本实用新型涉及轴承密封领域，更具体地，本实用新型涉及具有油脂泵送结构的油脂泵送密封结构及包括该油脂泵送密封结构的轴承。
背景技术：
在现有技术中，用于轧辊的轴承通常竖直地进行组装、即轴承以轴承的轴向沿着竖直方向的方式进行组装。而由于非常有限的组装空间并且为了确保能够承受高负载，在该领域内应用的所有类型的轴承几乎都没有密封结构。缺少密封的轴承将导致润滑性能低下、产生混合摩擦和颗粒污染，这将加剧轴承故障的出现。为此，开发了用于轧辊的轴承的密封结构，并在轴承内添加了大量油脂，即使这样可能导致负载能力在一定程度上降低，但是能够极大地增加轴承的工作寿命。
但是，在该领域内应用的现有的密封结构同样存在缺陷。由于用于轧辊的轴承如上所述地通常竖直地进行组装，因此轴承内部的油脂由于重力的作用而产生沉降并沉积于轴承的下方位置处的密封结构，这不仅导致轴承的滚子的上部由于润滑性能低下而提前出现故障，而且还增大了在轴承的下方位置处的密封结构的负载，甚至会导致该下方位置处的密封结构产生泄漏。
技术实现要素：
基于上述现有技术的缺陷而作出了本实用新型。本实用新型的目的在于提供一种能够向轴承内部泵送油脂的油脂泵送密封结构和包括该油脂泵送密封结构的轴承，以防止竖直配置的轴承的内部的油脂沉积于轴承的下方位置处。
为了实现上述目的，本实用新型可以采用如下的技术方案。
本实用新型提供了一种如下的油脂泵送密封结构，所述油脂泵送密封结构用于轴承的密封，其特征在于，所述油脂泵送密封结构整体为环状，所述油脂泵送密封结构设置有朝向所述轴承的内部伸出的多个片状的泵油扇片，所述泵油扇片在所述油脂泵送密封结构的轴向和径向两个方向上延伸。
优选地，所述泵油扇片相对于所述油脂泵送密封结构的轴向成角度地倾斜延伸。
优选地，所述泵油扇片的在所述油脂泵送密封结构的径向上的宽度朝向所述油脂泵送密封结构的轴向一侧逐渐变小。
优选地，多个所述泵油扇片在所述油脂泵送密封结构的径向上交错排列。
优选地，多个所述泵油扇片沿着所述油脂泵送密封结构的周向排列。
更优选地，所述油脂泵送密封结构包括密封环，多个所述泵油扇片设置于所述密封环；或者所述油脂泵送密封结构包括彼此相对的密封环和防尘环，多个所述泵油扇片设置于所述密封环或所述防尘环。
进一步，优选地，所述油脂泵送密封结构还包括设置于所述密封环且从所述密封环延伸出的密封部，所述密封部包括主密封唇和至少一个副密封唇。
进一步，更优选地，多个所述泵油扇片与所述密封部形成为一体；或者多个所述泵油扇片与所述防尘环形成为一体。
本实用新型还提供了一种如下的轴承，所述轴承包括上述技术方案中任意一项技术方案所述的油脂泵送密封结构。
优选地，所述轴承以轴承的轴向沿着竖直方向的方式配置，所述油脂泵送密封结构设置于所述轴承的外圈和内圈之间间隙的下方位置，使得所述油脂泵送密封结构的泵油扇片朝向所述轴承的内部延伸。
通过采用上述技术方案，本实用新型提供了一种能够对油脂产生泵送功能的油脂泵送密封结构，并且本实用新型还提供了一种包括上述油脂泵送密封结构的轴承，使得该轴承即使竖直配置也能够通过配置于轴承的下方位置的油脂泵送密封结构将轴承内的油脂从轴承的下方泵送到轴承的上方，从而提高轴承上部的润滑性能并延长轴承的使用寿命。
附图说明
图1a是示出了根据本实用新型的第一实施方式的轴承的轴向剖视示意图；图1b是示出了图1a中的轴承的区域S1的放大示意图。
图2a是示出了根据本实用新型的第二实施方式的轴承的轴向剖视示意图；图2b是示出了图2a中的轴承的区域S2的放大示意图。
