汽车空调流体传输管与连接头的固定结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车空调用管接头结构，具体涉及一种汽车空调流体传输管与连接头的固定结构。

背景技术：

汽车空调器的管接头是在动态环境中工作的，除外界环境温度不断变化外，汽车的开停、速度的增减及道路路面质量的好坏都会导致各种负荷的波动往往很大，因此对汽车空调器的管接头就提出了更高的要求。车用空调系统中各管件间的连接，大多采用螺纹连接形式，目前，该种对接形式需要将连接头与其中一根管件通过焊接固定，焊接管接头对焊接质量要求高，特别是高压时焊缝往往成为它的薄弱环节，且焊接效率低，易产生虚焊、漏焊、沙眼等缺陷，存在泄漏的风险，焊接完成后需要进行检测气密性，生产的成本较高，操作不方便。此外，焊缝处可能会残留少量焊渣或其他金属屑，它们在受到冲击或振动脱落后会影响系统的正常工作。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种汽车空调流体传输管与连接头的固定结构，它能够解决传统流体传输管与连接头的固定方式材料利用率低、连接强度低、气密性差、加工成本高等问题。

本实用新型的目的是这样实现的：汽车空调流体传输管与连接头的固定结构，包括流体传输管、连接头，所述连接头上设有流体传输管安装过孔，所述流体传输管安装过孔为阶梯孔，该阶梯孔的大径段与小径段之间设有过渡锥孔段，所述阶梯孔大径段的外圆周为连接头的外螺纹段，所述流体传输管的管段上设有经挤压成型的限位凸缘，所述连接头通过流体传输管安装过孔套在流体传输管的端部，流体传输管的端部经冷镦扩管变径形成与连接头的阶梯孔吻合的轴定位部和管口翻边，使连接头位于管口翻边和限位凸缘之间形成连接固定。

所述连接头的大径段和过渡锥孔段所对应的连接头的外周为六棱柱。

所述流体传输管的轴定位部经冷镦扩管形成与流体传输管安装过孔的阶梯孔相应的大径直柱段、过渡锥形段、小径直柱段，使流体传输管与连接头形成贴合固定连接。

所述流体传输管安装过孔的大径段端口内圆周设有翻边导向锥面。

所述流体传输管安装过孔的小径段端口内圆周设有挤压变形导向锥面。

采用上述方案，所述连接头上设有流体传输管安装过孔，所述流体传输管安装过孔为阶梯孔，该阶梯孔的大径段与小径段之间设有过渡锥孔段，所述阶梯孔大径段的外圆周为连接头的外螺纹段，所述流体传输管的管段上设有经挤压成型的限位凸缘，所述连接头通过流体传输管安装过孔套在流体传输管的端部，流体传输管的端部经冷镦扩管变径形成与连接头的阶梯孔吻合的轴定位部和管口翻边，使连接头位于管口翻边和限位凸缘之间形成连接固定。所述流体传输管通过轴定位部套在流体传输管安装过孔中，流体传输管的端部经冷镦扩管变径形成与连接头的阶梯孔吻合的轴定位部和管口翻边形成对流体传输管轴向的限位，小径段端头设有由流体传输管上冷镦形成的限位凸缘定位，限位凸缘和管口翻边将连接头紧紧地夹紧固定在管口翻边与限位凸缘之间。冷镦后流体传输管与连接头紧紧地贴合固定在一起，连接头无法沿流体传输管轴向窜动，同时也能有效防止流体传输管和连接头相对转动。冷镦工艺是无切削加工，材料利用率高，而且金属材料流线（纤维组织)不会被切断，因此成品强度比切削加工的或铸造成型的零件强度要高，在一定的批量生产条件下，冷镦加工的成本要比其他加工方法低的多。采用不用焊接的连接结构，消除因焊接缺陷造成的泄漏隐患，更加环保，无检漏工序，能耗更低，节约成本。

