一种内齿圈及构成该内齿圈的单元齿的制作方法

本实用新型涉及超细粉末加工领域，尤指一种内齿圈及构成该内齿圈的单元齿。

背景技术：

在超细粉末加工领域中，利用物理方法加工超细粉末的设备，如机械冲击粉碎机、风扇磨、搅拌磨、胶体磨以及涡轮粉碎机等，都包含有静子和转子部分，利用两者的相对运动，以研磨之间的物料。

不同型式、不同型号粉磨机的静子部分结构也不同，常见的型式为内齿圈结构(见图1所示)，一般为整体加工而成的内齿圈，内齿圈嵌入到其他部件的套筒内(见图2所示)。

首先，制作上述内齿圈的毛胚料直径大于内齿圈的外直径，通过机械加工，如线切割，将中间部分去除，形成内齿圈结构，中间取出的部分占整个毛胚料质量的大部分，另外，几何尺寸也较大，因此，材料成本高。

其次，在使用过程中，内齿圈受到物料的强高频度激烈冲击，产生磨损，会导致齿的破损，但是，每个齿的磨损程度是不均匀的，有些磨损严重，已经无法使用，需要更换，而有的还可以继续使用。但对于上述一体化的内齿圈，当某些齿已损坏，达到影响整体性能，需要更换时，即使其余齿还可以继续使用，也必须更换整个内齿圈，显然，上述内齿圈的使用寿命低，备件成本高。

为解决此问题，需要对内齿圈的齿表面进行耐磨性处理，采用喷涂、焊接、热处理等工艺。而对于一体化设计的内齿圈，由于几何形状所限，处理工艺比较复杂，甚至无法实施。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种内齿圈，能够降低加工处理难度，降低生产成本。

本实用新型的另一目的是提供一种构成前述内齿圈的单元齿，能够降低加工成本，提高零件的互换性，且较容易地在齿面上实施耐磨措施。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种内齿圈，包括：

所述内齿圈由多个单元齿拼接构成；

每个所述单元齿包括顶面和齿尖面，以及连接所述顶面和所述齿尖面的两相对的接触面；

所述两相对的接触面分别为第一接触面和第二接触面，相邻所述单元齿的所述第一接触面与所述第二接触面互相吻合，且使得每个所述单元齿的所述顶面连接构成所述内齿圈的外侧面。

优选地，所述第一接触面和所述第二接触面均为弧形面。

优选地，所述第一接触面和所述第二接触面均由多个平面拼接构成的组合面。

优选地，所述顶面为弧形面。

本实用新型还提供了一种构成前述内齿圈的单元齿，包括：

顶面和齿尖面，以及连接所述顶面和所述齿尖面的两相对的接触面；

所述两相对的接触面分别为第一接触面和第二接触面；

所述齿尖面包括第一齿尖面和第二齿尖面，所述第一齿尖面和所述第二齿尖面互成尖角；

其中，所述第一接触面的底端与所述第一齿尖面的顶端连接，所述第一接触面的顶端与所述顶面的边缘连接；所述第二接触面的底端与所述第二齿尖面的顶端连接，所述第二接触面的顶端与所述顶面的边缘连接。

