴承装置和轴承装置的制造方法，能够防止与外圈干扰，能使卡止爪稳定成型，提高生产率。

用于解决问题的方案

本发明的上述目的由下述的构成实现。

(1)一种轴承装置，包括：

滚动轴承，滚动轴承包括：内圈、在轴向的端部外周部设有小直径阶部的外圈、和滚动自如地配设在内圈与外圈间的多个滚动体；

固定板，固定板具有嵌合在小直径阶部的嵌合孔，将滚动轴承固定在壳体，

轴承装置的特征在于，

在小直径阶部，在外周面形成有沿圆周方向延伸的卡止槽，

固定板包括多个卡止爪，卡止爪从构成嵌合孔的固定板的内周部向径向内侧突出设置，卡止在卡止槽，

卡止爪通过如下方式形成：嵌合孔嵌合在小直径阶部的状态下，至少包含着在嵌合孔的内周面与固定板的侧面的周缘预先形成的去薄部，将固定板的内周部沿轴向按压，使固定板的内周部塑性变形而向径向内侧隆起，并卡止在卡止槽。

(2)如(1)所述的轴承装置，其特征在于，

嵌合孔包括内径比其他部分大的多个退刀部，

去薄部以比退刀部的圆弧长度短的圆弧长度，形成于退刀部的内周面与固定板的侧面的周缘。

(3)如(1)或(2)所述的轴承装置，其特征在于，

在固定板，使用于将轴承装置固定在壳体的拧合螺钉进行拧合或者插通的至少3个安装孔形成于嵌合孔的径向外侧，

卡止爪设在圆周方向相邻的安装孔的圆周方向中间相位。

(4)一种轴承装置的制造方法，轴承装置包括：

滚动轴承，滚动轴承包括：内圈、在轴向的端部外周部设有小直径阶部的外圈、滚动自如地配设在内圈与外圈间的多个滚动体；

固定板，固定板具有嵌合在小直径阶部的嵌合孔，将滚动轴承固定在壳体，

轴承装置的制造方法的特征在于，包括：

在嵌合孔的内周面与固定板的侧面的周缘形成去薄部的工序；

嵌合孔嵌合在小直径阶部后，至少包含着去薄部将构成嵌合孔的固定板的内周部沿轴向按压，使固定板的内周部塑性变形而向径向内侧隆起来形成卡止爪，将卡止爪卡止在沿圆周方向延伸而形成在小直径阶部的外周面的卡止槽的工序。

(5)如(4)所述的轴承装置的制造方法，其特征在于，

形成去薄部的工序是在利用冲压加工来形成嵌合孔的工序之前进行的。

(6)如(5)所述的轴承装置的制造方法，其特征在于，

在嵌合孔，除了去薄部之外，还因冲压加工形成有剪断部和断裂部，

去薄部的截面高度与剪断部的轴向长度的总和，为固定板的内周部的轴向按压量与卡止爪的厚度的总和以上。

(7)如(4)至(6)的任一项所述的轴承装置的制造方法，其特征在于，

嵌合孔包括内径比其他部分大的多个退刀部，

去薄部以比退刀部的圆弧长度短的圆弧长度，形成于退刀部的内周面与固定板的侧面的周缘。

发明的效果

根据本发明的轴承装置，固定板的卡止爪通过在嵌合孔嵌合在外圈的小直径阶部的状态下，至少包含着在嵌合孔的内周面与固定板的侧面的周缘预先形成的去薄部，将固定板的内周部沿轴向按压，使固定板的内周部塑性变形而向径向内侧隆起来形成，从而卡止在外圈的卡止槽。由此，能够防止与外圈的干扰，能使卡止爪稳定成型，提高轴承装置的生产率。

