一种螺母板安装装置及冲压工艺的制作方法

本发明涉及金属冲压技术领域，具体而言，涉及一种用于车门装配的螺母板安装装置及冲压工艺。

背景技术：

在汽车的制造装配中，针对于车门装配，通常是将螺母板焊接于预定位置以提高零件安装的强度。但是，安装螺母板的车门铰接处位置一般都是承受力较大的位置，现有的螺母板结构强度与刚性较低，在受到较大冲击时易变形，导致铰接处松脱。而且安装螺母板的预定位置大都空间较为狭小，焊接螺母不方便。

技术实现要素：

本发明实施例的目的之一在于提供一种螺母板安装装置，其包括用于车门装配的螺母板以及安装板。通过在螺母板上开设有连接安装板的第一凹槽与第二凹槽，实现螺母板与安装板可分离地配合。安装板不仅用于固定螺母板，为焊接螺母提供方便；而且加强了螺母板的结构强度从而能够承受较大的冲击外力，保证在使用状态下连接可靠，提高了安全系数。

本发明实施例的目的之二在于提供一种螺母板冲压工艺，基于上述的螺母板，具有上述螺母板的特点。

本发明的实施例是这样实现的：

一种螺母板安装装置，包括螺母板以及与螺母板相连接的安装板。螺母板上设有对称设置的第一限位凸台与第二限位凸台；第一限位凸台开设有贯穿螺母板的第一定位孔，第二限位凸台开设有贯穿螺母板的第二定位孔；第一定位孔与第二定位孔孔径相等，且均设有内螺纹；螺母板相对的两端分别开设有第一凹槽与第二凹槽。安装板上开设有分别与第一定位孔与第二定位孔对应的通孔；安装板上设有与第一凹槽配合的第一卡接部，以及与第二凹槽配合的第二卡接部。

发明人发现：安装螺母板的车门铰接处位置一般都是承受力较大的位置，现有的螺母板结构强度与刚性较低，在受到较大冲击时易变形，导致铰接处松脱。而且安装螺母板的预定位置大都空间较为狭小，焊接螺母不方便。

旨在解决上述情况，发明人设计了一种螺母板安装装置，通过在螺母板上开设有相对的第一凹槽与第二凹槽，用于配合安装板上凸出的第一卡接部与第二卡接部，从而两者可以可分离地配合。其螺母板上设有对称设置的第一限位凸台与第二限位凸台；第一限位凸台开设有贯穿螺母板的第一定位孔，第二限位凸台开设有贯穿螺母板的第二定位孔；第一定位孔与第二定位孔孔径相等，且均设有内螺纹。上述螺母板安装装置中的安装板不仅用于固定螺母板，为焊接螺母提供方便；而且加强了螺母板的结构强度从而能够承受较大的冲击外力，保证在使用状态下连接可靠，提高了安全系数。

在本实施例的一种实施方式中：

第一凹槽与第二凹槽位于第一定位孔与第二定位孔之间，第一凹槽与第二凹槽开口的方向向螺母板的外侧延伸。

在本实施例的一种实施方式中：

第一凹槽与第二凹槽呈矩形轮廓，且分别靠近第一定位孔与第二定位孔的两个端角为过渡圆角。

在本实施例的一种实施方式中：

第一卡接部与第二卡接部分别与第一凹槽与第二凹槽可分离地配合；第一卡接部与第二卡接部为呈矩形轮廓的凸块。

在本实施例的一种实施方式中：

安装板相对两端分别设有焊接边；焊接边长度方向的两端向远离安装板的端面延伸，并与安装板连接的侧边形成T形结构。

在本实施例的一种实施方式中：

第一定位孔与第二定位孔与螺母板的连接处具有第一倒角。

在本实施例的一种实施方式中：

第一限位凸台与第二限位凸台远离螺母板的端面边缘具有第二倒角。

在本实施例的一种实施方式中：

第一限位凸台与第二限位凸台与螺母板的连接处圆弧过渡。

一种螺母板冲压工艺，包括以下步骤：

S1：对板状型材依次经过多次冲孔冲出第一定位孔与第二定位孔；

S2：对着第一定位孔和第二定位孔的中心部拉伸，依次经过多次拉伸形成第一限位凸台与第二限位凸台；

S3：经过多次冷镦，使第一限位凸台与第二限位凸台的壁厚大于螺母板的厚度；减小第一定位孔与第二定位孔与螺母板的连接处的倒角，增大第一限位凸台与第二限位凸台远离螺母板的端面边缘的倒角；