优选地，所述第一接触面包括第一平面和第二平面，所述第一平面和所述第二平面拼接构成第一夹角；

所述第二接触面包括第三平面和第四平面，所述第三平面和所述第四平面拼接构成第二夹角。

优选地，所述第一夹角为位于所述单元齿外的所述第一平面与所述第二平面之间的夹角；

所述第二夹角为位于所述单元齿外的所述第三平面与所述第四平面之间的夹角；

所述第一夹角与所述第二夹角的角度之和为360°。

优选地，还包括一对侧壁，分别为第一侧壁和第二侧壁；

所述第一侧壁的边缘与所述第一接触面、所述第二接触面、所述第一齿尖面、所述第二齿尖面的一侧连接；

所述第二侧壁的边缘与所述第一接触面、所述第二接触面、所述第一齿尖面、所述第二齿尖面的另一侧连接；

所述第一侧壁、所述第二侧壁、所述第一接触面、所述第二接触面、所述第一齿尖面、所述第二齿尖面，以及所述顶面围设成所述单元齿。

优选地，所述第一齿尖面和所述第二齿尖面互成尖角度为60-120°。

优选地，所述单元齿的表面附着有耐磨层。

通过本实用新型提供的一种内齿圈及构成该内齿圈的单元齿，能够带来以下至少一种有益效果：

1、能够将整个内齿圈的加工，改进成对每个单元齿的加工，可以有效地减少原材料的浪费。

2、能够通过多个单元齿拼接构成一个完整的内齿圈，且每个单元齿具有互换性，避免由于某个单元齿磨损严重，需要更换整个内齿圈，这样当内齿圈使用一端时间后，如有单元齿磨损严重，仅需更换损坏的单元齿即可，可以降 低齿圈的使用成本。

3、单元齿的表面采取附着耐磨层的措施。由于耐磨层多为复合材料制成，其表面光滑，与物料间的摩擦力小，从而减小研磨部件与物料之间的摩擦力，大大降低耐磨层的磨损，并增大了正面的撞击力，能够有效提高研磨效果，更优的是与整体内齿圈相比，较容易地在齿面上实施耐磨措施。

4、相邻单元齿之间的接合面均由弧形面或由多个平面拼接构成具有一定角度的组合面，当多个单元齿拼装在一起，组成一个齿圈时，每个单元齿均受到两侧相邻单元齿的约束力，同时由于整个内齿圈会受到所嵌入的其他零件套筒的约束，这样使得每个单元齿即使受到重力等作用，也无法从内齿圈中脱出，保证了齿圈工作时的可靠性，提高了装配的稳定性。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种内齿圈及构成该内齿圈的单元齿的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是现有技术中内齿圈的立体结构示意图；

图2是现有技术中内齿圈的使用状态示意图；

图3是本实用新型内齿圈的立体结构示意图；

图4是本实用新型中构成内齿圈的一种单元齿的立体结构示意图；

图5是本实用新型中构成内齿圈的一种单元齿的主视图；

附图标号说明：

第一夹角A；第二夹角B；尖角C；

齿尖面100；第一齿尖面101；第二齿尖面102；

第一接触面200；第一平面201；第二平面202；

第二接触面300；第三平面301；第四平面302；

第一侧壁400；顶面401；

内齿圈500，外侧面501。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。

本实用新型的一种内齿圈的实施例一中，参看图3所示，内齿圈500由多个单元齿拼接构成，且每个单元齿包括了顶面401和齿尖面100，以及连接顶面401和齿尖面100的两相对的接触面。其中，两相对面的接触面分别为第一接触面200和第二接触面300，实际拼接时，相邻单元齿的第一接触面200与第二接触面300互相吻合，使得相邻单元齿之间产生一定的约束，同时将整个内齿圈500嵌入其他的零件套筒内时，整个内齿圈500会受到所嵌入的其他零件套筒的约束，这样能够保证每个单元齿即使受到重力作用，也无法从内齿圈500中脱出，保证了齿圈工作时的可靠性，以及装配的稳定性。同时使得每个单元齿的顶面401相互连接，并构成内齿圈500的外侧面501，即整个内齿圈500圆周的外表面。

应说明的是，顶面401为弧形面，将顶面401设置为弧形面，是为了能够使得多个单元齿拼接在一起时，多个顶面401连接成一圆形状。而弧形面弧度的大小可根据具体内齿圈500的大小，以及拼接的单元齿数量设定，仅需保证 多个单元齿拼接后，顶面401能够拼接成一圆形状即可。

在内齿圈的实施例二中，进一步优选地，第一接触面200和第二接触面300均为弧形面，仅需保证相邻的单元齿两个接触面相互吻合即可。

在内齿圈的实施例三中，进一步优选地，第一接触面200和第二接触面300均由多个平面拼接构成的组合面。参看图4所示，本申请中，第一接触面200和第二接触面300均有两个平面拼接构成的组合面。当然在其他实施例中，组合面也可以由三个或四个或更多的平面拼接构成，主要能够保证装配的稳定性和密封性。