另外，如果在退刀部形成圆弧长度比该退刀部短的去薄部，那么能够实现冲头的长寿命化。

并且，卡止爪通过设在圆周方向相邻的安装孔的圆周方向中间相位，确保在形成有安装孔的相位处的滚动轴承与固定板的接触面，能够减轻作用在小直径阶部的角部的拉伸应力。

根据本发明的轴承装置的制造方法，包括：在嵌合孔的内周面与固定板的侧面的周缘形成去薄部的工序；嵌合孔嵌合在小直径阶部后，至少包含着去薄部将固定板的内周部沿轴向按压，使构成嵌合孔的固定板的内周部塑性变形而向径向内侧隆起来形成卡止爪，卡止在沿圆周方向延伸而形成在小直径阶部的外周面的卡止槽的工序。由此，能够防止与外圈的干扰，能使卡止爪稳定成型，提高轴承装置的生产率。

另外，由于去薄部是在嵌合孔的冲压加工前形成的，因此能够抑制卡止爪的偏差，提高成型精度，实现冲头的长寿命化。

并且，由于去薄部的截面高度与剪断部的轴向长度的总和，为固定板的内周部的轴向按压量与卡止爪的厚度的总和以上，因此，卡止爪能够不被断裂部影响而成型，因此能够提高卡止爪的成型精度。

附图说明

图1(a)是从背面侧观察本发明的第1实施方式所涉及的轴承装置的立体图，(b)是从表面侧观察的立体图。

图2是将滚动轴承从图1的轴承装置拆下来示出的、形成有卡止爪的固定板的背面侧的立体图。

图3是卡止爪加工前的固定板的背面侧的平面图。

图4(a)是图1所示的轴承装置的剖视图，(b)是(a)的主要局部放大剖视图。

图5(a)～(d)是示出图1所示的轴承装置的外圈与固定板的组装工序的局部剖视图。

图6(a)和(b)是用于说明在利用冲头的挤压加工将卡止爪成型时优选的尺寸关系的剖视图。

图7(a)～(c)是示出本实施方式的变形例所涉及的轴承装置的外圈与固定板的组装工序的局部剖视图，(d)是(c)的VII部放大图。

图8(a)～(d)是示出本实施方式的其他变形例所涉及的轴承装置的外圈与固定板的组装工序的局部剖视图。

图9示出本发明的第2实施方式所涉及的轴承装置，(a)是卡止爪加工前的固定板的背面侧的平面图，(b)是示出外圈与固定板的组装工序的剖视图。

图10(a)～(d)是示出图9所示的外圈与固定板的组装工序的局部剖视图。

图11是将滚动轴承从第2实施方式的轴承装置拆下来示出的、形成有卡止爪的固定板的背面侧的立体图。

图12是用于说明小直径阶部、锥形部和冲头的位置关系的剖视图。

图13(a)是关于本发明的第3实施方式所涉及的轴承装置的、示出嵌合孔的退刀部与锥形部和曲面部的位置关系的固定板的主视图，(b)是主要局部放大图。

图14是关于本发明的第3实施方式的变形例所涉及的轴承装置的、示出嵌合孔的退刀部与锥形部和曲面部的位置关系的固定板的主要局部放大图。

图15是适用于本发明的第4实施方式所涉及的轴承装置的、固定板的背面侧的平面图。

图16是适用于第4实施方式所涉及的轴承装置的、滚动轴承的局部剖视图。

图17是适用于本发明的第4实施方式的变形例所涉及的轴承装置的、固定板的背面侧的平面图。

图18是适用于本发明的第4实施方式的其他变形例所涉及的轴承装置的、固定板的背面侧的平面图。

图19是关于本发明的变形例所涉及的轴承装置的、示出卡止爪加工前的状态的剖视图。

图20(a)是示出利用冲头来形成卡止爪的状态的局部剖视图，(b)是(a)的主要局部放大剖视图。

图21是关于本发明的其他变形例所涉及的轴承装置的、示出卡止爪加工前的状态的剖视图。

图22是示出一般的轴承装置的剖视图。

图23(a)是以往的轴承装置的平面图，(b)是(a)的XXIII-XXIII剖视图。

图24(a)和(b)是关于以往的其他轴承装置的、示出外圈与固定板的组装工序的剖视图。

图25(a)是关于以往的其他轴承装置的、示出外圈与固定板的组装工序的剖视图，(b)是(a)的XXV部放大图。

图26是以往的另外其他轴承装置的剖视图。

附图标记的说明

10：轴承装置

30：滚动轴承

31：外圈

33：内圈

35：滚珠(滚动体)

