一种收线主轴滑轮的制作方法

本发明涉及制造业机械领域,尤其涉及一种收线主轴滑轮。

背景技术：

目前各大工厂使用收线主轴滑轮的由普通钢材制作在经过淬火处理。但在恶劣的工况下，其工作面容易磨损导致裂纹等失效形式。现有工艺用的CR12MOV材料，整体做完之后在进行淬火，产品是制作钢丝绳的，由于钢丝绳的硬度比较高，在工作的时候，摩擦，产品运转速度也非常快，因此磨损非常大，一般使用寿命在7-15天左右。

因此，从而影响其生产状况。目前，收线主轴滑轮可提升性能有很大的空间。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足，提供了一种收线主轴滑轮。

为了实现上诉目的，本发明的具体技术方案如下：

一种收线主轴滑轮，包括环状轮盘基底芯层与环状轮盘基底芯层外周的耐高温耐磨层;所述的耐高温耐磨层外周表面为弧形凹槽。

作为优选项：所述耐高温耐磨层包括下述质量百分比的原料：Mo:36-44%,Cr:7-12%,Mn:3-7%,Si:0.5-3.5%,Ni:3-8%,C:1-4%,Ti：0.3-1.2%,余量为Fe.

作为优选项：所述耐高温耐磨层是通过浇铸工艺将硬质合金浇铸在环状轮盘基底芯层外周。

作为优选项：所述耐高温耐磨层的制备方法如下：将环状轮盘基底芯层放入制备好的模具内，然后按比例将耐高温耐磨层的各种原料混合均匀并加温至1600°成液态浇铸在模具内，将浇铸好的模具放置10小时 ，取出，对其表面进行精加工，即得。

作为优选项：所述环状轮盘基底芯层的材料为42#铬钼或者35#铬钼。

作为优选项：所述弧型凹槽深度2mm，耐高温耐磨层的厚度为3.5mm。

本发明的有益技术效果：将42#铬钼或者35#铬钼基芯材和新型硬质合金通过浇铸的方式结合在一起，新型硬质合金成分包括Mo、Cr、Mn、Si、Ni、C、Fe，同时成分中含有大量Mo元素，在摩擦时成Mo的氧化物的产物，它们的存在会对接触面有一定的润滑作用，解决了收线主轴滑轮在工作中容易出现的磨损的现象，从而延长了收线主轴滑轮的工作周期，解决了其频繁失效的缺陷，减少了收线主轴滑轮的消耗量，节约了成本。

附图说明

图1位本发明机构剖视图；

其中：环状轮盘基底芯层1，耐高温耐磨层2，弧状凹槽3。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明为解决上述技术问题所采取的技术方案的有效方式做进一步说明：

实施例1

在图1中，一种收线主轴滑轮，包括环状轮盘基底芯层1与环状轮盘基底芯层1外周的耐高温耐磨层2;所述的耐高温耐磨层2外周表面为弧形凹槽3。

所述耐高温耐磨层2包括下述质量百分比的原料：Mo:36%,Cr:7%,Mn:3%,Si:0.5%,Ni:3%,C:1%,Ti：0.3%,余量为Fe.

所述耐高温耐磨层2是通过浇铸工艺将硬质合金浇铸在环状轮盘基底芯层1外周。

所述耐高温耐磨层2的制备方法如下：将环状轮盘基底芯层1放入制备好的模具内，然后按比例将耐高温耐磨层的各种原料混合均匀并加温至1600°成液态浇铸在模具内，将浇铸好的模具放置10小时 ，取出，对其表面进行精加工，即得。

所述环状轮盘基底芯层1的材料为42#铬钼或者35#铬钼。

所述弧型凹槽3深度2mm，耐高温耐磨层2的厚度为3.5mm。

实施例2

在图1中，一种收线主轴滑轮，包括环状轮盘基底芯层1与环状轮盘基底芯层1外周的耐高温耐磨层2;所述的耐高温耐磨层2外周表面为弧形凹槽3。

所述耐高温耐磨层2包括下述质量百分比的原料：Mo: 44%,Cr: 12%,Mn:3-7%,Si: 3.5%,Ni: 8%,C: 4%,Ti： 1.2%,余量为Fe.

所述耐高温耐磨层2是通过浇铸工艺将硬质合金浇铸在环状轮盘基底芯层1外周。

所述耐高温耐磨层2的制备方法如下：将环状轮盘基底芯层1放入制备好的模具内，然后按比例将耐高温耐磨层的各种原料混合均匀并加温至1600°成液态浇铸在模具内，将浇铸好的模具放置10小时 ，取出，对其表面进行精加工，即得。

所述环状轮盘基底芯层1的材料为42#铬钼或者35#铬钼。

所述弧型凹槽3深度2mm，耐高温耐磨层2的厚度为3.5mm。

本发明在武汉一工厂试用，相较于现有技术，其使用寿命提升了3倍。

尽管本说明书较多地使用了基底芯1，耐高温耐磨层2，弧状凹槽3等术语，但并不排除 使用其他术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便的描述本发明的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

应当理解的是，本说明书未详细阐述的部分均属于现有技术。

应当理解的是，上述针对较佳实施例的描述较为详细，并不能因此而认为是对本发明专利保护范围的限制，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明权利要求所保护的范围情况下，还可以做出替换或变形，均落入本发明的保护范围之内，本发明的请求保护范围应以所附权利要求为准。