动态减振器的制作方法

相关申请的交叉引用

本申请要求享有于2016年3月21日提交的名称为“ダイナミックダンパ”的日本专利申请2016-056378的优先权，该申请的全部内容通过引用并入本文中。

本发明涉及一种动态减振器，其通过安装于例如汽车的车身、排气管等的振动成为问题的减振对象部件而抑制振动。

背景技术：

以往，作为抑制减振对象部件的振动的减振装置的一种而已知动态减振器。动态减振器利用弹性部件对配重(mass)部件进行弹性支承并将其安装于构成主振动系统的减振对象部件，由此构成配重-弹性件的副振动系统。而且，利用副振动系统的共振现象而减弱主振动系统中成为问题的振动。

但是，为了在动态减振器中获得作为目的的减振效果，除了根据主振动系统中成为问题的振动而对副振动系统的固有振动频率进行调谐以外，还需要适当地确保副振动系统的配重质量。

进一步，若在因某种原因而导致弹性部件损伤的情况下配重部件分离脱落，则有可能因该配重部件与其他部件触碰等而产生二次损伤等，因此还需要防止配重部件的分离脱落的安全机构(失效保护机构)。

因此，在现有结构的动态减振器中，例如日本特开2012-47316号公报(专利文献1)等所示，提出有如下方案：将相对于在减振对象部件侧安装的基体部件进行卡挂而防止完全脱离的卡止部件，利用螺栓等固定设置于配重部件。

然而，在这种现有结构的安全机构中，需要分体的卡止部件，并且还需要利用螺栓等将卡止部件向配重部件固定，因此，难以避免部件数量、制造工序的增加。

另外，在现有结构的动态减振器中，为了确保配重质量而只不过是单纯地采用了大型的配重部件而已。因此，若配重部件大型化，则不仅难以确保配设空间，而且还存在如下问题：伴随着配重部件的惯性力矩的增大，难以对因作用于与需要减振的振动不同的方向的外力而在配重部件产生的、与本来的并行运动不同的摆动等的相异方向运动进行抑制并使之收敛。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-47316号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

本发明是以如上所述的情形为背景而完成的，其解决的课题在于提供一种新型构造的动态减振器，其能够以较少的部件数量实现失效保护机构，并且能够在抑制配重部件的相异方向运动的同时有效地设定配重质量。

用于解决问题的方法

本发明的第一方式的动态减振器利用橡胶弹性体将配重金属件相对于在顶板部的长度方向两侧设置有一对腿板部的门形板构造的支承板金属件弹性连结，该支承板金属件相对于减振对象部件进行安装，所述动态减振器的特征在于，所述配重金属件设为铸造品，在由所述支承板金属件包围的区域配置的主体块部、与从该主体块部的中央部分朝向所述顶板部突出的突出块部一体形成，并且在该支承板金属件的该顶板部形成有开口孔，该配重金属件的该突出块部将该开口孔贯通并向外侧突出，包括在该支承板金属件的两侧的所述腿板部之间由所述减振对象部件覆盖的装配状态下位于该突出块部的周围的该支承板金属件的该开口孔的周缘部分在内而构成阻止该配重金属件的脱落的失效保护机构，另一方面，该主体块部的相对于所述支承板金属件的所述两个腿板部的对置面设为减小了表面粗糙度的后加工面，所述橡胶弹性体粘接于该后加工面。

在形成为依照本方式的构造的动态减振器中，在配重金属件中从主体块部的中央部分一体形成有突出块部，突出块部设置为从主体块部的重心朝向与长度方向正交的方向突出。故此，能够抑制围绕主体块部的重心的惯性力矩的增大，且能够借助突出块部而将配重金属件的质量设定得较大。

另外，由于配重金属件设为铸造品，因此，能够容易地实现一体形成有主体块部与突出块部的形状设定。而且，由于橡胶弹性体的粘接面设为表面粗糙度比铸造表面的表面粗糙度小的后加工面，因此，能够不受铸造模具的材质等的限制地确保橡胶弹性体的粘接强度和可靠性，且能够采用成本低于机械加工成形品的铸造配重金属件。

