一种防爆裂耐磨弯管的制作方法

本实用新型涉及冶金烧结系统领域，特别是涉及一种防爆裂耐磨弯管。

背景技术：

高炉炼铁生产前，需要将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，烧结成块。烧结物料经点火后在台车上垂直向下烧结，产生的热烟气经过风箱、阀门、支管、耐磨弯管等进入主排气烟道，然后除尘脱硫等工艺后排至大气中。耐磨弯管是烧结机的重要组成部件之一，设置在热烟气拐弯处，承受落料及高温热烟气的冲刷。正常生产过程中烟道内有1～2万帕负压力，同一台烧结机耐磨弯管位置不同内部气流温度会有所不同，最低几十度，最高可达400度。

专利号为ZL200820158697.5的实用新型公开了一种双胞耐磨弯管，该弯管的外壁的大弯径侧和小弯径侧分别设置一件盖罩，并且在盖罩与弯管体围成的盒体内装有耐磨填充材料。当弯管内部受气流冲刷磨穿之后，气流会继续磨填充料，填充料具有一定的强度和耐磨性。但是在制造过程中填充料带有一定的水分，同时生产中烟气温度高，烟气将热量传递给耐磨弯管后会导致填充料内腔产生水蒸气。其中又因为所围成的盒体密封、不透气使得水蒸气无法排出，导致弯管处压力过高，从而造成外部焊缝爆裂以及蒸汽、填充料爆出。烧结机中耐磨弯管数量众多，单台烧结机耐磨弯管数量根据烧结机规模不同有几十至上百个不等。耐磨弯管因高温外部有保温材料覆盖，在生产时看不出任何异常，如发生爆裂则爆裂时间不可预知，存在极大的安全隐患，对操作人员的人身安全造成很大威胁。另一方面，弯管的爆裂会 影响整个烧结机的生产情况，导致生产不顺，引起烧结系统漏风，使烧结矿品质受到影响。同时耐磨弯管的爆裂降低了耐磨弯管的使用寿命，增加了生产成本。

技术实现要素：

针对现有耐磨弯管在烧结生产过程中易爆裂的问题，本实用新型的提供了一种防爆裂耐磨弯管。

一种防爆裂耐磨弯管，包括，弯管体以及固定在所述弯管体折弯处外壁上的盖罩，所述盖罩与所述弯管体的折弯处形成盒体，所述盒体内设有填充物，其特征在于，所述盒体上设有至少一个通气孔，且所述通气孔用于将所述盒体的内部与外部连通。

其中，通气孔设于所述盖罩上。

其中，盖罩的外壁面设有与所述通气孔连通的导气管。

其中，通气孔位于靠近所述弯管体入口的位置。

其中，通气孔的数量为1-3个。

其中，通气孔设于所述弯管体的折弯处。

其中，通气孔的数量为3-10个。

其中，通气孔直径为5mm-20mm。

其中，设于所述盖罩上的通气孔的轴线由所述盒体的内壁到外壁逐渐向上倾斜。

其中，设于所述弯管体的折弯处的通气孔线由所述盒体的内壁到外壁逐渐向下倾斜。

本实用新型提出的防爆裂耐磨弯管通过设有通气孔，排出盒体内的水蒸气，调整盒体内部压力，从而减少了爆裂现象的发生，保证了操作人员的人身安全，增加了耐磨弯管的使用寿命，降低了生产成本。

附图说明

图1为带式抽风烧结机工作时气流走向示意图；

图2为实施例1中防爆裂耐磨弯管结构示意图；

图3为图2中A-A方向剖视图；

图4为图2的I处局部放大图；

图5为实施例2中防爆裂耐磨弯管结构示意图；

图6为图5中B-B方向剖视图；

图7为图5的II处局部放大图；

图中，1-烧结台车；2-风箱；3-阀门；4-变径管；5-补偿器；6-耐磨弯管；601-弯管体；602-盖罩；603-通气孔；604-导气管；7-支管；8-抽风烟道。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

图1为带式抽风烧结机工作时气流走向示意图。如图1所示，箭头方向则为热烟气方向，烧结物料经点火后在烧结台车1上垂直向下烧结，产生的热烟气经过风箱2、阀门3、变径管4、补偿器5、耐磨弯管6、支管7等进入主排气烟道，随后经除尘脱硫等工艺，最终排至大气中。耐磨弯管是烧结机的重要组成部件之一，设置在热烟气气流拐弯处，承受落料及高温气流的冲刷。

本实用新型提供了一种防爆裂耐磨弯管，包括弯管体以及固定在弯管体折弯处外壁的盖罩，所述盖罩与弯管体的折弯处形成盒体，所述盒体内有填充物。其中，所述盒体上设有至少一个通气孔，用于将所述盒体的内部与外部连通。

