一种带防腐内衬的混凝土复合管及其生产、组装方法与流程

本发明属于管材技术领域，具体地说，是涉及一种带防腐内衬的混凝土复合管及其生产、组装方法。

背景技术：

目前，随着城市规模不断扩大及对环保要求的不断提高，需大量的排水和排污管道以及大口径输水管道。混凝土管刚性高且造价极低，因而被大面积应用于排水、排污及大口径输水领域。另外，随着顶管技术的发展，在许多工程中采用混凝土管作为顶管。但传统混凝土管因材料原因造成内壁较其它管粗糙、透水、不耐腐蚀、接口易渗漏等问题，从而极大的影响了混凝土管的用途，缩短了工作寿命。因而，市场上出现代替产品，像玻璃钢夹砂管、塑料双壁波纹管、塑料缠绕管，聚乙烯钢带波纹管等，但在实际应用中这些管材都存在的明显的局限性，像造价昂贵、承受内外压的强度低、塑料与钢带分层、钢带腐蚀等缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种带防腐内衬的混凝土复合管，解决了现有混凝土管因材料原因造成内壁粗糙、透水、不耐腐蚀，接口易渗漏的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案予以实现：

一种带防腐内衬的混凝土复合管，所述复合管包括内层管和外层管，所述内层管为防腐内衬管，所述外层管为混凝土管，所述混凝土管的两端具有外插口和外承口，所述防腐内衬管的两端具有内插口和内承口。

如上所述的带防腐内衬的混凝土复合管，相接的两个复合管的外插口和外承口之间设置有至少一个密封圈，或者，相接的两个复合管的外插口和外承口之间通过弹性填料密封；相接的两个复合管的内插口和内承口之间设置有至少一个密封圈，或者，相接的两个复合管的内插口和内承口之间焊接。

如上所述的带防腐内衬的混凝土复合管，所述外插口的外表面或外承口的内表面设置有用于放置密封圈的凹槽或台阶；所述内插口的外表面或内承口的内表面设置有用于放置密封圈的凹槽或台阶。

如上所述的带防腐内衬的混凝土复合管，所述内承口具有喇叭状扩口，所述喇叭状扩口便于所述内插口插入所述内承口。

如上所述的带防腐内衬的混凝土复合管，所述防腐内衬管的外壁具有用于固定所述混凝土管的异型结构。

如上所述的带防腐内衬的混凝土复合管，所述异型结构为V型或T型或蘑菇型。

如上所述的带防腐内衬的混凝土复合管，所述外插口和外承口为柔性接口或刚性接口。

如上所述的带防腐内衬的混凝土复合管，所述外插口为钢插口，所述外承口为钢承口。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本发明还提出了一种带防腐内衬的混凝土复合管的生产方法：

将带有内插口和内承口的防腐内衬管放入混凝土管的成型模具中，防腐内衬管的内壁与成型模具的内模贴合，在防腐内衬管外壁与成型模具的外模间浇注混凝土，待固化脱模后形成复合管，混凝土管具有外插口和外承口。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本发明还提出了一种带防腐内衬的混凝土复合管的组装方法：将第一混凝土复合管的外插口和内插口分别插入第二混凝土复合管的外承口和内承口。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：本发明带防腐内衬的混凝土复合管的内层管是防腐内衬管，外层管是混凝土管。防腐内衬管具有耐酸碱、耐腐蚀、耐老化、不生长菌藻、贝壳等微生物、水流阻力小、使用寿命长等优点，大大降低了输水成本和管道的维护。混凝土管具有高刚度、抗冲击性强的特点。因而，本发明兼具混凝土和塑料管材两者的优点，耐腐蚀性高、密封性好、摩擦阻力小、输送能力强、能耗低、高刚度、造价低、安装方便、寿命长等优点。混凝土管的两端具有外插口和外承口，防腐内衬管的两端具有内插口和内承口，复合管组装时，直接将内插口插装至内承口，外插口插装至外承口即可，因而，施工方便、施工速度快、费用低，无任何渗漏。

