本实用新型涉及液体汽化技术，具体来说是一种双密封式非重复充装阀门。
背景技术：
现有技术中，非重复充装阀门的结构有内置式和外置式两种，内置式存在以下技术问题：因阀门与钢瓶的连接是焊接，阀门起非重复充装作用的部分零部件需要从钢瓶内部往外安装，必须在钢瓶环焊缝组焊前先安装该部件，由于该部件是采用塑料或橡胶制作，受温度的限制，因此整个钢瓶外表面只能采用喷漆处理，不能采用喷塑处理。另一方面，还是受温度的限制，一旦钢瓶在生产过程试压出现渗漏，要么修补后严重影响阀门的密封性能，要么干脆无法修补，对节能降耗非常不利。外置式结构，存在以下技术问题：阀门的开关功能和非重复充装功能的密封面为同一个面，导致密封效果受影响或非重复充装功能受影响。另一方面，在实际操作中，有人能通过非常简单的操作就能进行重复充装，起不到非重复充装功能的效果。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服以上现有技术存在的不足，提供了一种结构简单、造价便宜、外侧安装、安全性高及适于推广使用的双密封式非重复充装阀门。
为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种双密封式非重复充装阀门，包括阀体，阀体与阀杆连接，密封圈包裹住阀杆，阀杆底部与阀体内的第一凸台形成第一密封面，阀杆下方设有防充连杆，防充连杆与杆座连接，防充连杆底部与第二凸台形成第二密封面，阀杆与防充连杆呈分离结构。
所述第一凸台位于阀体进出气口的下方。
所述第二密封面位于阀体底部，防充连杆底部设有连杆密封圈。
所述防充连杆与阀杆之间具有行程距离。
所述防充连杆及连杆密封圈的直径小于等于第一凸台的内孔的直径。
所述防充连杆为一字形或十字形或三角星形结构。
所述防充连杆与阀杆之间的行程距离为0.5～2cm。
上述的双密封式非重复充装阀门的实现方法，包括以下步骤：
(1)、拉起阀杆，充气管接到进出气口，此时，环形斜面与阀体内的斜面打开，两者的侧边形成充气通道；防充连杆由于与杆座连在一起没有往下按，未与第二凸台形成密封，故气体从两者的侧边到达第二密封面；
(2)、气体通过第一密封面和第二密封面流进瓶内；
(3)、气体充满时，扣紧阀杆，阀杆与第一凸台形成第一密封面，往下按阀杆的同时，下压防充连杆，防充连杆带着连杆密封圈与第二凸台形成第二密封面；
(4)、瓶体在放气进程中，拉起阀杆，防充连杆被物料顶起，使第二密封面松开，物料能从气瓶通过该部位流出，气体从第一密封面处到达进出气口，从而实现放气；
(5)、瓶体内部气体放完，瓶内压力为零，如果再次充装，物料有压力，大于瓶内压力，使第二密封面处于密封状态，从而防止被再次充装。
所述第一凸台位于阀体进出气口的下方；第二密封面位于阀体底部，防充连杆底部设有连杆密封圈；防充连杆与阀杆之间具有行程距离；防充连杆及连杆密封圈的直径小于等于第一凸台的内孔的直径；防充连杆为一字形或十字形或三角星形结构。
所述防充连杆与阀杆之间的行程距离为0.5～2cm。
本实用新型相对于现有技术，具有如下的优点及效果：
1、本实用新型包括阀体，阀体与阀杆连接，密封圈包裹住阀杆，阀杆底部与阀体内的第一凸台形成第一密封面，阀杆下方设有防充连杆，防充连杆与杆座连接，防充连杆底部与第二凸台形成第二密封面，阀杆与防充连杆呈分离结构，具有结构简单、造价便宜、外侧安装、安全性高及适于推广使用等特点。
2、本实用新型中的第一凸台位于阀体进出气口的下方，形成第一密封面。在正常使用时起到正常开与关的作用，阀杆与第一凸台紧密接触时为关，分开时为开，完成阀门的启闭性。阀杆与第一凸台直接接触，不存在中间环节，解决由于中间环节使阀门持久密封性变差的问题，即解决阀门出现缓慢渗漏的问题，启闭可靠，操作方便。
3、本实用新型中的第二密封面位于阀体底部，防充连杆底部设有连杆密封圈。设计目的在于防止对气瓶进行重复充装，密封性好。
4、本实用新型中的防充连杆与阀杆之间具有行程距离，防充连杆与阀杆之间的行程距离为0.5～2cm。气瓶内有物料时，因物料存在一定压力，防充连杆脱离第二密封面，使物料能从气瓶通过该部位流出，不影响气瓶的使用。
5、本实用新型中的防充连杆及连杆密封圈的直径小于等于第一凸台的内孔的直径。设计目的在于方便该部件从外部装入，该部件从外部装入的作用：a.给气瓶在生产中对不合格品进行修复带来方便，从而在节能降耗方面带来效益。b.气瓶外表面的防护可以采用喷漆或喷塑等多种方式。
附图说明
图1为一种双密封式非重复充装阀门的整体结构示意图。
图中标号与名称如下：
具体实施方式
为便于本领域技术人员理解，下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
实施例1：
如图1所示，一种双密封式非重复充装阀门，包括阀体，阀体与阀杆连接，密封圈包裹住阀杆，阀杆底部与阀体内的第一凸台形成第一密封面，阀杆下方设有防充连杆，防充连杆与杆座连接，防充连杆底部与第二凸台形成第二密封面，阀杆与防充连杆呈分离结构。
本实施例中的第一凸台位于阀体进出气口的下方；第二密封面位于阀体底部，防充连杆底部设有连杆密封圈。
本实施例中的防充连杆与阀杆之间具有行程距离，防充连杆与阀杆之间的行程距离为0.5cm；防充连杆及连杆密封圈的直径小于等于第一凸台的内孔的直径。
本实施例中的防充连杆为一字形。
上述的双密封式非重复充装阀门的实现方法，包括以下步骤：
(1)、拉起阀杆，充气管接到进出气口，此时，环形斜面与阀体内的斜面打开，两者的侧边形成充气通道；防充连杆由于与杆座连在一起没有往下按，未与第二凸台形成密封，故气体从两者的侧边到达第二密封面；
(2)、气体通过第一密封面和第二密封面流进瓶内；
(3)、气体充满时，扣紧阀杆，阀杆与第一凸台形成第一密封面，往下按阀杆的同时，下压防充连杆，防充连杆带着连杆密封圈与第二凸台形成第二密封面；
(4)、瓶体在放气进程中，拉起阀杆，防充连杆被物料顶起，使第二密封面松开，物料能从气瓶通过该部位流出，气体从第一密封面处到达进出气口，从而实现放气；
(5)、瓶体内部气体放完，瓶内压力为零，如果再次充装，物料有压力，大于瓶内压力，使第二密封面处于密封状态，从而防止被再次充装。
采用上述结构和方法，两个密封面各司其职，可以从外侧按照非重复充装结构，给气瓶在生产中对不合格品进行修复带来方便，从而在节能降耗方面带来效益；气瓶外表面的防护可以采用喷漆或喷塑等多种方式。
实施例2：
本实施例与实施例1不同之处在于：本实施例中的防充连杆与阀杆之间的行程距离为2cm，防充连杆为十字形。
上述具体实施方式为本实用新型的优选实施例，并不能对本实用新型进行限定，其他的任何未背离本实用新型的技术方案而所做的改变或其它等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。