本实用新型中还提供了一种构成前述内齿圈的单元齿，该单元齿包括：

顶面401和齿尖面100，以及连接顶面401和齿尖面100的两相对的接触面。其中，两相对的接触面分别为第一接触面200和第二接触面300。实际拼接时，相邻单元齿的第一接触面200与第二接触面300互相吻合。设置的齿尖面100包括了第一齿尖面101和第二齿尖面102，优选地将第一齿尖面101和第二齿尖面102互成尖角C，该尖角C能够在提高研磨效果的基础上，直接关系到使用寿命。

在具体设置时，将第一接触面200的底端与第一齿尖面101的顶端连接，第一接触面200的顶端与顶面401的边缘连接；第二接触面300的底端与第二齿尖面102的顶端连接，第二接触面300的顶端与顶面401的边缘连接构成一单元齿。

应说明的是，所谓的顶端和底端仅是以图4、5显示的位置而定，是为了便于说明，而实际使用时顶端和底端根据实际装配位置发生改变。

在单元齿的实施例一中，第一接触面200和第二接触面300均为弧形面，且弧形的大小相同，仅需保证相邻的单元齿两个接触面相互吻合即可。

在单元齿的实施例二中，参看图4、5所示，将设置的第一接触面200由第一平面201和第二平面202构成，且第一平面201和第二平面202拼接构成 第一夹角A。同时将设置的第二接触面300由第三平面301和第四平面302构成，且第三平面301和第四平面302拼接构成第二夹角B。

在单元齿的实施例二中，优选地，第一夹角A为位于单元齿外的第一平面201与第二平面202之间的夹角；而第二夹角B为位于单元齿外的第三平面301与第四平面302之间的夹角；目的是使得第一夹角A与第二夹角B的角度之和为360°。这样才能使得装拼时，相邻的两个单元齿之间能够紧密拼接，保证装配的稳定性和密封性。

当然在其他实施例中，第一接触面200和第二接触面300也可以由三个或四个或更多个平面拼接构成，仅需满足拼接构成的角度，相邻接触面之间能够互相吻合即可。

在上述单元齿的两个实施例基础上，优选地，还包括了两侧壁，分别为第一侧壁400和第二侧壁(在第一侧壁400的相对一侧，图中未显示出)，使得第一侧壁400、第二侧壁、第一接触面200、第二接触面300、第一齿尖面101、第二齿尖面102，以及顶面401围设成一个完整的单元齿。

在具体设置时，第一侧壁400的边缘与第一接触面200、第二接触面300、第一齿尖面101、第二齿尖面102的一侧连接；而第二侧壁的边缘与第一接触面200、所述第二接触面300、所述第一齿尖面101、第二齿尖面102的另一侧连接，共同围设成单元齿。

在上述单元齿的两个实施例基础上，优选地，第一齿尖面101和第二齿尖面102互成尖角C，角度为60-120°，相较于现有技术中角度更小的齿尖来说，不易于在研磨时将齿尖崩坏，同时还能够为物料颗粒提供撞击方向更垂直的撞击面，使得物料颗粒更趋向于从正面撞击齿面，增大撞击力，提高研磨效果。

在上述单元齿的两个实施例基础上，再次参看图4、5所示，单元齿包括顶面401和齿尖面100，以及连接顶面401和齿尖面100的两相对的接触面。其中，齿尖面100包括第一齿尖面101和第二齿尖面102，具体的在第一齿尖 面101和第二齿尖面102的全部或部分表面附着有耐磨层，耐磨层不仅能够增强整个单元齿的耐磨损度，而且，由于耐磨层多为复合材料制成，例如硬质合金或聚晶金刚石(简称PCD)或聚晶立方氮化硼(简称PCBN)，耐磨层的表面光滑，与物料间的摩擦力小，从而减小单元齿表面与物料之间的摩擦力，大大降低耐磨层的磨损，并增大了正面的撞击力，能够有效提高研磨效果。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。