进而，因突出块部与开口孔的周缘部分抵接而阻止了主体块部在长度方向上从支承板金属件脱离，因此，能够以简单的构造实现失效保护机构而无需特别的卡止部件等。

本发明的第二方式在所述第一方式所涉及的动态减振器的基础上，在所述主体块部的外周面中，与位于与所述支承板金属件的所述两个腿板部对置的位置、且供所述橡胶弹性体粘接的支承面相比，在除此之外的非支承面处，从所述顶板部起在该腿板部的突出方向上的倾斜角度不同，对该非支承面赋予使得外周尺寸朝向下方减小的拔模锥度。

在本方式的动态减振器中，在支承面处能够设定考虑了支承弹性特性、橡胶弹性体的粘接耐久性等的倾斜角度，并能够对主体块部的外周面赋予适当的拔模锥度而实现铸造配重金属件的脱模性的提高等。

本发明的第三方式在所述第一或第二方式所涉及的动态减振器的基础上，在所述主体块部的外周面中、且在位于与所述支承板金属件的所述两个腿板部对置的位置的部分形成有凸部，并且该凸部的突出前端面设为所述后加工面。

在本方式的动态减振器中，通过将凸部的突出前端面设为后加工面，使得针对这样的后加工面的加工变得容易。另外，例如包括凸部的外周的台阶面在内对橡胶弹性体进行固接，由此还能够有效地确保橡胶弹性体相对于配重金属件的固接面积。

本发明的第四方式在所述第一至第三方式中的任一方式所涉及的动态减振器的基础上，针对位于与所述支承板金属件的所述两个腿板部对置的位置、且供所述橡胶弹性体粘接的所述主体块部的支承面而形成有凹部。

在本方式的动态减振器中，例如能够确保配重金属件的质量，且能够与设置于支承面的凹部的深度对应地较大地设定将配重金属件弹性支承于支承板金属件的橡胶弹性体的有效长度。另外，例如通过在支承面设置一个或多个凹部，还能够由凹部的底面和周围的台阶面而有效地确保橡胶弹性体相对于配重金属件的固接面积。此外，在本方式中，例如还能够将配重金属件中的主体橡胶弹性体粘接面的大致整体设为凹部、且将凹部的底面设为后加工面，除此之外，例如通过组合采用所述第三方式所涉及的凸部，还能够相对于这样的凸部的突出前端面而形成至少一个依照本方式的凹部。

本发明的第五方式在所述第一至第四方式中的任一方式所涉及的动态减振器的基础上，与门形板构造的所述支承板金属件的贯通方向上的长度尺寸相比，所述主体块部的长度尺寸设定得较大，该主体块部的长度方向两侧部分配置为从由该支承板金属件包围的区域向贯通方向的两侧突出。

在本方式的动态减振器中，通过使主体块部的长度方向两侧从支承板金属件向外侧突出，能够避免支承板金属件的尺寸的大型化、且能够实现配重质量的进一步的增大。此外，在本方式中，优选地，对从支承板金属件向外侧突出的主体块部的表面进行覆盖的缓冲橡胶膜以与橡胶弹性体一体形成的方式进行覆盖。

本发明的第六方式在所述第一至第五方式中的任一方式所涉及的动态减振器的基础上，在所述支承板金属件的所述顶板部的所述开口孔的周缘部分设置有环状的台阶部，并且，在该开口孔的周缘部分固接有将所述配重金属件的相对于所述突出块部的外周面的对置面覆盖的缓冲用止动橡胶。

在本方式的动态减振器中，由于开口孔的周缘部分由环状的台阶部加强，因此，通过突出块部相对于开口孔周缘部分的抵接而对配重金属件的过大的位移进行缓冲限制的止动机构，能够以良好的耐载荷性能且以较少的部件数量实现。

此外，在本方式中，优选台阶部的内周面也由缓冲用止动橡胶覆盖而构成突出块部的抵接面。由此，能够以比顶板部的板厚大的宽度尺寸而确保突出块部的抵接面，并且还能够将缓冲用止动橡胶的量设定为较大而实现缓冲作用的提高。

发明效果

在形成为依照本发明的构造的动态减振器中，在配重金属件中从主体块部的中央部分一体形成有突出块部，突出块部设置为从主体块部的重心朝向与长度方向正交的方向突出。故此，能够抑制围绕主体块部的重心的惯性力矩的增大，且能够借助突出块部而将配重金属件的质量设定得较大。

另外，由于配重金属件设为铸造品，因此，能够容易地实现一体形成有主体块部与突出块部的形状设定。而且，由于橡胶弹性体的粘接面设为表面粗糙度比铸造表面的表面粗糙度小的后加工面，因此，能够不受铸造模具的材质等的限制地确保橡胶弹性体的粘接强度和可靠性，且能够采用成本低于机械加工成形品的铸造配重金属件。