37：小直径阶部

37a：阶部外周面

37b：台阶面

37c：卡止槽

37d：轴向外侧壁

40：固定板

41：嵌合孔

44：固定板的表面

46：固定板的背面(固定板的侧面)

47：锥形部(去薄部)

48：退刀部

49：卡止爪

50：冲头

55：曲面部

具体实施方式

下面，基于附图来详细说明本发明的各实施方式所涉及的轴承装置。

(第一实施方式)

首先，参照图1～图6来说明本发明的第1实施方式所涉及的轴承装置。

轴承装置10包括：径向滚动轴承30；将径向滚动轴承30固定在壳体103(参照图22)的固定板40。径向滚动轴承30与固定板40如后所述，被组装为不会分离。

如图4(a)所示，径向滚动轴承30包括：在内周面具有外圈滚道32的外圈31；在外周面具有内圈滚道34的内圈33；被保持在保持架36且滚动自如地配设在外圈滚道32与内圈滚道34之间的多个滚动体即滚珠35。在外圈31的轴向一端部的外周部形成有小直径阶部37，小直径阶部37包括：直径比外圈31的外径小的阶部外周面37a；从阶部外周面37a向径向外侧延伸的台阶面37b。在阶部外周面37a，沿着周向全周形成有卡止槽37c。另外，在外圈31的轴向两端部，在外圈31与内圈33之间配设有密封部件38，将径向滚动轴承30密封。

如图2和图3所示，固定板40是在圆周方向将短边40a与长边40b交替配置的近似六边形的板状部件，在中央形成有使外圈31进行内嵌的嵌合孔41。在嵌合孔41，在圆周方向等间隔的3个部位形成有内径比其他部分大的退刀部48。另外，在与短边40a对应的圆周方向等间隔的3个部位，形成有分别向固定板40的表面44侧突出的凸台部42。在凸台部42形成有使用于将轴承装置10固定在壳体103的拧合螺钉(未图示)进行拧合或者插通的安装孔43。

另外，在嵌合孔41的一部分即各退刀部48的内周面与固定板40的背面46的周缘，3个部位分别形成有锥形部47。另外，在各锥形部47的近似中央部，利用后述挤压加工分别形成有从划定出退刀部48的固定板40的内周部向径向内侧突出、与外圈31的卡止槽37c卡止的各卡止爪49。

在这样构成的轴承装置10中，首先，在固定板40的形成嵌合孔41的预定位置，通过冲压加工形成3处的锥形部47后，冲压形成嵌合孔41(包含退刀部48)。

如图5(a)和图6所示，在嵌合孔41的内周面，因冲压加工形成有剪断部41a与断裂部41b，但在本实施方式中，由于预先形成锥形部47后，将嵌合孔41冲压加工，因此与图23所示的以往的未设置锥形部就将嵌合孔221冲压形成的情况相比，断裂部41b的长度缩短。由于断裂部41b的面粗糙度粗糙，尺寸精度比较低，偏差也大，因此会成为形成卡止爪49时的不稳定原因，但在本实施方式中，由于断裂部41b的长度缩短，因此，能够稳定形成卡止爪49。