混凝土管采用弹性密封圈或者弹性填料密封；防腐内衬管采用弹性密封圈或者采用挤出焊接的方式连接。密封性好，安装方便，并阻截输送的介质侵蚀混凝土管，减少水质的污染，大大提高了复合管的使用寿命；混凝土管的连接有强度高，抗地质沉降、保护内衬管接头等优点，因而，复合管可以大面积应用于各种排水、排污及低压输入管道及顶管工程。

复合管特有的内外层独立连接结构，使复合管在做顶管时，因外层混凝土管承受了所有的载荷，内层内衬管可采用柔性连接，在施工过程不会受到任何伤害。因而这种复合管非常适合顶管工程。

复合管特有的内外层管独立连接结构，外层管可以采用任何结构的柔性接头或者刚性接头。

结合附图阅读本发明实施方式的详细描述后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

图1 为本发明具体实施例一带防腐内衬的混凝土复合管的剖视图。

图2 为本发明具体实施例一带防腐内衬的混凝土复合管的连接示意图。

图3 为图2连接处的放大结构图。

图4 为本发明具体实施例二带防腐内衬的混凝土复合管的剖视图。

图5为本发明具体实施例二带防腐内衬的混凝土复合管的连接示意图。

图6为图5连接处的放大结构图。

图7为本发明具体实施例三带防腐内衬的混凝土复合管的连接示意图。

图8为图7连接处的放大结构图。

图9为本发明具体实施例四带防腐内衬的混凝土复合管的连接示意图。

图10 为本发明具体实施例防腐内衬管的异型结构示意图。

图11为本发明具体实施例防腐内衬管的另一种异型结构示意图。

图12为本发明具体实施例防腐内衬管的再一种异型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细地描述。

实例一，外层混凝土管及内层防腐内衬管都采用密封圈密封连接。

参照图1、图2、图3所示，一种带防腐内衬的混凝土（包括钢筋混凝土管）复合管，包括内层管和外层管，内层管为防腐内衬管1，外层管为混凝土管2，混凝土管2的两端具有外插口21和外承口22，防腐内衬管1的两端具有内插口11和内承口12。其中，外插口21与内插口11在复合管的同一端，外承口22与内承口12在复合管的同一端。

其中，防腐内衬管1采用耐腐蚀的塑料材质，如HDPE、LDPE、PP、PVC等。

本实施例中，相接的两个复合管的外插口21和外承口22之间设置有至少一个密封圈3，相接的两个复合管的内插口11和内承口12之间设置有至少一个密封圈3。

本实施例的承插接口为柔性承插接口，适用于直径不大于DN1200mm的管材。在图1中可见复合管由混凝土（钢筋混凝土）管1和防腐内衬管2组成。混凝土管2带有柔性连接用的外承口22和外插口21，外插口21的外表面上带有放置密封圈3用的凹槽211。当然，也可在外承口22的内表面设置有放置密封圈3用的凹槽，均在本发明的保护范围之内。防腐内衬管2带有柔性连接用的内承口12和内插口11。内插口11的外表面上带有放置密封圈3用的凹槽111。当然，也可在内承口12的内表面设置有放置密封圈3用的凹槽，均在本发明的保护范围之内。

当然，相接的两个复合管的外插口21和外承口22之间还可以通过弹性填料密封，均在本发明的保护范围之内。

内承口12的口部具有喇叭状扩口121，喇叭状扩口121便于内插口11插入内承口12。

为了提高混凝土管2和防腐内衬管1的结合强度，在防腐内衬管1外壁具有与混凝土管2固定在一起的异型结构。如图10所示，异型结构为V型；如图11所示，异型结构为T型；如图12所示，异型结构为蘑菇型。

其中，外插口21和外承口22为柔性接口，当然，也可以为刚性接口。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本实施例还提出了一种混凝土复合管的生产方法：

将带有内插口和内承口的防腐内衬管放入混凝土管的成型模具中，防腐内衬管的内壁与成型模具的内模贴合，在防腐内衬管外壁与成型模具的外模间浇注混凝土，待固化脱模后便形成了复合管，混凝土管的成型模具能够形成外插口和外承口，混凝土管具有外插口和外承口。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本实施例还提出了一种混凝土复合管的组装方法：