进而，因突出块部与开口孔的周缘部分抵接而阻止了主体块部在长度方向上从支承板金属件脱离，因此，能够以简单的构造实现失效保护机构而无需特别的卡止部件等。

附图说明

图1是以装配状态表示作为本发明的一个实施方式的动态减振器的俯视图。

图2是图1所示的动态减振器的主视图。

图3是图1所示的动态减振器的侧视图。

图4是图1的iv-iv剖视图。

图5是图1的v-v剖视图。

图6是图2的vi-vi剖视图。

图7是表示作为本发明的其他方式的动态减振器的纵剖视图，且是与图4对应的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

作为本发明所涉及的动态减振器的一个实施方式，图1～图6中示出了例如装配于汽车的车身等而减弱振动的动态减振器10。这样的动态减振器10具有相对于支承板金属件12而由橡胶弹性体16对配重金属件14进行弹性支承的构造。而且，相对于作为主振动系统的车辆车身等的减振对象部件18而将支承板金属件12固定，从而构成由配重-弹性件系统构成的副振动系统。此外，在以下说明中，上下方向是指图2中的上下方向。另外，左右方向是指图1中的左右方向。

更详细而言，支承板金属件12整体形成为门状，并具备：顶板部20，其向左右扩展；以及左右一对腿板部22、22，它们从顶板部20的长度方向的两个端部向下方大致平行地延伸。

另外，在两个腿板部22、22的下端设置有彼此朝向相反侧地朝外侧扩展的安装板部24、24。在各安装板部24形成有螺栓插通孔26。而且，如图2所示，使安装板部24、24与减振对象部件18重叠，并利用插通于螺栓插通孔26、26的固定螺栓28、28对支承板金属件12向减振对象部件18以固定的方式进行安装。

进一步，在顶板部20形成有开口孔30。特别是在本实施方式中，以位于顶板部20的大致中央的方式而设置有圆形的开口孔30。

另外，在顶板部20的开口孔30的周缘部分形成有朝向上方立起的环状的台阶部32。而且，与台阶部32的高度尺寸：a相应地，开口孔30的开口端缘部34位于比顶板部20靠上方的位置。

此外，这样的支承板金属件12例如优选采用冲压加工品。即，在对规定的金属板坯进行冲压冲切加工之后，经由连续的冲压弯曲加工而能够获得作为目的的支承板金属件12。特别是在本实施方式中，顶板部20和两个腿板部22、22形成为遍及整体地以恒定的板宽尺寸而沿左右方向及上下方向延伸。

另一方面，配重金属件14设为由铁等金属形成的一体铸造品，并具备整体形成为长条的近似矩形块状的主体块部40。另外，在主体块部40的长度方向中央一体形成有朝向上方突出的突出块部42。

主体块部40具有比由支承板金属件12的顶板部20和两个腿板部22、22包围的区域小一圈的近似矩形截面。而且，主体块部40以大致恒定的截面形状沿长度方向(图3中的左右方向)延伸。

另外，主体块部40的外周面形成为随着从上方趋向下方而逐渐朝向内侧的方向的倾斜面44。即，主体块部40形成为下表面比上表面小、且朝向下方缩窄的锥状。此外，主体块部40的外周面中的长度方向的两个端面，与宽度方向的两个端面相比而倾斜角度略小。

进一步，在主体块部40的宽度方向的两个端面，在长度方向中央部分形成有朝外侧突出的台地状的凸部46、46。即，主体块部40的外周面构成为包括倾斜面44以及凸部46、46的突出前端面。而且，对这样的凸部46、46的突出前端面设定与其他倾斜面44不同的倾斜角度。特别是在本实施方式中，凸部46、46的突出前端面形成为倾斜角度比倾斜面44的倾斜角度小、且大致在上下方向上扩展的平面形状，并从主体块部40的上端扩展至下端附近。

另外，通过对凸部46、46的突出前端面实施表面处理而形成橡胶弹性体16的粘接面48、48。即，本实施方式中由铸造品构成的配重金属件14的主体块部40的包括外周面、上下表面在内的表面成为利用铸造模具而成形的铸造表面。另一方面，通过在配重金属件14的铸造之后对凸部46、46的突出前端面实施后加工，由此形成为表面粗糙度比铸造表面的表面粗糙度小的后加工面而构成粘接面48、48。