此外，在图5(b)～(d)和图7以后的对应的图中，没有将剪断部41a和断裂部41b分开图示。

而且，使固定板40的嵌合孔41嵌合在外圈31的小直径阶部37后，利用挤压加工沿轴向按压包含嵌合孔41的锥形部47的固定板40的背面46，使固定板40的内周部向径向内侧隆起并形成卡止爪49。由此，卡止爪49被卡止在形成于阶部外周面37a的卡止槽37c，径向滚动轴承30与固定板40以不会分离且能相对旋转的状态被组装。

具体而言，如图5(a)所示，固定板40的嵌合孔41嵌合在外圈31的小直径阶部37后，将加压装置的冲头50以跨嵌合孔41的锥形部47和固定板40的背面46这两者的方式配置并沿轴向(图5中为下方)按压(图5(b))。由此，首先，冲头50抵接在固定板40的背面46并开始挤压加工，接下来，锥形部47被挤压并塑性变形，开始向卡止爪49径向内侧、即阶部外周面37a突出。

如图5(c)所示，即使进一步进行利用冲头50的挤压加工，冲头50到达锥形部47的下端部，锥形部47的形状的一部分也会残留在卡止爪49的末端部，在与阶部外周面37a之间维持间隙，卡止爪49不会与阶部外周面37a干扰。

然后，如图5(d)所示，冲头50下降到预定的位置且挤压加工结束时，卡止爪49在卡止槽37c的轴向中间位置，以与卡止槽37c的底部之间具有间隙而卡止的状态形成。

进一步，通过在嵌合孔41预先形成锥形部47，能够将成为卡止爪49的偏差原因的固定板40的内周部(至少形成卡止爪49的固定板40的内周部)的板厚的偏差管理为一定厚度，能够进一步稳定形成卡止爪49。另外，通过预先形成锥形部47，在嵌合孔41的加工(冲压加工)时，冲头50与固定板40的抵接面积会随着冲头50的下降而缓缓增加。因此，由于相对于冲头50的负载渐渐增加，因此，冲头50难以被撼动，成型精度提高，并且冲头50损坏的可能性降低。

另外，通过在嵌合孔41预先形成锥形部47，如图4(b)所示，在卡止爪49的末端部形成有平面部49a，不会形成为图24所示的尖的状态(角部49c)，能够抑制在卡止爪49的形成过程、和卡止爪49的成型后，产生因与外圈31等接触所导致的末端部(角部)的局部断裂、欠缺。

并且，如图6所示，在利用冲头50的挤压加工在固定板40将卡止爪49成型时，如果断裂部41b产生影响，卡止爪49的长度有可能变得不均一。因此，优选的是将卡止爪49成型的挤压加工在具有精度的锥形部47和剪断部41a的范围内进行。

具体而言，优选的是如图6(a)所示的卡止爪成型前的锥形部47的截面高度A与剪断部41a的轴向长度B的总和，为如图6(b)所示的卡止爪成型后的冲头50的挤压量C与卡止爪49的厚度D的总和以上[(A+B)≥(C+D)]。

如以上说明，根据本实施方式的轴承装置10，在小直径阶部37，在阶部外周面37a形成沿圆周方向延伸的卡止槽37c，固定板40包括从构成嵌合孔41的固定板40的内周部向径向内侧突出设置，并卡止在卡止槽37c的多个卡止爪49。卡止爪49通过在嵌合孔41嵌合在小直径阶部37的状态下，包含着在嵌合孔41的内周面与背面46的周缘预先形成的锥形部47的一部分和背面46，将固定板40的内周部沿轴向按压，使固定板40的内周部塑性变形而向径向内侧隆起来形成，并卡止在卡止槽37c。由此，卡止爪49的突出高度、形成位置稳定，卡止爪49与卡止槽37c能够可靠地卡止并将轴承30与固定板40组装，能够提高轴承装置10的生产率。另外，能够形成为在卡止爪49的末端部没有角部的形状，能够抑制在卡止爪49的形成过程和成型后的因与外圈31接触等而产生的末端部的局部断裂、欠缺。

