抽出式龙头尾套组件结构的制作方法

本实用新型涉及一种抽出式龙头尾套组件结构。

背景技术：

市场上拉出式龙头尾套组件目前采用尾套骨架注塑成型，再进行密封圈组装的形式完成。由于骨架为不规则弯曲结构，且装配过程中，常涉及到多个O型圈的组装，规格种类繁多，差异性大，在实际装配过程中难以实现自动组装，采用人工组装则人工强度大且生产效率低。此外，传统O型圈材质通常为硫化橡胶，生产过程中由于需进行混炼、硫化过程，因此也增加了整个制程的繁琐、复杂程度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种抽出式龙头尾套组件结构，不仅结构紧凑，而且使用方便，密封效果好。

本实用新型的技术方案在于：一种抽出式龙头尾套组件结构，包括呈拐状的尾套骨架本体，所述尾套骨架本体上沿轴向间隔设置有若干环形密封槽，所述环形密封槽内设置有在尾套骨架本体上一次注塑成型的密封圈，所述环形密封槽与密封圈上设置有相配合形成铆接状态的铆接结构。

进一步地，所述铆接结构包括沿周向间隔设置于环形密封槽内的倒扣凹槽，所述密封圈的内圈沿周向间隔设置有与倒扣凹槽相对应并配合形成铆接状态的倒扣凸部。

进一步地，所述环形密封槽为不规则圆形密封槽，所述密封圈的轴向断面呈上表面为弧面的梯形形状，密封圈的两侧面与密封槽的侧壁之间分别设置有0.4~0.8mm的间隙。

进一步地，所述尾套骨架本体由具有内螺纹连接端口的第一管体和具有插接端头的第二管体组成。

进一步地，所述第一管体上沿轴向间隔设置有第一、第二环形密封槽和相邻的第三、第四环形密封槽，所述第一、第二环形密封槽上对应设置有用于注塑密封圈的第一、第二浇口，所述第三、第四环形密封槽的相邻侧壁上设置有用于注塑密封圈的第一共用浇口。

进一步地，所述第二管体上靠近插接端头的部位设置有第五环形密封槽，所述第五环形密封槽上设置有用于注塑密封圈的第三浇口，所述插接端头上设置有相邻的第六、第七环形密封槽，所述第六、第七形密封槽的相邻侧壁上设置有用于注塑密封圈的第二共用浇口。

与现有技术相比较，本发明具有以下优点：

1. 采用一次注塑成型多个不同规格的密封圈来替代传统硫化成型密封圈后进行人工装配的工艺，工序简单、便捷，效率高；

2. 成型密封圈强度好，密封性能优良；

3. 密封槽底面设有多个凹槽，使成型圈的内圈与凹槽呈铆接，提高牢固度；

4. 密封圈设计成截面为梯状圆凸台结构，且与密封槽侧面留有的预压空间，既满足了模具侧面封胶的需求也使得密封圈压缩时有足够的压缩量，提高密封性能。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的图1的A-A剖视图；

图3为本实用新型的图2去除尾套骨架本体的密封圈结构示意图；

图4为本实用新型的图3的B-B剖视图；

图5为本实用新型的尾套骨架本体的结构示意图；

图6为本实用新型的图5的C-C剖视图；

图7为本实用新型的图5的D-D剖视图；

图中：100-尾套骨架本体 101-倒扣凹槽 110-第一管体 111-第一环形密封槽 112-第二环形密封槽 113-第三环形密封槽 114-第四环形密封槽 115-第一浇口 116-第二浇口 117-第一共用浇口 120-第二管体 121-插接端头 122-第五环形密封槽 123-第三浇口 124-第六环形密封槽 125-第七环形密封槽 126-第二共用浇口 200-密封圈 210-倒扣凸部。

具体实施方式

为让本实用新型的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下，但本实用新型并不限于此。

参考图1至图7

一种抽出式龙头尾套组件结构，包括呈拐状的尾套骨架本体100，所述尾套骨架本体上沿轴向间隔设置有若干环形密封槽，所述环形密封槽内设置有在尾套骨架本体上一次性注塑成型的密封圈200，所述环形密封槽与密封圈上设置有相配合形成铆接状态的铆接结构，以提高密封圈与环形密封槽的牢固度。

本实施例中，所述铆接结构包括沿周向间隔设置于环形密封槽内的倒扣凹槽101，所述密封圈的内圈沿周向间隔设置有与倒扣凹槽相对应并配合形成铆接状态的倒扣凸部210。

本实施例中，所述环形密封槽为不规则圆形密封槽，所述密封圈的轴向断面呈上表面为弧面的梯形形状（参见图4），密封圈的两侧面与密封槽的侧壁之间分别设置有0.4~0.8mm的间隙，以形成预压空间。既满足了模具侧面封胶的需求也使得密封圈压缩时有足够的压缩量，提高密封性能。

本实施例中，所述尾套骨架本体由具有内螺纹连接端口的第一管体110和具有插接端头121的第二管体120一体成型而成。

本实施例中，所述第一管体上沿轴向间隔设置有第一环形密封槽111、第二环形密封槽112和相邻的第三环形密封槽113、第四环形密封槽114，所述第一、第二环形密封槽上对应设置有用于注塑密封圈的第一浇口115、第二浇口116，所述第三、第四环形密封槽的相邻侧壁上设置有用于注塑密封圈的第一共用浇口117，以便通过该第一共用浇口分别注塑第三、第四环形密封槽上的密封圈。

本实施例中，所述第二管体上靠近插接端头的部位设置有第五环形密封槽122，所述第五环形密封槽上设置有用于注塑密封圈的第三浇口123，所述插接端头上设置有相邻的第六环形密封槽124、第七环形密封槽125，所述第六、第七形密封槽的相邻侧壁上设置有用于注塑密封圈的第二共用浇口126，以便通过该第二共用浇口分别注塑第六、第七环形密封槽上的密封圈。

本实施例中，所述第一至第五环形密封槽内沿周向分别间隔设置有倒扣凹槽101。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。