S4：对第一定位孔与第二定位孔进行攻丝，得到螺母板。

在本实施例的一种实施方式中：

在步骤S4后，还包括：

S5：对螺母板进行切边处理，剪切出位于螺母板相对两端的第一凹槽与第二凹槽；

S6：对螺母板进行压边处理，将螺母板的四周边缘处的毛刺去掉；

S7：对螺母板进行表面处理，减小螺母板表面的平面度。

本发明的实施例具有以下有益效果：

本发明的实施例提供的一种螺母板安装装置，通过在螺母板上开设有连接安装板的第一凹槽与第二凹槽，实现螺母板与安装板可分离地配合。安装板不仅用于固定螺母板，为焊接螺母提供方便；而且加强了螺母板的结构强度从而能够承受较大的冲击外力，保证在使用状态下连接可靠，提高了安全系数。

本发明的实施例提供的一种螺母板冲压工艺，基于上述的螺母板，具有上述螺母板的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例中螺母板安装装置的第一种结构示意图；

图2为本发明实施例中螺母板的第一种结构示意图；

图3为本发明实施例中螺母板的第二种结构示意图；

图4为本发明实施例中螺母板安装装置的第二种结构示意图；

图5为本发明实施例中螺母板安装装置的第三种结构示意图。

图标：100-螺母板安装装置；10-螺母板；101-第一限位凸台；102-第二限位凸台；103-第一定位孔；104-第二定位孔；105-第一凹槽；106-第二凹槽；20-安装板；201-通孔；202-第一卡接部；203-第二卡接部；204-焊接边；301-第一倒角；302-第二倒角。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”应做广义理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

请参照图1，图1为本实施例提供的一种螺母板安装装置100，其包括螺母板10与安装板20。

螺母板10上设有对称设置的第一限位凸台101与第二限位凸台102；第一限位凸台101与所述第二限位凸台102远离螺母板10的端面边缘具有第二倒角302，且第一限位凸台101与第二限位凸台102与螺母板10的连接处为圆弧过渡。

其中第一限位凸台101开设有贯穿螺母板10的第一定位孔103，第二限位凸台102开设有贯穿螺母板10的第二定位孔104。第一限位凸台101与第二限位凸台102高度相等；第一定位孔103与第二定位孔104孔径相等，均设有内螺纹；请参照图2，第一定位孔103与第二定位孔104与螺母板10的连接处具有第一倒角301。在本实施例中，为了方便加工制造，螺母板10的形状为矩形；在其他具体实施例中，螺母板10可以为圆形、椭圆形、菱形等其他形状。

为了与安装板20实现可分离的配合，在螺母板10开设有第一凹槽105与第二凹槽106。其中第一限位凸台101与第二限位凸台102位于螺母板10长度方向上的轴线上；而第一凹槽105与第二凹槽106对称位于螺母板10的宽度方向上的两端，而且位于第一限位凸台101与第二限位凸台102之间。

在本实施例中，为了方便加工制造，第一凹槽105与第二凹槽106均呈矩形轮廓；在其他具体实施例中，第一凹槽105与第二凹槽106可以为圆形、椭圆形、菱形等其他形状。需要说明的是，第一凹槽105与第二凹槽106的开口方向具有向螺母板10的外侧延伸的趋势。参照图1，第一凹槽105与第二凹槽106均限制开设于螺母板10的内侧；这种密闭式设计可以与安装板20达到更精确的配合，且不易脱落。