根据本实施方式的轴承装置的制造方法，包括：在嵌合孔41的内周面与背面46的周缘形成锥形部47的工序；嵌合孔41嵌合在小直径阶部37后，包含着锥形部47的一部分和背面46将固定板40的内周部沿轴向按压，使固定板40的内周部塑性变形而向径向内侧隆起，来形成卡止爪49，并使卡止爪49卡止在小直径阶部37的阶部外周面37a沿圆周方向延伸而形成的卡止槽37c的工序。由此，能够利用锥形部47，使形成卡止爪49之前的固定板40的壁厚均一化，能够稳定形成卡止爪49的形状、高度、位置等。由此，能够有效进行轴承装置10的组装作业。

另外，形成锥形部47的工序由于是在利用冲压加工来形成嵌合孔41的工序之前进行的，因此通过管理形成锥形部47的加压装置的冲程，能够减小成为形成卡止爪49的不稳定要素的板厚的偏差，并且被冲压形成的嵌合孔41的断裂部41b的板厚方向长度缩短，能够稳定形成卡止爪49。

此外，锥形部47的角度、轴方向长度等形状由于固定板40的厚度有各种不同，因此难以一概决定，但如图5(a)所示，优选的是锥形部47的内径端X在径向与和形成卡止槽37c的位置相比在轴向外侧的小直径阶部37的阶部外周面37a对置。

另外，在嵌合孔41，除了锥形部47之外，因冲压加工形成有剪断部41a和断裂部41b，锥形部47的截面高度A与剪断部41a的轴向长度B的总和，为固定板40的内周部的轴向按压量、即利用冲头50的挤压量C与卡止爪49的厚度D的总和以上。由此，由于卡止爪49不被断裂部41b影响而成型，因此能够提高卡止爪49的成型精度。

在轴承装置10输送时、或者将轴承装置10组装在壳体时，由于固定板40与轴承30不分离，且需要相对旋转，因此，卡止爪49成型为在与小直径阶部37的卡止槽37c之间有间隙的形状。另一方面，在利用螺钉将固定板40拧合固定在壳体，从而轴承30嵌合固定在壳体的状态下，轴向的负荷会作用在固定板40，固定板40会略微变形。即使在这样的状态下，卡止爪49成型为不与卡止槽37c的槽底和两侧壁干扰(接触)的位置和形状。利用本构成，由于卡止爪49只要确保经受输送、组装时的轴承30的惯性力的强度即可，因此能够将卡止爪49小型化，能够扩大轴承装置10的适用范围、削减冲压负荷(削减组装成本)。

另外，如图7所示，卡止爪49在挤压加工的过程中与小直径阶部37的阶部外周面37a干扰后形成的情况下，本实施方式的伸出部49a形成于不从卡止爪49的轴向侧面突出的位置。因此，由于即使在运送时、组装到装置时产生振动等，该伸出部49a也不会在轴向与外圈31直接接触，因此伸出部49a难以脱落并成为异物。

另外，小直径阶部37的卡止槽37c如图8所示的第1变形例那样，轴向外侧壁37d也可以随着朝向径向外侧而向轴向外侧倾斜来形成。由此，即使从挤压加工的初始阶段形成卡止爪49，卡止爪49也不会与小直径阶部37的阶部外周面37a干扰，可靠地形成在卡止槽37c内。

此外，卡止槽37c如图8所示，其轴向内侧壁可以与台阶面37b连续而形成。

(第二实施方式)

接下来，参照图9～11来说明本发明的第2实施方式所涉及的轴承装置。

如图9所示，本实施方式的固定板40的锥形部47与第1实施方式相比径向宽度W形成得较大，将嵌合孔41嵌合在小直径阶部37的固定板40放置在加压装置时，锥形部47的外径设定在与冲头50的外径相比的径向外侧。所以，冲头50不与固定板40的背面46抵接(挤压加工)，仅将锥形部47挤压加工来形成卡止爪49(参照图11)。