此外，虽然针对凸部46、46的突出前端面的后加工还可以通过研磨、研削、切削等而实施，但优选实施喷丸、喷砂等喷射处理。另外，虽然粘接面48、48的表面粗糙度根据所要求的粘接性能、采用的橡胶弹性体16的材质等而不同，没有限定，但一般以jis标准(日本工业标准)的十点平均粗糙度rz的值为基准优选为100μm以下，在实际应用时设定为5μm～100μm左右的范围内。

更进一步，突出块部42以比支承板金属件12的顶板部20的开口孔30小一圈的外周形状而从主体块部40的上表面突出设置于上方。此外，突出块部42的中心轴设定于从主体块部40的重心通过且沿上下方向延伸的直线上。

另外，突出块部42具有外周长度朝向上方逐渐减小的锥状的外周面50。特别是在本实施方式中，突出块部42的截面形状形成为圆形，且外径尺寸朝向上方逐渐减小。

进一步，如上所述，对主体块部40和突出块部42的外周面分别赋予具有拔模锥度的形状，在配重金属件14中，通过将主体块部40的上表面作为分型面还容易从铸造模具脱模。

而且，主体块部40以插通状态配置于由支承板金属件12的顶板部20和两个腿板部22、22包围的区域，并且突出块部42以插通状态配置于支承板金属件12的顶板部20的开口孔30。在这样的配设状态下，如图2、图4所示，在主体块部40与支承板金属件12的顶板部20、两个腿板部22、22以及减振对象部件18之间设定出间隙，并且在突出块部42与支承板金属件12的开口孔30之间也设定有间隙。特别是在本实施方式中，设定为配重金属件14的重心：g位于由支承板金属件12的顶板部20以及两个腿板部22、22包围的区域的大致中央。

此处，如图1、图3、图5、图6所示，主体块部40以比形成为门状的支承板金属件12的贯通方向上的长度尺寸大的长度尺寸而形成。而且，主体块部40的长度方向两侧部分配置为分别向形成为门状的支承板金属件12的门的贯通方向的两侧突出。

另外，如图2、图4、图5所示，突出块部42以比从主体块部40的上表面至支承板金属件12的顶板部20的上表面的尺寸：h1加上减振对象部件18与主体块部40的下表面之间的间隙尺寸：h2所得的尺寸：h1+h2大的突出高度：h而形成。而且，即使在主体块部40的下表面与将支承板金属件12的下方敞开面覆盖的减振对象部件18抵接重叠的状态下，也维持突出块部42相对于支承板金属件12的顶板部20的开口孔30的开口周缘部分的卡挂，由此防止配重金属件14从支承板金属件12脱落而脱离。

此外，在本实施方式中，由于在支承板金属件12的顶板部20设置有高度尺寸：a的台阶部32，因此，突出块部42的突出高度：h设定为大于上述h1+h2加上台阶部32的高度尺寸：a所得的尺寸：h1+h2+a。即，通过设为h≥h1+h2而能够防止配重金属件14从支承板金属件12的顶板部20脱落而脱离，通过设为h≥h1+h2+a还能够防止从开口孔30脱离。

进一步，将配重金属件14弹性支承于支承板金属件12的橡胶弹性体16设置于主体块部40的宽度方向两侧面与支承板金属件12的两个腿板部22、22的各对置面之间。特别是在本实施方式中，橡胶弹性体16在主体块部40与两个腿板部22、22的对置面之间在大致水平方向上直线地以大致恒定的截面形状延伸。

另外，在配重金属件14的主体块部40中，在相对于两个腿板部22、22的对置部位配置有粘接面48、48，橡胶弹性体16相对于粘接面(后加工面)48、48硫化粘接。即，在主体块部40的外周面中，凸部46、46的突出前端面48、48形成为供橡胶弹性体16粘接的支承面。另一方面，在主体块部40的外周面中，除凸部46、46的突出前端面48、48以外的面即倾斜面44，设为与相对于将支承板金属件12和配重金属件14连结的橡胶弹性体16的粘接端面直接粘接的面(支承面)分离的面(非支承面)。但是，如后所述，可以将与橡胶弹性体16一体地形成的覆盖橡胶层(52)等固接于这样的非支承面(倾斜面44)。