在其他具体实施例中，请参照图3所示，第一凹槽105与第二凹槽106开口的方向向螺母板10的外侧延伸直至形成缺口，这种敞开式设计有利于与安装板20形成配合；具体表现为安装板20可以从任意角度且不需要可以对准凹槽的开口处，就可以方便地与螺母板10连接在一起。还有需要说明的是，不论是图1还是图3，图中呈现的第一凹槽105与第二凹槽106靠近第一定位孔103与第二定位孔104的两个端角为过渡圆角；其圆角式设计是为了避免在第一凹槽105与第二凹槽106冲压形成过程中由于应力集中导致的裂纹情况；采用圆角不仅使得配合更为方便，也可以使得应力分布均匀，提高了整块螺母板10的强度与疲劳安全系数。

安装板20上开设有分别与第一定位孔103与第二定位孔104对应的通孔201，通孔201的直径与第一定位孔103或第二定位孔104的直径相等。在本实施例中，为了方便加工制造，安装板20的形状为矩形从而与螺母板10相适应地配合；在其他具体实施例中，安装板20可以为圆形、椭圆形、菱形等其他形状。

安装板20上还设有与第一凹槽105嵌入配合的第一卡接部202，以及与第二凹槽106嵌入配合的第二卡接部203。具体请参照图4，图4示出了安装板20与螺母板10的具体连接结构。为了更好地与第一凹槽105和第二凹槽106配合，第一卡接部202与第二卡接部203为呈矩形轮廓的凸块。该凸块四周边缘具有倒角，其倒角的角度与第一凹槽105或第二凹槽106的圆角角度一致，从而在第一卡接部202或第二卡接部203嵌入第一凹槽105或第二凹槽106时，两者之间形成紧密连接。

安装板20相对两端分别设有焊接边204；焊接边204为矩形板状结构，其长度方向上的两端向远离安装板20的端面延伸，并与安装板20连接的侧边形成T形结构。该T形结构设计增大了焊接边204的焊接长度，有利于保证焊接质量，提高结构强度。在本实施例中，为了进一步提高安装板20与螺母板10的连接性，焊接边204可以凸出于安装板20的端面，即是焊接边204与安装板20具有一定的高度差；请具体参考图5，图5为安装板20与螺母板10的配合示意图。图中显示的两者之间的高度差是与螺母板10本身的厚度相等，可以达到螺母板10完全嵌入安装板20内。在其他具体实施例中，上述高度差不限。需要说明的是，焊接边204可以通过焊接与安装板20连接，也可以与安装板20一体成型。

综上所述，已经将螺母板安装装置100的螺母板10与安装板20的结构与连接关系说明。为了进一步使本领域的技术人员能够更加清楚的理解本实施例，本实施例还提供一种基于上述的螺母板10的冲压工艺。

一种螺母板10冲压工艺，包括以下步骤：

S1：以厚度为3.5mm的板状型材来制作螺母板10，对板材依次经过多次冲孔冲出直径为5mm、中心距为26mm的第一定位孔103与第二定位孔104；

S2：对着第一定位孔103和第二定位孔104的中心部位进行拉伸，依次经过多次拉伸形成外直径13mm、外深度7mm的第一限位凸台101与第二限位凸台102，其中第一限位凸台101与第二限位凸台102与板材连接处的倒角为2mm，第一限位凸台101与第二限位凸台102远离螺母板10的端面边缘的第二倒角302为1mm；而第一定位孔103和第二定位孔104与螺母板10连接处的第一倒角301为1.5mm；

S3：对着第一限位凸台101与第二限位凸台102进行冷镦，依次经过多次冷镦，第一限位凸台101与第二限位凸台102的外直径增大为14mm，其第二倒角302增大为1.5mm，使得第一限位凸台101与第二限位凸台102的壁厚增加；

S4：对第一定位孔103与第二定位孔104进行冷镦，依次经过多次冷镦；第一定位孔103与第二定位孔104的第一倒角301减小为1mm，进一步使得第一限位凸台101与第二限位凸台102的壁厚增加至4.5mm，约为板材厚度的1.3倍；

S5：对第一定位孔103与第二定位孔104进行攻丝，得到螺母板10；

S6：对基本成形的螺母板10进行切边处理，剪切出位于螺母板10相对两端的第一凹槽105与第二凹槽106，再切除螺母板10四周的边角；

S7：对螺母板10进行压边处理，将螺母板10的四周边缘处的毛刺去掉；

S8：对螺母板10进行表面处理，减小螺母板10表面的平面度。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。