一种消声汽车盘式刹车片衬板的制作方法

本发明涉及一种刹车片衬板，特别是涉及一种适用于轿车等车辆用的各种摩擦材料用的汽车盘式刹车片金属衬板(又称背板、衬片或底板、钢背)，也适用于碳/陶摩擦材料汽车盘式片用的金属衬板。
背景技术：
：在汽车刹车系统中，刹车片是必不可少和最关键的安全器件。传统的汽车盘式刹车片为采用机械冲压而成的4、5或6mm的金属衬板。传统工艺盘式刹车片衬板，先将钢板剪成料条，再后按各个产品需要进行冲压，最后经除油、喷砂等表面处理并于金属衬板内侧涂胶，制动衬片与衬板间完全依靠粘接胶来提高产品的剪切强度，晾干后再和石棉、半金属、陶瓷类等摩擦材料于模具中热压成为结构致密的摩擦材料制品。但传统的汽车盘式刹车片使用的过程中，由于制动会产生震动，而震动就会出现制动噪音，为了解决制动噪音问题，虽然采取了各种各样的措施，如盘式刹车片的表面加装消音片、制品磨两边倒角、表面开槽、降低制品硬度等措施，均不能完全解除因车辆、操作、路况、气侯、车速等因素影响带来的制动噪音问题，刹车片产生噪音问题已是世界性难题。技术实现要素：为解决以上技术问题，本发明提供一种可以吸收震动过程中出现的制动噪音的消声汽车盘式刹车片衬板。为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：本发明提供一种消声汽车盘式刹车片衬板，其为复合板，包括面板、碳化垫和底板，所述碳化垫设置于所述面板和所述底板之间。可选的，所述底板上设置有两个圆形工艺孔，所述面板的相应位置也设置有两个圆形工艺孔。可选的，所述面板上设置有一个中心定位孔，所述底板上设置有与所述中心定位孔对应的第一凸起，所述第一凸起贯穿所述碳化垫后与所述中心定位孔过盈配合。可选的，所述中心定位孔还可以为椭圆形、半圆形或方形。可选的，所述面板上设置有第一定位孔，所述底板上设置有朝向所述面板的正面凸起，所述正面凸起贯穿所述碳化垫后与所述第一定位孔过盈配合。可选的，所述第一定位孔为圆形或方形。可选的，所述底板上设置有多个背向所述面板的反面凸起。可选的，所述反面凸起为圆形或方形。可选的，所述面板为2mm厚的钢板，所述底板为3mm厚的钢板，所述碳化垫为0.5mm厚的有机材质类垫。本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：本发明提供的消声汽车盘式刹车片衬板，将传统单层的金属衬板改成由三层结构构成复合板，三层结构构成的复合板具有隔离震动作用，同时通过碳化垫吸收制动衬片在使用过程中产生的震动，从而消除制动噪音；同时采用衬板与摩擦材料间用结构结合替代原来的衬板涂胶与摩擦材料间的胶粘结合，增强摩擦材料与底板的结合力，从而提高了剪切强度，能够保证足够的剪切强度不受损害，更有益于行车安全，而且还减少了衬板的喷胶工序，消除了因粘胶热压时产生的“毛边与飞刺”，提高了外观质量，增加了工作效率，节省了生产成本。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明中的消声汽车盘式刹车片衬板的示意图；图2为图1中的a-a剖视图；图3为面板的示意图；图4为底板的示意图；图5为底板的侧视图。附图标记说明：1、面板；2、碳化垫；3、底板；4、圆形工艺孔；11、中心定位孔；12、第一定位孔；31、第一凸起；32、正面凸起；33、反面凸起。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。