一种结构改进的深沟球轴承的制作方法

本实用新型涉及一种结构改进的深沟球轴承。

背景技术：

深沟球轴承一般由外圈、内圈、钢球和保持架构成。钢球安装于保持架内，保持架安装于内、外圈之间，且钢球的内、外端面分别位于内圈和外圈的滚道内。现有滚动轴承的保持架通常是由上、下两片半保持架铆接而成，上、下两片半保持架上均设有半球形的兜孔，钢球安装于兜孔内。这种结构的保持架虽然生产成本较低，结构也较为简单，但是这种保持架上没有专门的油孔，润滑油脂很难进入兜孔内，造成钢球与兜孔摩擦较为严重，不仅不利于钢球的滚动，而且同时也会产生较大的噪音。此外，上述结构的强度较低，经常会产生保持架断裂或者损坏的问题，严重影响工作的稳定性。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种结构改进的深沟球轴承，其主要目的在于克服现有技术存在的润滑效果差以及保持架结构强度低的缺陷。

本实用新型的技术方案如下：

一种结构改进的深沟球轴承，包括内圈、外圈、钢球以及保持架，所述保持架包括圆环形的上、下面板以及用于定位钢球的定位件，所述定位件沿上、下面板的圆周方向分布，并且间隔安装于上、下面板之间，所述定位件的顶面和底面分别固定安装于上、下面板上，所述定位件的左、右侧面上均设有与钢球配合的球面凹陷部，相邻定位件之间安放一钢球；所述保持架上设有油路通道，该油路通道包括开设于上、下面板外表面的圆环形油路以及与圆环形油路相通的通油孔，所述通油孔包括同时纵向贯穿于上、下面板和定位件的纵向油路以及横向贯穿于定位件的横向油路，所述纵向油路和横向油路相通，且横向油路的出油口位于球面凹陷部上。

进一步的，所述定位件上设有安装孔，所述安装孔贯穿于定位件的顶面和底面，所述定位件通过铆钉与上、下面板铆接固定。

进一步的，所述圆环形油路位于上、下面板的中部，所述上、下面板的外表面自边缘向圆环形油路逐渐凹陷。

更进一步的，所述内圈上设有内滚道，所述内滚道的径向截面呈三角形，所述钢球与所述各内滚道相切。

由上述对本实用新型的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：深沟球轴承的保持架上设有油路通道，润滑油脂能非常方便地进入球面凹陷部内并对钢球进行润滑，可有效减少摩擦并降低噪音。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为去掉上面板后的结构示意图。

图3为定位件的立体结构示意图。

图4为上、下面板与定位件配合的剖视图。

图5为上面板或者下面板的结构示意图。

图6为图5中A-A方向的剖面结构示意图。

图7为内、外圈的剖面示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

参照图1，一种结构改进的深沟球轴承，包括内圈1、外圈2、钢球3以及保持架4，钢球3均匀分布于保持架4内，且钢球3的内、外侧面分别抵靠于内圈1的内滚道和外圈2的外滚道。同时参照图2、图3和图4，所述保持架4包括圆环形的上、下面板5以及用于定位钢球3的定位件6。所述定位件6沿上、下面板5的圆周方向分布，并且间隔安装于上、下面板5之间，定位件6上设有两个安装孔61，所述安装孔61贯穿于定位件6的顶面和底面，该定位件6通过铆钉与上、下面板5铆接固定。所述定位件6的左、右侧面上均设有与钢球3配合的球面凹陷部7，相邻定位件6之间的球面凹陷部7形成一个放置钢球3的兜孔，且钢球3与上、下面板5之间留有一定的间隙。

同时参照图4和图5，所述保持架4上设有油路通道，该油路通道包括开设于上、下面板5外表面的圆环形油路8以及与圆环形油路8相通的通油孔9，所述通油孔9包括同时纵向贯穿于上、下面板5和定位件6的纵向油路91以及横向贯穿于定位件6的横向油路92，所述纵向油路91和横向油路92相通，纵向油路91位于两个安装孔61之间，且横向油路92的出油口921位于球面凹陷部7上。润滑油脂能非常方便地进入球面凹陷部7内表面并对钢球3进行润滑。

同时参照图6，所述圆环形油路8位于上、下面板5的中部，所述上、下面板5的外表面自边缘向圆环形油路8逐渐凹陷并形成两个倾斜面81。参照图7，此外，所述内圈1上设有内滚道11，所述内滚道11的径向截面呈三角形，所述钢球3与所述内滚道11的两斜面相切。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均属于侵犯本实用新型保护范围的行为。