通过设置翻边导向锥面便于翻边加工时流体传输管端部沿翻边导向锥面形成变形，能防止翻边时流体传输管安装过孔端口转角处因应力集中造成工件破坏。

所述流体传输管安装过孔的小径段端口内圆周设有挤压变形导向锥面，便于挤压加工时流体传输管沿挤压变形导向锥面形成变形，能防止挤压时流体传输管安装过孔端口转角处因应力集中造成工件破坏。

采用上述实用新型，可以避免传统流体传输管与连接头的固定方式材料利用率低、连接强度低、气密性差、加工成本高等问题。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中连接头结构示意图；

图3为图1中流体传输管结构示意图。

附图中，1为连接头，1a为外螺纹段，2为流体传输管，3为流体传输管安装过孔，3a为大径段， 3b为过渡锥孔段，3c为小径段，4为限位凸缘，5为轴定位部，5a为大径直柱段，5b为过渡锥形段，5c为小径直柱段，5d为翻边导向锥面，5e为挤压变形导向锥面，6为管口翻边。

具体实施方式

参照附图，将详细描述本实用新型的具体实施方案。

参见图1至图3，汽车空调流体传输管与连接头的固定结构的一种实施例，汽车空调流体传输管与连接头的固定结构包括流体传输管2、连接头1，所述连接头1上设有流体传输管安装过孔3，所述流体传输管安装过孔3为阶梯孔，该阶梯孔的大径段3a与小径段3c之间设有过渡锥孔段3b，所述阶梯孔大径段3a的外圆周为连接头1的外螺纹段1a。所述连接头1的大径段3a和过渡锥孔段3b所对应的连接头1的外周为六棱柱，外周为六棱柱设计便于扳手转动。所述流体传输管2的管段小径段3c端头设有由流体传输管2经挤压成型的限位凸缘4，所述流体传输管安装过孔3的小径段3c端口内圆周设有挤压变形导向锥面5e，便于挤压加工时流体传输管2沿挤压变形导向锥面形成变形，也能防止挤压时流体传输管安装过孔3端口转角处因应力集中造成工件破坏。所述连接头1通过流体传输管安装过孔3套在流体传输管2的端部，流体传输管2的端部经冷镦扩管变径形成与连接头1的阶梯孔吻合的轴定位部5和管口翻边6。所述流体传输管2的轴定位部5经冷镦扩管形成与流体传输管安装过孔3的阶梯孔相应的大径直柱段5a、过渡锥形段5b、小径直柱段5c，使流体传输管2与连接头1形成贴合固定连接。所述大径段3a与大径直柱段5a配合，所述过渡锥孔段3b与过渡锥形段5b配合，所述小径段3c与小径直柱段5c配合，所述大径直柱段5a端部的管口翻边6与大径段3a前端面贴合，通过设置翻边导向锥面5e便于翻边加工时流体传输管2端部沿翻边导向锥面5e形成变形，能防止翻边时流体传输管安装过孔3端口转角处因应力集中造成工件破坏。使连接头1位于管口翻边6和限位凸缘4之间形成连接固定，实现将将连接头1紧紧地夹紧固定在管口翻边6与限位凸缘4之间。

采用上述方案，汽车空调流体传输管与连接头的固定结构加工时，所述流体传输管2的管段上经挤压成型限位凸缘4，限位凸缘4在在挤压过程中沿挤压变形导向锥面5e变形，然后所述流体传输管2的端部经冷镦扩管变径形成与连接头1的阶梯孔吻合的轴定位部5和管口翻边6，翻边加工时流体传输管2端部沿翻边导向锥面5d形成变形，能防止翻边时流体传输管安装过孔3端口转角处因应力集中造成工件破坏，限位凸缘4和管口翻边6将连接头1紧紧地夹紧固定在管口翻边6与限位凸缘4之间。连接头1无法沿流体传输管2轴向窜动，同时也能有效防止流体传输管2和连接头1相对转动。

采用上述实用新型，可以避免传统流体传输管与连接头的固定方式材料利用率低、连接强度低、气密性差、加工成本高等问题。