本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种油膜轴承衬套。
背景技术：
现代轧机具有大型、高速、重载、连续、自动的特点。对于轧机轴承，油膜轴承与滚动轴承两者相比，前者具有承载能力大、摩擦系数小、抗冲击能力强、径向结构尺寸小、使用寿命长、运转精度高、综合成本低等特点，使得油膜轴承更适用于现代轧机，但与滚动轴承相比较而言，油膜轴承费用高，一次性投资大。
技术实现要素：
本发明提供一种油膜轴承衬套，解决现有技术中油膜轴承费用高，一次性投资大的技术问题。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种油膜轴承衬套，其特征在于，包括衬套轴承1及转轴2，所述转轴2的外表面固定在所述衬套轴承1的内孔之中，所述衬套轴承1的内孔设有三个弧形油腔3，弧形油腔3设有进油孔4。
本发明提供一种油膜轴承衬套，提高了轴承的耐压性、散热性，使得油温降低，避免油膜轴承烧损，提高轴承使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的结构示意图；
图中：1、衬套轴承，2、转轴，3、油腔，4、进油孔。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1所示，为一种油膜轴承衬套，其特征在于，包括衬套轴承1及转轴2，所述转轴2的外表面固定在所述衬套轴承1的内孔之中，所述衬套轴承1的内孔设有三个弧形油腔3，弧形油腔3设有进油孔4。
其中，圆弧面中心轴线与外圆中心轴线偏离，且使得内孔最小处内径与转轴的半径间隙为内孔最大处内径与转轴的半径间隙的一半，并在内孔最大处的中部设有两个径向通孔。
所述衬套轴承1由双层金属组成，外层为低碳钢，内层为减磨层，所述减磨层材质巴氏合金。巴氏合金具有较小的摩擦系数，良好的抗粘着性、良好的嵌入性、顺应性、磨合性，可减少锥套和辊颈的损坏，提高滑动轴承的寿命。巴氏合金一般有两种，zchsnsb8-4，zchsnsb8-3.为了满足新型高速重载油膜轴承的运转要求，减小衬套轴承1的弹性变形，传统的巴氏合金可以与其他合金复合，例如：在铜铅合金表面复合一层巴氏合金，利用铜铅合金良好的耐压性和散热性及巴氏合金的镶嵌性和顺应性，即采用由钢背、高硬度合金层、隔层、表面减摩合金层构成的薄壁多层集优式的衬套材料结构。
衬套轴承1的内孔设计为多油腔三段圆弧衬套。该衬套结构特征是油腔以衬套轴向中心线为轴对称分布于两侧，这样油腔避开了中央区域，使轴承承载区的压力分布趋于平缓，轴向分布的多油腔可使油膜轴承承载区供油充足，油温降低，避免油膜轴承烧损，提高轴承使用寿命。
以上对本发明进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。