在第一复合管的外插口和内插口上分别安装密封圈，将第一复合管的外插口和内插口分别插入第二复合管的外承口和内承口，即可完成组装。

两根复合管连接后，内层形成用密封圈密封连接的防腐内衬管，彻底隔离了外层混凝土管与在内层防腐内衬管内流动的介质，保护外层混凝土管不会受介质的腐蚀；外层混凝土管间采用橡胶密封圈或者弹性填料填充，形成柔性连接，因其强度高、刚性大，承受了外部和内部的负载，同时提高了抗土壤沉降的能力。

实例二，外层混凝土管及内层防腐内衬管都采用密封圈密封连接。

参照图4、图5、图6所示，一种带防腐内衬的混凝土（包括钢筋混凝土管）复合管，包括内层管和外层管，内层管为防腐内衬管1，外层管为混凝土管2，混凝土管2的两端具有外插口21和外承口22，防腐内衬管1的两端具有内插口11和内承口12。其中，外插口21与内插口11在复合管的同一端，外承口22与内承口12在复合管的同一端。

其中，防腐内衬管1采用耐腐蚀的塑料材质，如HDPE、LDPE、PP、PVC等。

本实施例中，相接的两个复合管的外插口21和外承口22之间设置有至少一个密封圈3，相接的两个复合管的内插口11和内承口12之间设置有至少一个密封圈3。

本实施例的承插接口为柔性承插接口，适用于直径大于DN1200mm的管材，在图4中可见复合管由混凝土（钢筋混凝土）管1和防腐内衬管2组成。混凝土管2带有柔性连接用的外承口22和外插口21，外插口21的外表面上带有放置密封圈3用的台阶211。当然，也可在外承口22的内表面设置有放置密封圈3用的台阶，均在本发明的保护范围之内。防腐内衬管2带有柔性连接用的内承口12和内插口11。内插口11的外表面上带有放置密封圈3用的凹槽111。当然，也可在内承口12的内表面设置有放置密封圈3用的凹槽，均在本发明的保护范围之内。

当然，相接的两个复合管的外插口21和外承口22之间还可以通过弹性填料密封，均在本发明的保护范围之内。

内承口12的口部具有喇叭状扩口121，喇叭状扩口121便于内插口11插入内承口12。

为了提高混凝土管2和防腐内衬管1的结合强度，在防腐内衬管1外壁具有与混凝土管2固定在一起的异型结构。如图10所示，异型结构为V型；如图11所示，异型结构为T型；如图12所示，异型结构为蘑菇型。

其中，外插口21和外承口22为柔性接口，当然，也可以为刚性接口。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本实施例还提出了一种混凝土复合管的生产方法：

将带有内插口和内承口的防腐内衬管放入混凝土管的成型模具中，防腐内衬管的内壁与成型模具的内模贴合，在防腐内衬管外壁与成型模具的外模间浇注混凝土，待固化脱模后便形成了复合管，混凝土管的成型模具能够形成外插口和外承口，混凝土管具有外插口和外承口。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本实施例还提出了一种混凝土复合管的组装方法：

在第一复合管的外插口和内插口上分别安装密封圈，将第一复合管的外插口和内插口分别插入第二复合管的外承口和内承口，即可完成组装。

两根复合管连接后，内层形成用密封圈密封连接的防腐内衬管，彻底隔离了外层混凝土管与在内层防腐内衬管内流动的介质，保护外层混凝土管不会受介质的腐蚀；外层混凝土管间采用橡胶密封圈或者弹性填料填充，形成柔性连接，因其强度高、刚性大，承受了外部和内部的负载，同时提高了抗土壤沉降的能力。

实例三，外层混凝土管采用密封圈密封连接，内层防腐内衬管采用挤出焊接。

参照图7、图8所示，一种带防腐内衬的混凝土（包括钢筋混凝土管）复合管，包括内层管和外层管，内层管为防腐内衬管1，外层管为混凝土管2，混凝土管2的两端具有外插口21和外承口22，防腐内衬管1的两端具有内插口11和内承口12。其中，外插口21与内插口11在复合管的同一端，外承口22与内承口12在复合管的同一端。

其中，防腐内衬管1采用耐腐蚀的塑料材质，如HDPE、LDPE、PP、PVC等。

本实施例中，相接的两个复合管的外插口21和外承口22之间设置有至少一个密封圈3，相接的两个复合管的内插口11和内承口12采用挤出焊接。内插口11是从防腐内衬管1延伸过来不带异型铆钉的塑料管。

