一种ABS执行器的紧固减震机构的制作方法

本实用新型涉及了一种减震装置，具体涉及了一种ABS执行器的紧固减震机构。

背景技术：

目前ABS/ESC产品的减震装置都为简单的紧固螺钉加橡胶减震垫的结构，此结构减震效果一般，在振动过多的工况下有几率发生松脱；并在支架尺寸不理想的情况下，紧固螺钉对准并安装到位；而且在有大扭矩时，减震垫容易从安装孔脱出，为后续使用带来不必要的风险。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提出了一种ABS执行器的紧固减震机构，结构简单，装配容易，加工简单，同时不宜松脱，增加安全性。

本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型包括紧固螺钉、减震垫和衬套，减震垫开有中心安装孔，减震垫套在紧固螺钉的牙部外，衬套套装在减震垫的底部，紧固螺钉的牙部和头部之间设有连接柱，紧固螺钉从减震垫中心安装孔的上部伸入，穿过衬套后安装到ABS主阀体安装孔上，从而减震垫安装在ABS主阀体孔端面上。

所述的减震垫外壁中部沿圆周开有用于嵌入ABS支架安装孔的环形槽。

所述的衬套预注塑于减震垫底部，衬套和减震垫一体注塑成型。

所述的紧固螺钉从安装孔上端拧入，当达到拧紧力矩要求时，安装后紧固螺钉的连接柱台阶面与衬套顶面接触，减震垫和衬套的底面与ABS阀体孔端面接触。

所述的紧固螺钉的连接柱直径大于ABS支架安装孔出口处的最短槽宽，紧固螺钉的连接柱直径与衬套外径直径相同。

本实用新型增加了衬套结构，衬套以过盈的配合方式预注塑在橡胶垫下端面中心孔内；同时在完全紧固情况下，衬套上下端面分别与ABS主阀体和紧固螺钉连接柱分紧密连接。

紧固螺钉未完全拧入衬套前，螺栓部下端面与衬套留有略大于减震垫支架卡槽宽度的距离，当完全拧紧时，紧固螺钉连接柱下端面与衬套上端面紧密连接。

与现有技术相比，本实用新型优点如下：

本实用新型增加了衬套部件，利用衬套的导入功能改善安装难度。

本实用新型的螺钉在完全拧紧状态下，螺栓部下端面与衬套上端面紧密接触，有效地改善了螺钉在振动工况下容易松动的缺点。

本实用新型结构在安装支架有形变或支架安装孔中心位置不佳情况下，能够有效地减少安装难度。

在完全拧紧的情况下，能够完全防止减震机构在外来安装力矩作用下从安装孔位置脱出。

附图说明

图1为本实用新型紧固螺钉拧入前的结构示意图。

图2为本实用新型紧固螺钉拧入后的结构示意图。

图3为本实用新型减震垫的结构示意图。

图4为本实用新型紧固螺钉的结构示意图。

图5为ABS主阀体安装孔的结构示意图。

其中：1、紧固螺钉，2、减震垫，3、间隙，4、衬套，5、环形槽，6、连接柱，7、ABS支架安装孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

本实用新型的具体实施工作过程如下：

如图1和图2所示，本实用新型包括紧固螺钉1、减震垫2和衬套4，减震垫2开有中心安装孔，减震垫2套在紧固螺钉1的牙部外，衬套4套装在减震垫2的底部，衬套4预注塑于减震垫2底部，衬套4和减震垫2一体注塑成型。如图4所示，紧固螺钉1的牙部和头部之间设有连接柱6，紧固螺钉1从减震垫2中心安装孔的上部伸入，穿过衬套4后安装到ABS支架安装孔7上，从而减震垫2安装在ABS主阀体孔端面上。

如图3所示，减震垫2外壁中部沿圆周开有用于嵌入配合安装在ABS支架安装孔的环形槽5。

本实用新型的螺栓在安装过程中，减震垫未压缩前，紧固螺钉连接柱与衬套之间的间隙3略大于减震垫支架卡槽宽度。

紧固螺钉1从安装孔上端拧入，当达到拧紧力矩要求时，安装后紧固螺钉1的连接柱6台阶面与衬套4顶面接触，减震垫2和衬套4的底面与ABS阀体孔端面接触。

如图5所示，紧固螺钉1的连接柱6直径大于ABS主阀体安装孔7侧面出口槽处的最短槽宽，紧固螺钉1的连接柱6直径与衬套4外径直径相同。

本实用新型的具体实施过程如下：

衬套预先注塑在减震垫中心孔中，下端面与减震垫的底面齐平。

安装时，减震垫采用橡胶材料，减震垫会先安装在支架安装孔中，之后将紧固螺钉经减震垫中心孔拧入主阀体螺纹孔中，如图1所示。在未完全拧入前，即橡胶垫未被压缩前，紧固螺钉连接柱分下端面与衬套上端面间隙距离会逐渐缩小至略大于减震垫支架安装槽槽宽的距离。在此过程中，各部件受力较小，在尺寸有偏差时，有利于紧固螺钉对正及安装。

在拧紧阶段，减震垫压缩，卡槽距离减少直至压紧支架，同时紧固螺钉连接柱与衬套端面也逐渐贴紧。完全拧入时，螺栓部下端面与衬套上端面紧密接触，达到如图2所示。此设计保证了减震机构的稳定性及防松脱性能。

同时，由于螺钉连接柱和衬套外径尺寸大于支架矩形槽开口宽度，在受到外来力矩影响时，减震机构能够完全避免脱出。