中间轴制动器活塞的制作方法

本发明涉及中间轴制动器技术领域，具体为一种中间轴制动器活塞。

背景技术：

多年来，人们一直在研究如何延长变速器同步器的使用寿命，以及易于驾驶员换挡操作的换挡方式。开发过不少不同的同步器和换挡系统。但由于种种原因，未获得突破性进展。随着计算机技术的不断发展和硬件成本的下降，使得自动控制无同步器换挡系统成为现实。

对于没有同步器的主箱，在换挡过程中，尤其在升挡过程中，只有在高挡齿轮的圆周速度自然下降到结合套圆周速度或更低速度的情况下，才能完成换挡，否则若速度达不到要求，便会产生齿间冲击。因此，在主箱升挡过程中，高挡齿轮降速所需的时间在整体换挡时间中所占比例较大。为此采取了增加中间轴制动器，通过主动制动来快速降低中间轴转速以达到减少换挡时间的目的。如图1所示的中间轴制动器，为气压驱动方式，通过高速开关电磁阀的通电和断电控制中间轴转速，这需要气动执行机构具有良好的动态响应性能。

图2给出是目前中间轴制动器活塞1与制动器外壳4的安装结构示意图。活塞1处于浮动状态，与制动器外壳4内孔存在间隙，当中间轴制动器工作时，活塞1发生歪斜的几率很高，甚至还发生密封圈3局部被“挤”出活塞1槽孔的结果，导致制动器外壳4内腔密封性发生变化，出现漏气现象，致使中间轴制动器严重失效，使气缸压力响应变慢。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的问题，本发明提出对原有中间轴制动器活塞进行了结构改进。

本发明的技术方案为：

所述一种中间轴制动器活塞，活塞侧壁具有一个密封圈安装槽和导向环安装槽；其特征在于：活塞侧壁还具有一个O型圈安装槽，导向环安装槽处于密封圈安装槽和O型圈安装槽之间。

进一步的优选方案，所述一种中间轴制动器活塞，其特征在于：密封圈安装槽、导向环安装槽和O型圈安装槽的表面粗糙度为1.6。

进一步的优选方案，所述一种中间轴制动器活塞，其特征在于：密封圈安装槽槽深大于O型圈安装槽槽深。

有益效果

本发明活塞更改后结构中多出一个环型O型圈安装槽，产生了新的导向浮动点支撑结构，这样既增加了辅助定位功能又满足了中间轴制动器双向密封的工作特点。改进后，序1活塞通过两个浮动点支撑，避免了原有结构活塞处于“随意”浮动状态的弊端，减少了发生密封圈表面切损漏气现象，提高了稳定性。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1：中间轴制动器结构示意图；

图2：目前中间轴制动器活塞与制动器外壳的安装结构示意图；

图3：活塞结构变化示意图；(a)活塞更改前结构，(b)活塞更改后结构；

图4：本发明中间轴制动器活塞与制动器外壳的安装结构示意图；

图5：本发明活塞结构尺寸示意图。

其中：1、活塞；2、导向环；3、密封圈；4、制动器外壳；5、0型圈。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

目前的中间轴制动器活塞1与制动器外壳4的安装结构示意图如图2所示，活塞1处于浮动状态，与制动器外壳4内孔存在间隙，当中间轴制动器工作时，活塞1发生歪斜的几率很高，甚至还发生密封圈3局部被“挤”出活塞1槽孔的结果，导致制动器外壳4内腔密封性发生变化，出现漏气现象，致使中间轴制动器严重失效，使气缸压力响应变慢。

为此，本发明对原有中间轴制动器活塞进行了结构改进，如图3对比以及图4结构所示，本发明中的中间轴制动器活塞，活塞侧壁具有一个密封圈安装槽和导向环安装槽；活塞侧壁还具有一个O型圈安装槽，导向环安装槽处于密封圈安装槽和O型圈安装槽之间。如图5所示，密封圈安装槽、导向环安装槽和O型圈安装槽的表面粗糙度为1.6，密封圈安装槽槽深大于O型圈安装槽槽深。

安装时，活塞1的三个环形槽内涂适量润滑脂分别装上密封圈3、0型圈5、导向环2，并在制动器外壳4内孔涂适量润滑脂，按方向将活塞1装入制动器外壳4。

如此，在制动器外壳4内腔中，活塞1环型槽内嵌入0型圈5，产生了新的导向浮动点支撑结构，这样既增加了辅助定位功能又满足了中间轴制动器双向密封的工作特点。活塞1通过两个浮动点支撑，从而避免了原有结构活塞处于“随意”浮动状态的弊端，减少了发生密封圈表面切损漏气现象。通过活塞1结构改进，提高了中间轴制动器可靠性和使用寿命，提高了产品质量的稳定性。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。