一种带法兰盘的双列圆锥组合轴承的制作方法

本实用新型涉及一种轴承，具体涉及一种主要使用在车轮轴端部位，承受径向载荷及双向轴向载荷的带法兰盘的双列圆锥组合轴承。

背景技术：

传统的轮毂轴承存在外法兰加工工艺复杂的缺点，其滚道部位需要局部感应淬火及滚道磨削、超精加工。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种优化制造工艺、加工效率，而产品整体的使用性能未发生变化的带法兰盘的双列圆锥组合轴承。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种带法兰盘的双列圆锥组合轴承，包括外法兰，所述外法兰内设置有内孔，所述内孔内压装有两套单列圆锥轴承，所述单列圆锥轴承包括外圈、内圈、保持架以及滚子，所述外圈包括大端面与小端面，所述两套单列圆锥轴承呈对称设置在所述内孔内，所述外圈的大端面朝内设置。

通过采用本实用新型技术方案，法兰对应配合部位只需要精车达到规定要求即可，虽多出了两个对应外圈，但其加工工艺同普通轴承套圈相同，不需要额外的感应淬回火工艺及法兰滚道磨削设备；总体对比，有比较明显的制造工艺、设备需求、经济成本、加工效率优势。

本实用新型进一步设置：所述外圈与外法兰的内孔呈过盈配合，并且过盈量为0.08-0.12mm。

通过采用本实用新型技术方案，充足的过盈量避免使用过程中产生打滑现象。

本实用新型进一步设置：所述外法兰的内孔对应两套单列圆锥轴承之间位置设置有挡肩，所述挡肩至少有部分与所述两套单列圆锥轴承外圈的大端面相贴合。

通过采用本实用新型技术方案，能承受较大的径向载荷及双向轴向载荷。

本实用新型进一步设置：所述外法兰与两套单列圆锥轴承之间间隙位置加注有润滑脂。

通过采用本实用新型技术方案，使产品在使用过程中免于维护，极大程度降低了使用过程中的维护成本。

本实用新型进一步设置：所述外法兰与两套单列圆锥轴承之间间隙位置的两端分别设置有密封圈。

通过采用本实用新型技术方案，抵御外部杂质的浸入及内部润滑脂的泄漏，使产品的可靠性大大增强。

本实用新型进一步设置：所述外法兰设置有法兰盘，所述法兰盘上分别有螺纹孔。

通过采用本实用新型技术方案，方便主机装配过程中整体轴承单元的安装使用。

本实用新型进一步设置：所述两套单列圆锥轴承的内圈之间设置有卡环。

通过采用本实用新型技术方案，预防轴承单元在流转、运输过程中散套的发生。

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构剖视图；

图2为图1的A部放大图；

图3为本实用新型的单列圆锥轴承实施例结构图。

具体实施方式

参见附图1-附图3，本实用新型公开的带法兰盘的双列圆锥组合轴承，包括外法兰1，所述外法兰1内设置有内孔，所述内孔内压装有两套单列圆锥轴承2，所述单列圆锥轴承2包括外圈21、内圈22、保持架23以及滚子24，所述外圈21包括大端面与小端面，所述两套单列圆锥轴承2呈对称设置在所述内孔内，所述外圈21的大端面朝内设置。通过采用本实用新型技术方案，法兰对应配合部位只需要精车达到规定要求即可，虽多出了两个对应外圈21，但其加工工艺同普通轴承套圈相同，不需要额外的感应淬回火工艺及法兰滚道磨削设备；总体对比，有比较明显的制造工艺、设备需求、经济成本、加工效率优势。

本实施例进一步设置：所述外圈21与外法兰1的内孔呈过盈配合，并且过盈量为0.08-0.12mm。通过采用本实用新型技术方案，充足的过盈量避免使用过程中产生打滑现象。

本实施例进一步设置：所述外法兰1的内孔对应两套单列圆锥轴承2之间位置设置有挡肩11，所述挡肩11至少有部分与所述两套单列圆锥轴承2外圈21的大端面相贴合。优选的，挡肩11处贴合宽度至少2mm。通过采用本实用新型技术方案，能承受较大的径向载荷及双向轴向载荷。

本实施例进一步设置：所述外法兰1与两套单列圆锥轴承2之间间隙位置加注有润滑脂3。优选的，润滑脂3填充空间比例30%-50%。通过采用本实用新型技术方案，使产品在使用过程中免于维护，极大程度降低了使用过程中的维护成本。

本实施例进一步设置：所述外法兰1与两套单列圆锥轴承2之间间隙位置的两端分别设置有密封圈4。通过采用本实用新型技术方案，抵御外部杂质的浸入及内部润滑脂3的泄漏，使产品的可靠性大大增强。

本实施例进一步设置：所述外法兰1设置有法兰盘，所述法兰盘上分别有螺纹孔12。通过采用本实用新型技术方案，方便主机装配过程中整体轴承单元的安装使用。

本实施例进一步设置：所述两套单列圆锥轴承2的内圈22之间设置有卡环5。优选的，卡环5板厚0.8-1.2mm，卡环5轴向宽度8-12mm，卡环5槽与内圈22轴向间隙0.4-0.8mm。通过采用本实用新型技术方案，预防轴承单元在流转、运输过程中散套的发生。