具体而言，如图10(a)～(d)所示，固定板40的嵌合孔41嵌合在外圈31的小直径阶部37后，将冲头50对置配置在嵌合孔41的锥形部47并进行按压(图10(a))。由此，锥形部47被挤压并塑性变形，卡止爪49向径向内侧突出。此时，退刀部48的内周面中，冲头50的抵接部分被锥形部47去薄，因此不会进行挤压加工直到冲头50与锥形部47抵接，卡止爪49的塑性变形开始时机与第1实施方式的固定板40相比延迟开始(图10(b))。然后，冲头50到达锥形部47后，与第1实施方式的固定板40同样，卡止爪49利用挤压加工形成于卡止槽37c内(图10(c)、(d))，滚动轴承30的外圈31与固定板40不会分离地结合，轴承装置10被组装。

其他构成和作用效果与上述第1实施方式同样。

因此，在第1和第2实施方式的轴承装置10中，与用于将卡止爪49成型的冲头50和锥形部47的形状相关的条件如以下所示。即，如图12所示，设冲头50的外径为φ1，冲头50的内径为φ4，嵌合孔41的锥形部47的外径为φ2，锥形部47的内径为φ5，小直径阶部37的外径为φ6，外圈31的外径为φ3时，在无论哪个实施方式中，都满足φ5≥φ4＞φ6。另外，优选的是满足φ3≥φ1。

并且，在第1实施方式的情况下，φ1≥φ2，在第2实施方式的情况下，φ2≥φ1。

(第三实施方式)

接下来，参照图13和图14来说明本发明的第3实施方式所涉及的轴承装置。

在第1和第2实施方式中，退刀部48与锥形部47都以相同的圆弧长度形成，但在本实施方式中，锥形部47以比退刀部48的圆弧长度短的圆弧长度，形成于退刀部48的内周面与固定板的背面46的周缘。

由此，由于锥形部47的周向端部47a、与退刀部48的周向端部48a的位置在周向不同，因此能够减轻施加在冲压金属模具，特别是形成退刀部48的周向端部48a的金属模具的角部的负载。

其他构成和作用与第1和第2实施方式同样。

此外，作为本实施方式的变形例，如图14所示，锥形部47的周向端部47a也可以形成为圆弧状，在该情况下，能进一步降低对金属模具的负载。

(第4实施方式)

接下来，参照图15和图16来说明本发明的第4实施方式所涉及的轴承装置。

在本实施方式中，如图15所示，形成于固定板的退刀部48和卡止爪49设置在圆周方向相邻的安装孔43的圆周方向中间相位。

具体而言，在本实施方式中，退刀部48和卡止爪49以如下相位成型：将嵌合孔41的中心O与圆周方向相邻的安装孔43的中心连接的2条直线所成的中心间角度的大致一半，即该直线与将嵌合孔41的中心O与退刀部48和卡止爪49的中间位置连接的直线分别所成的角度θ1、θ2为θ1＝θ2。

此处，在滚动轴承30中，因来自齿轮的推力，产生如图16所示的，向外圈31的小直径阶部37的角部37e拉伸的应力。另外，在形成有拧合了螺栓的安装孔43的相位位置中，因螺栓的轴力，角部37e的拉伸应力进一步增加。

因此，为了降低作用在外圈31的小直径阶部37的角部37e的拉伸应力，优选的是尽可能将安装孔43的相位位置的滚动轴承30与固定板40的接触面(图15所示的虚线的内径侧的区域E和图16的虚线部F)确保得大。并且，作为将退刀部48和卡止爪49从安装孔43离开的相位位置，将拉伸应力特别大的安装孔43附近的滚动轴承30与固定板40的接触面积确保得大。

另外，由于固定板40的形状、安装孔43的位置是以避开与其他相邻元件干扰的形状决定的，因此，根据安装对象的装置而不同，即使使用相同的滚动轴承，组装固定板40的角度(相位)、作用在滚动轴承的径向负荷的相位也有可能不同。

