一种用于重型汽车的密柱注油嘴压力轴承的制作方法

本实用新型涉及轴承技术，尤其是涉及一种用于重型汽车的密柱注油嘴压力轴承。

背景技术：

汽车转向节主销压力轴承是汽车前桥转向系统中重要的零部件，其主要用于前桥支撑汽车自重及载荷情况下前轮的转向，主要作用于汽车转向时的转动，重型汽车对此轴承要求耐压力及可靠性极高。现有压力轴承中传统的密柱结构压力轴承由于无法注入润滑脂，在使用过程中缺少润滑，导致汽车不能灵活转向，使用寿命降低，早期失效严重。

目前市场有可注油压力轴承，普遍采用钢球结构或圆柱滚子结构，虽然可以注入润滑脂，但是由于内部结构设计不合理，耐压力有限，导致无法满足重型汽车正常使用，尤其是重型自卸车根本无法使用。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种用于重型汽车的密柱注油嘴压力轴承，解决现有技术中压力轴承在使用过程中无法注入润滑脂导致汽车不能灵活转向及钢球和圆柱滚子结构的不合理、无法满足重型汽车耐压力的要求、使用寿命降低、早期失效严重的技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种用于重型汽车的密柱注油嘴压力轴承，包括固定外壳、下圈、上圈、注油嘴及多个锥形滚子，所述上圈和下圈均同轴内置于所述固定外壳，所述下圈相对所述上圈一侧同轴设置有一锥形滚道及由所述锥形滚道外缘向上延伸形成的挡边，多个所述锥形滚子依次紧密排列于所述锥形滚道内，每个所述锥形滚子均相对所述下圈径向设置且外径较大端抵接于所述挡边，使所述锥形滚子的外壁抵接于锥形滚道和上圈的下端面；所述注油嘴包括注油嘴本体、弹簧、密封珠，所述注油嘴本体一端穿过所述固定外壳侧壁并与所述上圈和下圈之间形成的间隙连通，所述弹簧内置于所述注油嘴本体且一端连接于所述注油嘴本体的出油端、另一端与所述密封珠连接，并使所述密封珠抵紧所述注油嘴的进油端。

优选的，所述注油嘴本体的内径由进油端至出油端逐渐增加，所述弹簧为一与所述注油嘴本体的内壁相配合的楔形弹簧。

优选的，所述注油嘴本体的内壁呈圆锥形。

优选的，所述下圈上还设置有连接所述锥形滚道外缘与所述挡边下端的内凹弧形面。

优选的，所述固定外壳包括固定外壳本体及由所述固定外壳本体下端延伸形成的一横截面呈弧形的环状卡接部，所述下圈下端沿其外缘形成与所述环状卡接部相契合的弧形抵接面，所述弧形抵接面配合抵接于所述环状卡接部的上表面。

与现有技术相比，本实用新型通过下圈上的锥形滚道及挡边，并在锥型滚道内密置锥形滚子，锥形滚子沿锥形滚道及挡边滚动，使得上圈和下圈能够相对转动，由于采用锥形滚子密柱结构，其承压能力比传统注油圆柱滚子结构轴承提高一倍以上；同时，注油嘴采用弹簧弹性在支撑密封珠密封，其自动密封性好且便于注入润滑油。

附图说明

图1是本实用新型的用于重型汽车的密柱注油嘴压力轴承的连接结构示意图；

图2是本实用新型的图1的A部放大图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1、图2，本实用新型的实施例提供了一种用于重型汽车的密柱注油嘴压力轴承，包括固定外壳1、下圈2、上圈3、注油嘴5及多个锥形滚子4，所述上圈3和下圈2均同轴内置于所述固定外壳1，所述下圈2相对所述上圈3一侧同轴设置有一锥形滚道21及由所述锥形滚道21外缘向上延伸形成的挡边22，多个所述锥形滚子4依次紧密排列于所述锥形滚道21内，每个所述锥形滚子4均相对所述下圈2径向设置且外径较大端抵接于所述挡边22，使所述锥形滚子4的外壁抵接于锥形滚道21和上圈3的下端面；所述注油嘴5包括注油嘴本体51、弹簧52、密封珠53，所述注油嘴本体51一端穿过所述固定外壳1侧壁并与所述上圈3和下圈2之间形成的间隙连通，所述弹簧52内置于所述注油嘴本体51且一端连接于所述注油嘴本体51的出油端、另一端与所述密封珠53连接，并使所述密封珠53抵紧所述注油嘴5的进油端。