图3a是示出了根据本实用新型的第三实施方式的轴承的轴向剖视示意图；图3b是示出了图3a中的轴承的区域S3的放大示意图。
图4是示出了泵油扇片沿着周向在径向上交错排列的示意图。
附图标记说明
1内圈 2外圈 3油脂泵送密封结构 31泵油扇片 32密封环 321密封环径向部分 322密封环轴向部分 33密封部 331主密封唇 332防尘唇 333接触式副密封唇 334离心唇 34防尘环 341防尘环径向部分 342防尘环轴向部分
A轴向 R径向 C周向
具体实施方式
以下参照说明书附图来具体说明本实用新型的具体实施方式。在附图中，标记A所表示的“轴向”为轴承(油脂泵送密封结构)的中心轴线的方向；标记R所表示的“径向”为轴承(油脂泵送密封结构)的径向；标记C所表示的“周向”为轴承(油脂泵送密封结构)的周向。另外，在本实用新型中，“轴向一侧”是指图1a至图3b中的轴向上方侧，“轴向另一侧”是指图1a至图3b中的轴向下方侧。另外，在本实用新型中，“油脂”包括油、脂以及油和脂的混合物。
(第一实施方式)
如图1a所示，根据本实用新型的第一实施方式的轴承以轴向A沿着大致竖直方向的方式配置。该轴承包括能够彼此相对转动的内圈1和外圈2以及设置在该内圈1和外圈2之间的油脂泵送密封结构3，油脂泵送密封结构3设置于内圈1和外圈2之间的位于轴向下方的间隙。在本实施方式中，油脂泵送密封结构3的下述泵油扇片31朝向轴承的内部延伸、即下述泵油扇片31朝向轴承一侧(轴承上方侧)延伸，从而在轴承工作过程中通过泵油扇片31的弹性变形对轴承内部的油脂施加朝向轴向上方侧的速度分量，实现油脂从轴承的下方位置向上方位置泵送的目的。
如图1a和图1b所示，在本实施方式中，油脂泵送密封结构3整体呈环形形状。该油脂泵送密封结构3设置有朝向轴向一侧(轴向上方侧)伸出的多个泵油扇片31。泵油扇片31在轴向A和径向R两个方向上延伸成薄片状。
在本实施方式中，泵油扇片31相对于轴向A和径向R两个方向所成的角度为0度。由于泵油扇片31沿着径向R延伸，因此使得泵油扇片31可以在油脂泵送密封结构3的正反两个转动方向上均起作用。
在本实施方式中，泵油扇片31的尺寸朝向轴向一侧逐渐变小，也就是说，泵油扇片31的在径向R上的宽度在泵油扇片31朝向轴向一侧伸出的过程中逐渐变小。这样，使得泵油扇片31易于变形。优选地，泵油扇片31的形状为梯形形状。
在本实施方式中，多个泵油扇片31沿着周向C等间隔地排列，相邻的两个泵油扇片31之间的间隔优选地不小于泵油扇片31在轴向A上的长度。这样，不会妨碍泵油扇片31在轴承工作过程中的变形，能够充分地发挥泵油扇片31向轴向上方泵送油脂的功能。
在本实施方式中，泵油扇片31由例如软质橡胶等的弹性材料制成非常软和薄的片状。这样，能够进一步使得泵油扇片31易于变形。
在本实施方式中，油脂泵送密封结构3还包括与外圈2固定的密封环32以及从密封环32延伸出的密封部33。
密封环32整体呈环形形状并由例如金属等的刚性材料制成，该密封环32包括沿着径向R延伸的密封环径向部分321和沿着轴向A延伸的密封环轴向部分322。密封环轴向部分322用于与外圈2固定。