本实施例的承插接口为柔性承插接口，适用于直径大于DN1200mm的管材，在图7中可见复合管由混凝土（钢筋混凝土）管1和防腐内衬管2组成。混凝土管2带有柔性连接用的外承口22和外插口21，外插口21的外表面上带有放置密封圈3用的台阶211。当然，也可在外承口22的内表面设置有放置密封圈3用的台阶，均在本发明的保护范围之内。防腐内衬管2带有柔性连接用的内承口12和内插口11。

当然，相接的两个复合管的外插口21和外承口22之间还可以通过弹性填料密封，均在本发明的保护范围之内。

为了提高混凝土管2和防腐内衬管1的结合强度，在防腐内衬管1外壁具有与混凝土管2固定在一起的异型结构。如图10所示，异型结构为V型；如图11所示，异型结构为T型；如图12所示，异型结构为蘑菇型。

其中，外插口21和外承口22为柔性接口，当然，也可以为刚性接口。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本实施例还提出了一种混凝土复合管的生产方法：

将带有内插口和内承口的防腐内衬管放入混凝土管的成型模具中，防腐内衬管的内壁与成型模具的内模贴合，在防腐内衬管外壁与成型模具的外模间浇注混凝土，待固化脱模后便形成了复合管，混凝土管的成型模具能够形成外插口和外承口，混凝土管具有外插口和外承口。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本实施例还提出了一种混凝土复合管的组装方法：

在第一复合管的外插口安装密封圈，将第一复合管的外插口和内插口分别插入第二复合管的外承口和内承口，将防腐内衬管采用挤出焊接，即可完成组装。

两根复合管连接后，内层形成用密封圈密封连接的防腐内衬管，彻底隔离了外层混凝土管与在内层防腐内衬管内流动的介质，保护外层混凝土管不会受介质的腐蚀；外层混凝土管间采用橡胶密封圈或者弹性填料填充，形成柔性连接，因其强度高、刚性大，承受了外部和内部的负载，提高了抗土壤沉降的能力，同时外层混凝土管承受了全部的负载，因而这种复合管可以作为大口径输水管。

实例四，外层混凝土管及内层防腐内衬管都采用密封圈密封连接。

参照图9所示，本实施例复合管带有柔性钢承插接口，适用于直径不小于DN600mm的管材，在图9中可见复合管由混凝土（钢筋混凝土）管2和防腐内衬管1组成。复合管的混凝土管2带有柔性连接用的钢承口22和钢插口21，钢插口21上形成放置密封圈3用的凹槽。复合管的内层内衬塑料管1带有便于施工时两内衬管插入时用的喇叭状扩口，在内插口11上带有放置密封圈3用的凹槽。

为了提高混凝土管2和防腐内衬管1的结合强度，在防腐内衬管1外壁具有与混凝土管2固定在一起的异型结构。如图10所示，异型结构为V型；如图11所示，异型结构为T型；如图12所示，异型结构为蘑菇型。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本实施例还提出了一种混凝土复合管的生产方法：

将带有内插口和内承口的防腐内衬管放入混凝土管的成型模具中，防腐内衬管的内壁与成型模具的内模贴合，在防腐内衬管外壁与成型模具的外模间浇注混凝土，成型模具的外模两端设置有钢承口和钢插口，待固化脱模后便形成了复合管。

基于上述带防腐内衬的混凝土复合管的设计，本实施例还提出了一种混凝土复合管的组装方法：

在第一复合管的钢插口和内插口上分别安装密封圈，将第一复合管的插钢口和内插口分别插入第二复合管的钢承口和内承口，即可完成组装。

两根复合管连接后，内层形成用密封圈密封连接的防腐内衬管，彻底隔离了外层混凝土管与在内层防腐内衬管内流动的介质，保护外层混凝土管不会受介质的腐蚀；外层混凝土管间采用橡胶密封圈或者弹性填料填充，形成柔性连接，因其强度高、刚性大，承受了外部和内部的负载，同时提高了抗土壤沉降的能力。因这种结构的复合管在插口端部为钢插口，端部的强度高，在作顶管时，不会因施工时强大的项力因损坏端面，因而这种结构的管特别适合作顶管。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。