因此，在本实施方式中，作为无论在哪种安装条件下，能够有效降低作用在外圈31的小直径阶部37的角部37e的拉伸应力的、具有通用性的退刀部48和卡止爪49的位置，将退刀部48和卡止爪49成型在圆周方向相邻的安装孔43的圆周方向中间相位。

此外，本发明的圆周方向相邻的安装孔43的圆周方向中间相位包含取得上述效果的、θ1-θ2的绝对值为10°以下的情况，优选的是，θ1-θ2的绝对值为5°以下。

另外，在上述实施方式中，说明了3个安装孔43在圆周方向等间隔地设置的固定板40，但不限于此。

例如，在图17所示的4个安装孔43在圆周方向等间隔地设置的固定板40中，退刀部48和卡止爪49的在圆周方向相邻的安装孔43的圆周方向中间相位，即θ1-θ2的绝对值为10°以下，优选的是5°以下，更优选的是图17所示的θ1＝θ2，以这样的相位成型即可。

另外，如图18所示，在3个安装孔43在圆周方向的角度间隔(即θ5+θ6、θ7+θ8、θ9+θ10)分别不同的情况下，退刀部48和卡止爪49的圆周方向相邻的安装孔43的圆周方向中间相位、即θ5-θ6、θ7-θ8、θ9-θ10的绝对值为分别10°以下，优选的是θ5-θ6、θ7-θ8、θ9-θ10的绝对值为5°以下，更优选的是图18所示的θ5＝θ6、θ7＝θ8、θ9＝θ10，以这样的相位成型即可。

其他构成和作用与第1至第3实施方式同样。

另外，本发明不限于上述的各实施方式和各变形例，能够适当进行变形、改良等。

例如，在上述实施方式中，在嵌合孔41的内周面与固定板的背面46的周缘形成有锥形部47，但本发明不限于此，只要是具有将嵌合孔41的内周面与固定板的背面46交叉而形成的部分除去的形状的去薄部的即可，可以是图19所示的凸状的曲面部55、凹状的曲面部、或者阶梯状的阶部，利用冲压加工来成型即可。

在图19所示的变形例中，冲头50以跨嵌合孔41的曲面部55和固定板40的背面46这两者的方式配置，并将固定板40的内周部沿轴向按压，对包含曲面部55的固定板40的内周部的一部分进行挤压加工，与上述实施方式同样，形成与卡止槽37c卡合的卡止爪49。此时，如图20所示，由于卡止爪49的末端部成为弯曲部49b，因此，与上述实施方式同样，不形成角部49c，能够防止角部49c损坏等可能性。

另外，在去薄部是曲面部55的情况下，用于形成卡止爪49的冲头50和曲面部55的形状的成立条件与图12所示的冲头50与锥形部47的形状的成立条件同样。

即，如图21所示，可以使曲面部55的外径大于冲头50的外径，冲头50仅对曲面部55挤压加工并形成卡止爪49。

并且，在上述实施方式中，例举了在固定板的内周部形成3个部位的卡止爪的情况，但不限于此，也可以在固定板的内周部2个部位或者4个部位以上形成卡止爪。

另外，在上述实施方式中，例举在小直径阶部的外周面的周向全周形成卡止槽的情况，但不限于此，例如也可以在小直径阶部的外周面中，在形成有卡止爪的部位形成沿周向延伸的多个卡止槽。

另外，在上述实施方式中，例举了在固定板的退刀部形成去薄部的情况，但如果在退刀部形成去薄部，那么也可以在其他固定板的内周部的全周部的任意处形成去薄部。

另外，如图15、17、18所示，可以使退刀部(去薄部)48的周向两端部与嵌合孔41以平滑的曲线连续。

本申请基于2014年6月13日申请的日本专利申请2014-122840号和2014年12月22日申请的日本专利申请2014-259192号，其内容作为参照并入本文。