本实用新型通过设有通气孔，使得盒体内的水蒸气排出，减小盒体内部压力，避免爆裂现象的发生，保证了操作人员的人身安全，增加了耐磨弯管的使用寿命，降低了生产成本。

下面通过具体实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例1

图2为实施例1中防爆裂耐磨弯管结构示意图，图3为图2中A-A方向剖视图。如图2、图3所示，通气孔603设于所述盖罩602上。当盒体内的水分受热蒸发成水蒸气时，水蒸气则会通过通气孔603排至大气中，从而使得盒体内部压力降低，减小了耐磨弯管体爆裂现象的发生。其中，箭头方向为热烟气方向。

图4为图2的I处局部放大图，如图4所示，盖罩602的外壁面设有与通气孔603连通的导气管604。在本实施例中，该导气管604为钢管，并以焊接形式与盖罩602连接。又因为盖罩602外部有保温材料覆盖，因此导气管604的长度应大于等于保温材料的覆盖厚度。当弯管体601的壁面被磨穿，在弯管体601负压力的作用下外部空气会经603通气孔吸入。此时导气管604处会有响声，从而操作人员可根据该响声作出一定的预防措施，增加了一定的安全保障。

当然，当通气孔603设置在盖罩602的其它位置上时，如将通气孔603设置在附图2中盖罩602的顶板上，那么此时对应的导气管604应是弯折设置，使得导气管604能够起到连通盒体的内部与外部，使得水蒸气排至大气中的作用。

其中，通气孔603设于所述盖罩602位于靠近所述弯管体601入口的位置。由于水蒸气密度较小，将会沿着填充物与弯管体601外壁面 之间的空隙以及填充物之间的空隙往上流动，有利于水蒸气的排出，对盒体内部压力的调整有着积极的影响。

在本实施例中，通气孔603的数量为1个。当然通气孔603的数量不受附图的限制，其可以为1-3个，也可以任意其它数量。其中，通气孔603的数量个数不宜过多以及通气孔603的直径不宜过大，这是因为当耐磨弯管601被磨穿后，外部空气会在弯管内部负压的作用下经通气孔603流入弯管体内，造成烧结系统漏风。

在本实施例中，具体将通气孔603的直径设为10mm。当然，通气孔603的直径还可以取5mm-20mm之间的其它数值，并且5mm-20mm的取值范围只是通气孔603直径的优选取值范围，其不构成对通气孔603的限制。

从图4中可知，通气孔603的轴线由所述盒体的内壁到外壁逐渐向上倾斜。显然，该种设置可以使得水蒸气较容易的从通气孔603的入口流至通气孔603的出口，有利于盒体内的水蒸气由通气孔603排至大气中。其中，通过综合考虑烟气速度、烟气温度以及弯管体601内部压强可对通气孔603轴线的倾斜角度进行设置，本实施例对此不加以限制。

实施例2

本实施例与实施例1基本相同，为了描述的简要，在本实施例的描述过程中，不再描述与实施例1相同的技术特征，仅说明本实施例与实施例1不同之处。图5为防爆裂耐磨弯管结构示意图；图6为图5中B-B方向剖视图；图7为图5的II处局部放大图。如图5、图6、图7所示，通气孔603设于弯管体601的折弯处，连通弯管体601的内腔和盒体的内部。由于弯管体601的烟气流速较大，且弯管体601内存在极大负压，因此生产过程中盒体内水蒸气经通气孔603流至弯管体601内，后随着烟气被排出去，避免了盒体内部压力过高，防止耐磨弯管爆裂现象的发生。其中，通气孔603的轴线由所述盒体的内壁到外壁逐渐 向下倾斜，有助于盒体内水蒸气受弯管体601的负压影响流至弯管体601。其中，箭头方向为热烟气方向。

其中，通气孔603的数量为3-10个。在本实施例中，通气孔603的数量为3个。

需要说明的是，通气孔的设置不受上述实施例的限制，其只要可以用于排出盒体内部的水蒸气即可。例如，通气孔还可以同时设置在盒体的盖罩部分和弯管体部分。此外，通气孔横截面的形状也不受附图限制，其既可以是圆形，也可以是矩形、异形等。

综上所述，本实用新型提出了一种防爆裂耐磨弯管，利用通气孔令盒体内部因受热而形成的水蒸气排出，使盒体内部压力降低，从而减少耐磨弯管爆裂现象的发生，同时保证了操作人员的人身安全，增加了耐磨弯管的使用寿命，降低了生产成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。