密封部33附着于密封环径向部分321并由橡胶等的弹性材料制成，该密封部33包括从密封环径向部分321的径向内侧端延伸出的主密封唇331和作为副密封唇的防尘唇332。主密封唇331为与轴承的内圈1接触的接触式密封唇，该主密封唇331在朝向径向内侧延伸的同时朝向轴向一侧延伸，其主要用于将轴承内部和外部分隔开以使轴承内部的油脂不会受到轴承外部的污染物的影响。防尘唇332为非接触式密封唇(间隙密封)，该防尘唇332在朝向径向内侧延伸的同时朝向轴向另一侧延伸，其主要用于隔绝轴承外部的污染物并随着轴承转速的提高向轴承外部泵送污染物。
通过采用上述技术方案，在本实施方式中，该油脂泵送密封结构3采用了泵送密封、间隙密封、唇密封以确保良好的密封性能。
另外，在本实施方式中，多个泵油扇片31均设置于密封环径向部分321的面向轴向一侧的表面并从该表面向轴向一侧伸出。为了制造方便，泵油扇片31与密封部33形成为一体。
(第二实施方式)
如图2a所示，与第一实施方式的技术方案相同地，根据本实用新型的第二实施方式的轴承以轴向A沿着大致竖直方向的方式配置。该轴承包括能够彼此相对转动的内圈1和外圈2以及设置在该内圈1和外圈2之间的油脂泵送密封结构3，油脂泵送密封结构3设置于内圈1和外圈2之间的位于轴向下方的间隙。在本实施方式中，油脂泵送密封结构3的泵油扇片31朝向轴承的内部延伸、即泵油扇片31朝向轴承一侧(轴承上方侧)延伸。
如图2a和图2b所示，在本实施方式中，油脂泵送密封结构3与在第一实施方式中采用的油脂泵送密封结构3的不同之处在于：本实施方式的油脂泵送密封结构3的泵油扇片31相对于轴向A成角度地倾斜延伸；本实施方式的油脂泵送密封结构3还包括防尘环34；本实施方式的油脂泵送密封结构3的密封部33的结构不同。以下将对这些不同之处进行说明。
本实施方式的油脂泵送密封结构3的泵油扇片31相对于轴向A成角度地倾斜延伸，而所成的角度为非90度的角度、优选地小于30度。这样，能够增强泵油扇片31的油脂泵送效果。
本实施方式的油脂泵送密封结构3还包括与内圈1固定的防尘环34，密封环32位于防尘环34的轴向一侧，该防尘环34与密封环32彼此相对且形成盒式密封结构。防尘环34整体呈环形形状并由例如金属等的刚性材料制成，该防尘环34具有沿着径向R延伸的防尘环径向部分341和沿着轴向A延伸的防尘环轴向部分342。防尘环轴向部分342用于与内圈1固定。
本实施方式的油脂泵送密封结构3的密封部33包括从密封环径向部分321延伸出的主密封唇331以及作为副密封唇的离心唇334和接触式副密封唇333。主密封唇331可以为与防尘环轴向部分342接触的接触式密封唇或非接触式密封唇，该主密封唇331在朝向径向内侧延伸的同时朝向轴向一侧延伸，其主要用于防止油脂从轴承内部漏出。接触式副密封唇333为与防尘环轴向部分342接触的接触式密封唇，该接触式副密封唇333在朝向径向内侧延伸的同时朝向轴向另一侧延伸，其主要将轴承内部和外部分隔开以使轴承内部的油脂不会受到轴承外部的污染物的影响。离心唇334为非接触式密封唇，该离心唇334在朝向径向外侧延伸的同时朝向轴向另一侧延伸，其主要用于隔绝轴承外部的污染物并随着轴承转速的提高向轴承外部泵送污染物。
通过采用上述技术方案，在本实施方式中，该油脂泵送密封结构3采用了离心密封、唇密封以确保良好的密封性能。
(第三实施方式)
如图3a所示，与第一实施方式的技术方案相同地，根据本实用新型的第三实施方式的轴承以轴向A沿着大致竖直方向的方式配置。该轴承包括能够彼此相对转动的内圈1和外圈2以及设置在该内圈1和外圈2之间的油脂泵送密封结构3，油脂泵送密封结构3设置于内圈1和外圈2之间的位于轴向下方的间隙。在本实施方式中，油脂泵送密封结构3的泵油扇片31朝向轴承的内部延伸、即泵油扇片31朝向轴承一侧(轴承上方侧)延伸。
