本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种减速器壳体油道结构。
背景技术：
汽车减速器现有的润滑系统一般采用多加油及输油管相结合的方式来润滑传动零件，而油腔距离润滑部位距离较远，往往只能通过在壳体上开设润滑通道，将被齿轮运转过程中飞溅起来的润滑油引入轴间差速器润滑运动零件，而这过程中的润滑油量不稳定，润滑效果不佳，当油料开始粘稠时，飞溅入润滑通道的润滑油将减少，同时，还会堵塞润滑通道，使用周期短，维护成本高。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供了一种能油道分流、分部件润滑且能提高润滑效果的减速器壳体油道结构。
本实用新型的技术方案如下：
一种减速器壳体油道结构，包括壳体，所述壳体上设有差速器齿轮腔和电机轴承安装腔，在所述差速器齿轮腔和电机轴承安装腔之间设有集油腔，所述差速器齿轮腔和集油腔之间设有进油口，所述进油口的位置与差速器齿轮腔的内壁相切；在所述电机轴承安装腔的一侧设有回流腔，所述集油腔与回流腔之间设有泄流孔，所述回流腔与电机轴承安装腔之间设有通流孔，所述差速器齿轮腔和电机轴承安装腔连接贯通。
采用以上结构，运用壳体结构构造几个腔体，几个腔体之间相互连通，集油腔的进油口与差速器齿轮腔的内壁相切，更有利于润滑油的溅入，每个腔体对应壳体内相对应的运动部件，利用流动在各腔体内的润滑油对各个运动部件进行润滑，由于有腔体的存储，运动部件的润滑位置固定，且润滑油量稳定，再加上腔体之间的连接贯通，实现润滑油的循环使用，提高润滑效果，降低了润滑油的损耗，降低了成本。
为了便于润滑油集中溅入进油口，更好地提高润滑质量，作为优选，所述差速器齿轮腔设有第一台阶和第二台阶，所述第二台阶位于第一台阶的内侧，该第二台阶与壳体之间形成存油腔，所述存油腔位置的内侧壁与进油口相切。
为了便于集中润滑油，作为优选，所述回流腔呈漏斗状结构，该漏斗状结构的底部侧壁上设有一个“V”字形缺口，该“V”字形缺口的夹角处设有通流孔。
为了使传动轴承充分润滑，作为优选，所述电机轴承安装腔内设有第一轴承腔和第二轴承腔，所述第一轴承腔和第二轴承腔之间连接贯通，所述第一轴承腔与通流孔连接贯通，所述第二轴承腔与存油腔连接贯通。
为了避免漏油，影响变速器正常使用，作为优选，所述差速器齿轮腔、电机轴承安装腔、集油腔以及回流腔之间均设有密封边。
为了提高润滑油的润滑质量和循环效率，作为优选，所述泄流孔的直径为6～8mm。
有益效果：本实用新型利用箱体结构形成的几个腔体，并将几个腔体依次连接贯通，来实现油道分流、分部件润滑的目的，提高润滑效果，减少润滑油消耗、降低成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
由图1所示，本实用新型由壳体1等组成，所述壳体1上设有差速器齿轮腔2和电机轴承安装腔3，所述差速器齿轮腔2和电机轴承安装腔3连接贯通；所述差速器齿轮腔2设有第一台阶21和第二台阶22，所述第二台阶22位于第一台阶21的内侧，该第二台阶22与壳体1之间形成存油腔23，在所述差速器齿轮腔2和电机轴承安装腔3之间设有集油腔4，所述差速器齿轮腔2和集油腔4之间设有进油口41，所述存油腔23位置的内侧壁与进油口41相切。
在所述电机轴承安装腔3的一侧设有回流腔5，所述集油腔4与回流腔5之间设有泄流孔51，所述泄流孔51的直径为6～8mm，优选为8mm；所述回流腔5呈漏斗状结构，该漏斗状结构的底部侧壁上设有一个“V”字形缺口，该“V”字形缺口的夹角处设有通流孔31。
所述电机轴承安装腔3内设有第一轴承腔32和第二轴承腔33，所述第一轴承腔32和第二轴承腔33之间连接贯通，所述第一轴承腔32与通流孔31连接贯通，所述第二轴承腔33与存油腔23连接贯通；所述差速器齿轮腔2、电机轴承安装腔3、集油腔4以及回流腔5之间均设有密封边42。
本实用新型的使用方法如下：
如图1所示，运用壳体1的结构，再由差速器齿轮腔2、电机轴承安装腔3与壳体1之间设置的密封边42构成集油腔4和回流腔5，几个腔体之间相互连通，集油腔4的进油口41与差速器齿轮腔2里第二台阶22的内壁相切，在齿轮飞转的情况下更有利于润滑油的溅入，每个腔体对应壳体内相对应的运动部件，利用流动在各腔体内的润滑油对各个运动部件进行润滑，由于有腔体的存储，再加上泄流孔51和通流孔31的位置固定，结合第一轴承腔32和第二轴承腔33把传动部件的润滑位置固定，且润滑油量稳定，再加上腔体之间的连接贯通，实现润滑油的循环使用，提高润滑效果，降低了润滑油的损耗，降低了成本。
本实用新型未描述部分与现有技术一致，在此不作赘述。
以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型的专利保护范围之内。