具体设置时，为了便于降低锥形滚子4与锥形滚道21和上圈3之间的摩擦系数，锥形滚子4相对所述下圈2径向设置，并能够以下圈2中轴线为轴心沿所述锥形滚道21滚动，锥形滚子4的数量根据需要设置，一般以排列满锥形滚道21为佳，其有利于具有较大的支撑力。而且锥形滚子4突出于锥形滚道21并抵接于上圈3的下端面，使得下圈2上端面与上圈3下 端面之间形成有间隙，而注油嘴5一般用于注入固态润滑油进入该间隙内，以便于锥形滚子4滚动时润滑油进入，进而增加锥形滚子4的润滑性。同时，注油嘴本体51内设置弹簧52和密封珠53，有利于增强其密封性，当注入润滑油时，润滑油挤压密封珠53，弹簧52收缩，润滑油由进油端进入注油嘴本体51内，并最终进入上圈3与下圈2之间的间隙内，使锥形滚子4外表面粘有的润滑油，降低锥形滚子4与上圈3、下圈2之间的摩擦系数，延长锥形滚子4、上圈3和下圈2的使用寿命，而当停止注入润滑油时，密封珠53在弹簧52作用下，向注油嘴本体51的进油端运动并将进油口密封。

其中，本实施例所述注油嘴本体51的内径由进油端至出油端逐渐增加，所述弹簧52为一与所述注油嘴本体51的内壁相配合的楔形弹簧，而为了增加密封效果及弹簧52弹性力的均衡性，优选将所述注油嘴本体51的内壁设置呈圆锥形，对应的弹簧52也设置为圆锥形。具体注入润滑油时，密封珠53受到挤压，弹簧52一定程度压缩，润滑油沿注油嘴本体51轴向向其出油端运动，其需要穿过弹簧52上的空隙，而当停止注入润滑油时，弹簧52沿注油嘴本体51轴向伸缩，由于弹簧52与注油嘴本体51内壁为相契合的锥形，弹簧52可运动至靠近或贴合于注油嘴本体51内壁上，其可将注油嘴本体51内靠近进油端的润滑油挤出注油嘴本体51外，其可避免注油嘴本体51内大量积累润滑油，从而降低注油嘴本体51进油端的堵塞的几率。而且，当注油嘴本体51的进油端处于密封状态时，弹簧52给予密封珠53以弹力使密封珠53部分突出于注油嘴本体51的进油口，其有利于避免进油口的端部累积润滑油。

由于上圈3在受压时会传递力至锥形滚子4，使锥形滚子4外径较大端抵接于挡边22，其易产生较大摩擦力，故本实施例所述锥形滚道21和挡边22通过一内凹弧形面23连接，其一方面可储存一定量的润滑油，以便于锥形滚子4滚动时使用，另一方面锥形滚子4的外径较大端外缘可内置于内凹弧形面23内，从而减少与锥形滚道21和挡边22的接触面积，减少锥形滚子4转动过程中的摩擦力。

实际制作时，只要上圈3下端面和锥形滚道21分别与锥形滚子4的外周面相契合以保证锥形滚子4沿所述锥形滚道21滚动即可，例如，可将锥形滚子4的中轴线水平设置，上圈3的下端面设置为与锥形滚道21相对称的锥形面。但是为了简化工艺，本实施例优选将所述锥形滚道21和水平面之间的夹角与所述锥形滚子4的锥形顶角相同设置，使所述锥形滚子4的侧壁的上侧水平抵接于所述上圈3，即上圈3的下端面为一平面，使得制作时简化了上圈3的制作过程。需要说明的是，本实施例所述锥形顶角为锥形滚子4延伸形成的圆锥体的锥形顶角，其具体为锥形滚子4侧壁轴向延伸相交后形成的一个夹角。

应用时，上圈3、锥形滚子4和下圈2配合后需要内置于固定外壳1内进行相对转动，为了增加下圈2与固定外壳1之间的稳定性，一般固定外壳1的内径与上圈3和下圈2的外 径大致相同，而为了避免下圈2相对固定外壳1发生轴向运动，本实施例所述固定外壳1包括固定外壳本体11及由所述固定外壳本体11下端延伸形成的一横截面呈弧形的环状卡接部12，所述下圈2下端沿其外缘形成与所述环状卡接部12相契合的弧形抵接面24，所述弧形抵接面24配合抵接于所述环状卡接部12的上表面，而且下圈2下端面向下突出并与环状卡接部12下端平齐。其中，上圈3与固定外壳本体11之间侧可采用常规方式继续连接固定，在此不作详细赘述。

与现有技术相比，本实用新型通过下圈上的锥形滚道及挡边，并在锥型滚道内密置锥形滚子，锥形滚子沿锥形滚道及挡边滚动，使得上圈和下圈能够相对转动，由于采用锥形滚子密柱结构，其承压能力比传统注油圆柱滚子结构轴承提高一倍以上；同时，注油嘴采用弹簧弹性在支撑密封珠密封，其自动密封性好且便于注入润滑油。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。