如图1-2所示，本发明提供一种消声汽车盘式刹车片衬板，该消声汽车盘式刹车片衬板为复合板，包括面板1、碳化垫2和底板3，所述碳化垫2设置于所述面板1和所述底板3之间。所述面板1为制品外表面层板，厚度2mm，材质为q235b钢板，所述碳化垫2为0.5mm的天然橡胶，所述底板3为3mm厚度的q235b钢，用来与摩擦材料结合进行热压。本发明采用了将汽车盘式刹车片用的金属衬板，由单层的金属板改成由面板1、碳化垫2和底板3三层结构复合成复合板，起到了隔离震动作用，通过碳化垫2吸收有制动衬片在使用过程中产生的震动，从而消除了产生的噪音。如图3-5所示，为了冲压生产时的精确定位，所述面板1上设置有两个圆形工艺孔4，所述底板3的相应位置也设置有两个圆形工艺孔4；为了防止三层结构在复合时错位，所述面板1上设置有一个椭圆形中心定位孔11，所述底板3上设置有与所述中心定位孔11对应的第一凸起31，所述第一凸起31贯穿所述碳化垫2后与所述中心定位孔11过盈配合；所述面板1上设置有圆形第一定位孔12，所述底板3上设置有朝向所述面板1的正面凸起32，所述正面凸起32贯穿所述碳化垫2后与所述第一定位孔12过盈配合；为了增加摩擦材料与所述底板3的结合力，从而提高所述衬板的剪切强度，所述底板3上设置有多个背向所述面板1的圆形反面凸起33；所述正面凸起32和所述反面凸起33的数量总和不超过26个，高约0.8-2.5mm，直径为1-30mm，直径优选1-6mm。本发明中的消声汽车盘式刹车片衬板，将传统单层的金属衬板改成由三层结构构成复合板，不但提高了汽车盘式刹车片的结构性能，而且可消除制动噪音，在其与摩擦材料进行热压时，将底板上的反面凸起全部压进摩擦材料中，使之成为一个结构致密的整体，增强了摩擦材料与底板的结合力，从而提高了剪切强度，省去了“涂胶或喷胶”工序，节省了人员，消除了因粘胶热压时产生的“毛边与飞刺”，提高了外观质量和增加了工作效率，使生产成本降低5～10％，消除了生产过程中的“易燃易爆”安全隐患，特别适用于碳/陶摩擦材料的碳化处理需要。传统汽车刹车片衬板与本申请消声汽车盘式刹车片衬板对比见表一。表一工艺消声汽车盘式刹车片衬板传统汽车刹车片衬板剪切强度mpa5.732表中数据说明了本发明中的消声汽车盘式刹车片衬板与传统工艺盘式刹车片衬板用相同材料配方材料生产的制品，相同的生产控制参数得到的剪切强度，结果说明本发明中的消声汽车盘式刹车片衬板具有强度高的特点。将产品实物(奥迪a6-辽aq8v31)进行装车应用试验，传统汽车刹车片衬板的剪切强度不小于2.5mpa，本发明中消声汽车盘式刹车片衬板的剪切强度不小于4.5mpa，传统汽车刹车片衬板的噪音分贝为75分贝，本发明中消声汽车盘式刹车片衬板的噪音分贝为55分贝。结果完美证明本发明中的消声汽车盘式刹车片衬板制动无噪音的特点。本发明的消声汽车盘式刹车片衬板，还具有造价低，生产效率高，实用方便，寿命长等特点，可以说本发明是汽车盘式刹车片生产工艺的一项重大改革，具有较强的发展空间及使用价值。本发明中的消声汽车盘式刹车片衬板能消除和摩擦材料汽车刹车片行业存在的严重的制动噪音问题，具有明显作用，对缓解企业压力过大会产生较好的作用。需要说明的是，本发明中的碳化垫不应以本实施例采用橡胶为限，其他有机材质类垫均可；本发明中的中心定位孔不应以本实施例采用椭圆形为限，也可采用半圆形、方形；本发明中的第一定位孔和反面凸起不应以本实施例采用圆形为限，也可采用方形；本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。当前第1页12