如图3a和图3b所示，在本实施方式中，油脂泵送密封结构3与在第一实施方式中采用的油脂泵送密封结构3的不同之处在于：本实施方式的油脂泵送密封结构3的泵油扇片31相对于轴向A成角度地倾斜延伸；本实施方式的油脂泵送密封结构3还包括防尘环34；本实施方式的泵油扇片31设置于防尘环34。以下将对这些不同之处进行说明。
本实施方式的油脂泵送密封结构3的泵油扇片31相对于轴向A成角度地倾斜地延伸，所成的角度为非90度的角度、优选地小于30度。这样，能够增强泵油扇片31的油脂泵送效果。
本实施方式的油脂泵送密封结构3还包括与内圈1固定的防尘环34，防尘环34整体位于密封环32的轴向一侧，该防尘环34与密封环32彼此面对且形成盒式密封结构。防尘环34整体呈环形形状并由例如金属等的刚性材料制成，该防尘环34具有大致沿着径向R延伸的防尘环径向部分341和沿着轴向A延伸的防尘环轴向部分342。防尘环轴向部分342用于与内圈1固定。从密封环径向部分321延伸出的主密封唇331与防尘环轴向部分342可以接触，也可以不接触。也就是说，该主密封唇331可以是接触式密封唇，也可以是非接触式密封唇。该主密封唇331在朝向径向内侧延伸的同时朝向轴向一侧延伸，其主要用于将轴承内部和外部分隔开以使轴承内部的油脂不会受到轴承外部的污染物的影响。从密封环径向部分321延伸出的防尘唇332为非接触式密封唇(间隙密封)，该防尘唇332在朝向径向内侧延伸的同时朝向轴向另一侧延伸，其主要用于隔绝轴承外部的污染物并随着轴承转速的提高向轴承外部泵送污染物。
通过采用上述技术方案，在本实施方式中，该油脂泵送密封结构3采用了间隙密封、唇密封以确保良好的密封性能。
由于防尘环34整体位于密封环32的轴向一侧，因此多个泵油扇片31均设置于防尘环径向部分341的面向轴向一侧的表面并从该表面向轴向一侧伸出。在本实施方式中，为了减小整个油脂泵送密封结构3的在轴向A上的尺寸，使得防尘环径向部分341具有向轴向另一侧弯折的部分且密封环径向部分321具有向轴向一侧弯折的部分。将多个泵油扇片31设置于防尘环径向部分341向轴向另一侧弯折的部分并且将密封部33设置于密封环径向部分321向轴向一侧弯折的部分。这样，能够减小整个油脂泵送密封结构3的在轴向A上的尺寸。另外，在本实施方式中，泵油扇片31与防尘环径向部分341形成为一体。
以上对本实用新型的技术方案进行了详细的阐述，但是仍然需要说明的是：
1.虽然在上述的具体实施方式中说明了多个泵油扇片31沿着周向C等间隔地排列，但是本实用新型不限于此。例如，多个泵油扇片31可以沿着周向C不等间隔地排列。
2.虽然在上述的具体实施方式中没有说明，但是本实用新型的技术方案显然还包括多个泵油扇片31沿着周向C(在径向R上)交错排列的情况(如图4所示)，沿着径向R排列数个泵油扇片31的情况等。
通过采用上述技术方案，本实用新型提供了一种能够对油脂产生泵送功能的油脂泵送密封结构，并且本实用新型还提供了一种包括上述油脂泵送密封结构的轴承，使得该轴承即使竖直配置也能够通过油脂泵送密封结构将轴承内的油脂从轴承的下方泵送到轴承的上方。
本实用新型的保护范围不限于上述具体实施方式中的实施例，而是只要满足本实用新型的权利要求的技术特征的组合就落入了本实用新型的保护范围中。