一种高压气管路连接拉紧结构的制作方法

本实用新型涉及柴油机管路连接结构领域，尤其是涉及柴油机增压后进气管路连接结构，具体为一种高压气管路连接拉紧结构。

背景技术：

柴油机进气经增压器增压后压力较高，通常相对压力在200kPa左右，为提高进气管路的尺寸补偿能力，两侧进气管1a、1b通常采用橡胶接管8连接，橡胶接管8再与两侧接管1a、1b之间分别通过抱箍7a、7b抱紧，见图1；为防止高压气体使连接管路产生径向移动引起橡胶接管抱紧失效，通常会在两侧进气管1a、1b上分别增加焊接搭子2a、2b，两个焊接搭子2a、2b之间通过拉板6及螺栓3固定。但随着柴油机更大功率的提升及强化程度的提高，匹配的增压器增压后压力进一步提高，相对压力达300kPa，更高的有达到350kPa以上，且柴油机功率提高后，柴油机振动也加大，而在焊接搭子的焊接过程中高温使焊接搭子周围的进气管材料变脆，在更高的进气压力及较大振动下，该处易开裂，甚至整个焊接搭子从进气管上脱落，从而引起漏气故障。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种高压气管路连接拉紧结构，其能解决现有高压气管路拉紧结构应用于大功率柴油机中时进气接管易开裂漏气、存在安全隐患的的问题。

其技术方案为，其包括两侧进气管、橡胶接管和拉板，所述橡胶接管的两端分别与两侧进气管的连接端套接，所述橡胶接管与两侧进气管的套接段外周分别通过抱箍径向抱紧，其特征在于：在所述两侧进气管的管壁上分别开有通孔，所述通孔内均安装有拉板定位组件，所述拉板的两侧分别安装于所述两侧进气管的拉板定位组件上。

进一步的，所述拉板定位组件包括定位螺栓和法兰螺母，所述定位螺栓自进气管内向进气管外贯穿所述通孔并与所述法兰螺母螺纹连接，使得所述定位螺栓与法兰螺母整体并紧于所述进气管壁上，所述拉板套于所述定位螺栓的上部伸出端上并通由锁紧螺母锁紧于所述法兰螺母的顶面。

进一步的，所述进气管位于所述通孔的内侧管壁上设置有铜垫片，所述铜垫片的覆盖面积大于所述通孔面积，所述定位螺栓自内向外依次贯穿所述铜垫片、通孔后与所述法兰螺母螺纹连接并紧。

本实用新型的有益效果在于：其由分别设置在两侧进气管管壁通孔内的拉板定位组件来安装拉板，而拉板定位组件的安装不会破坏进气管的材料强度，从而既能保证拉板能拉紧两侧进气管又能有效避免在工作过程中进气高压及柴油机振动对进气管及拉板定位组件的损害，避免进气管的开裂故障，保证柴油机的正常运行；而其拉板定位组件采用定位螺栓与法兰螺母的配合结构，其结构简单、拉板定位可靠；另外其通过铜垫片来保证对通孔的密封，确保进气管的密封无漏气。

附图说明

图1为现有采用焊接搭子结构的高压气管路连接拉紧结构示意图；

图2为本实用新型一种高压气管路连接拉紧结构的示意图。

附图标记：1a-进气管，1b-进气管，2a-焊接搭子，2b-焊接搭子，3-螺栓，4-弹垫片，5-平垫片，6-拉板，7a-抱箍，7b-抱箍，8-橡胶接管，9a-通孔，10-拉板定位组件，11-定位螺栓，12-法兰螺母，13-锁紧螺母，14-铜垫片。

具体实施方式

见图2，本实用新型一种高压气管路连接拉紧结构，包括两侧进气管1a、1b、橡胶接管8和拉板6，橡胶接管8的两端分别与两侧进气管1a、1b的连接端套接，橡胶接管8与两侧进气管1a、1b的套接段外周分别通过抱箍7a、7b径向抱紧；在两侧进气管1a、1b的管壁上分别开有通孔9，通孔9内均安装有拉板定位组件10，拉板6的两侧分别安装于两侧进气管1a、1b的拉板定位组件10上。

其中，拉板定位组件10包括定位螺栓11和法兰螺母12，定位螺栓11自进气管内向进气管外贯穿通孔9并与法兰螺母12螺纹连接，使得定位螺栓11与法兰螺母12整体并紧于进气管管壁上，拉板6套于定位螺栓11的上部伸出端上并通由锁紧螺母13锁紧于法兰螺母12的顶面；进气管位于通孔的内侧管壁上设置有铜垫片14，铜垫片14的覆盖面积大于通孔9面积，定位螺栓11自内向外依次贯穿铜垫片14、通孔9后与法兰螺母12螺纹连接并紧。