此外，在本实施方式中，通过在设置有支承板金属件12和配重金属件14的成形型腔内对橡胶材料进行硫化成形而形成橡胶弹性体16，橡胶弹性体16在形成的同时硫化粘接于支承板金属件12以及配重金属件14。

另外，在配重金属件14的表面覆盖形成有与橡胶弹性体16一体形成的覆盖橡胶层52。而且，主体块部40的表面，除了底面的中央部分以外，遍及大致整个面地由覆盖橡胶层52覆盖。进一步，突出块部42的表面的除了突出前端部分以外的大致整个面也由覆盖橡胶层52覆盖。

更进一步，在支承板金属件12的顶板部20，以与包括台阶部32在内的开口孔30的周缘部分固接的方式形成有作为缓冲用止动橡胶的缓冲橡胶54。缓冲橡胶54形成为不仅将与突出块部42对置的开口孔30的内周面覆盖，而且还覆盖至台阶部32的内周面。此外，在本实施方式中，缓冲橡胶54经由覆盖于支承板金属件12的内表面的覆盖橡胶层56而与橡胶弹性体16一体地形成。

由此，在支承板金属件12中，相对于配重金属件14的突出块部42的外周面在与该突出块部42的中心轴正交的方向上隔开规定距离地对置的抵接面，由将从开口孔30的内周面至台阶部32的内周面的区域覆盖的缓冲橡胶54的内周面构成。

而且，在配重金属件14中，与突出块部42的中心轴正交的方向上的位移量因突出块部42相对于缓冲橡胶54的内周面的抵接而受到缓冲限制。

另外，在支承板金属件12的顶板部20中，与配重金属件14的主体块部40的上表面在上下方向上对置的面由缓冲橡胶54的下表面构成。而且，配重金属件14向上方的位移量因相对于缓冲橡胶54的抵接而受到缓冲限制。

此外，关于配重金属件14向下方的位移量，通过主体块部40经由将主体块部40的下表面的外周缘部覆盖的覆盖橡胶层52与减振对象部件18抵接而被缓冲限制。

对于形成为这种构造的动态减振器10，如前所述，利用固定螺栓28、28将支承板金属件12向减振对象部件18固定，由此在由减振对象部件18将处于支承板金属件12的腿板部22、22之间的下侧开口部分覆盖的状态下对该动态减振器10进行装配。而且，根据在减振对象部件18中需要减振的振动频率而进行设定，对配重金属件14的质量、橡胶弹性体16的弹性常数进行调节，对构成副振动系统的配重-弹性件系统的固有振动频率进行调谐，由此发挥作为目的的减振效果。

而且，在动态减振器10向减振对象部件18的装配状态下，例如假设即使橡胶弹性体16断裂，但由于突出块部42和开口孔30的开口端缘部34相互抵接，也可阻止配重金属件14从支承板金属件12在水平方向上脱离。故此，包括开口孔30的周缘部分(开口端缘部34)在内而构成了阻止配重金属件14的脱落的失效保护机构。另外，在动态减振器10的装配状态下，配重金属件14(主体块部40)与减振对象部件18之间的隔离距离以在减振对象振动的输入时不会抵接的程度而设定得较小，在橡胶弹性体16断裂时，由于主体块部40和减振对象部件18相互抵接而防止了配重金属件14向下方的脱落。

此处，在这样的动态减振器10中，由于突出块部42相对于主体块部40的重心g向大致正上方突出，因此，即使在配重金属件14振动时也能防止产生围绕重心的旋转力矩，并且即使在产生了摆动的情况下也能将惯性力矩抑制为较小。故此，即使是如本实施方式这样的配重金属件14在一个方向上形成为长条状的方式，也可降低配重金属件14与支承板金属件12、减振对象部件18触碰的可能性。因此，还能够将配重金属件14的质量设定为较大，从而还能够提高对于需要减振的振动频率的调谐自由度。

另外，由于配重金属件14的突出块部42插通于支承板金属件12的开口孔30而有效地防止了配重金属件14从支承板金属件12脱落，从而以这样的简单的构造实现了失效保护机构。特别地，构成这样的失效保护机构的突出块部42还作为配重金属件14的质量的一部分而被有效利用。

进而，通过对配重金属件14的相对于橡胶弹性体16的粘接面48、48实施后加工而降低表面粗糙度，能够实现配重金属件14与橡胶弹性体16的粘接效率的提高，因此，可降低配重金属件14与橡胶弹性体16在粘接面48、48处剥离断裂的可能性。故此，能够进一步减弱配重金属件14从支承板金属件12脱落的可能性。

特别地，以如上所述的简单的构造而实现了失效保护机构，因此，还能够提高支承板金属件12以及配重金属件14的设计自由度。由此，如本实施方式这样，能够采用门状的支承板金属件12，并且还能够采用长度尺寸比该支承板金属件12的贯通方向上的尺寸大的配重金属件14，从而还能够将配重金属件14的质量设定得更大。

进一步，由于由铸造品形成配重金属件14，因此，与通过挤压成形而形成配重金属件、或者通过对块状的金属件进行切割而形成配重金属件相比，具有优异的设计自由度、且能够以低廉的价格进行制造。

另外，在主体块部40的宽度方向的两个侧面设置有凸部46、46，该凸部46、46的突出前端面设为粘接面48、48，并且倾斜角度与配重部件14的除粘接面48、48以外的外周面的倾斜角度不同。故此，在粘接面48、48处，能够设定与减振特性等相应的倾斜面，并且还能够通过对除粘接面48、48以外的外周面赋予拔模锥度而提高相对于模具的脱模性。

更进一步，在本实施方式中，在顶板部20的开口孔30的周缘部分设置有环状的台阶部32，从而即使在使用冲压板金属件的支承板金属件12中也可确保优异的刚性。由此，在动态减振器10装配之前的单品状态下，能够降低形成为门形的支承板金属件12的开口部分以张开等方式变形的可能性。进一步，能够有效地防止因橡胶弹性体16硫化时的热等而使支承板金属件12变形。另外，通过在这样的开口孔30的周缘部分设置缓冲橡胶54，能够有效地防止配重金属件14沿上下方向移位而与支承板金属件12触碰时产生的异响。

以上虽然对本发明的实施方式进行了说明，但不能以这样的实施方式的具体的记载对本发明进行限定性的解释，可以基于本领域技术人员的知识而以施加各种变更、修正、改进等的方式来实施本发明。

例如，在上述实施方式中，凸部46、46的突出前端面(粘接面48、48)形成为在大致上下方向上扩展的平面形状，但例如图7所示的方式那样，可以在凸部46、46的突出前端面设置向外侧开口的凹部60、60。即，在本方式中，通过在粘接面48、48设置凹部60、60而实现了粘接面积的提高。另外，还能够更大地确保橡胶弹性体16的橡胶量，从而能够进一步提高对需要减振的振动频率的调谐自由度和耐久性。特别是由于凸部46、46的突出前端面形成为后加工面，因此，通过对凸部46、46的突出前端面实施切削加工等，容易形成凹部60、60，还以较高水平确保了凹部60、60的形状的设计自由度。

此外，如上述实施方式、图7所示的方式所记载的那样，凸部46、46并非必不可少，供橡胶弹性体16粘接的支承面可以形成为从非支承面(倾斜面44)连续地延伸的平面形状，也可以取代凸部而针对倾斜面44设置凹部。

进一步，在上述实施方式中，减振对象部件18设置为将支承板金属件12的开口部分完全覆盖，但也可以局部地将支承板金属件的开口部分覆盖。即，可以在减振对象部件设置比配重部件的宽度尺寸小的间隙，例如即使橡胶弹性体断裂，只要能利用减振对象部件防止配重部件从支承板金属件脱落即可。

另外，上述实施方式中记载的上下左右等方向并不限定于本发明所涉及的动态减振器10的装配时的方向。

更进一步，在上述实施方式中，在主体块部40的倾斜面44、顶板部20的开口孔30的周缘部分、支承板金属件12的内表面固接有覆盖橡胶层52、缓冲橡胶54、覆盖橡胶层56，但在本发明中，这些橡胶并非必不可少。即，可以仅设置将支承板金属件12和配重金属件14弹性连结的橡胶弹性体16。

此外，在上述实施方式中，作为本发明所涉及的动态减振器而记载了汽车用的动态减振器，但本发明所涉及的动态减振器还可以应用于汽车以外的领域。

符号说明

10动态减振器

12支承板金属件

14配重金属件

16橡胶弹性体

18减振对象部件

20顶板部

22腿板部

30开口孔

32台阶部

40主体块部

42突出块部

44倾斜面(非支承面)

46凸部

48粘接面(后加工面、支承面)

54缓冲橡胶(缓冲用止动橡胶)

60凹部