本实用新型涉及保温管道领域，特别涉及一种真空保温管。
背景技术：
现有管道运输工程中部分管道内输送介质其温度与常温相差较大，如高温蒸汽管道和低温液化气体管道等，其对输送管道的保温要求较高。
例如公告号为CN1108481C的中国专利“中空结构保温套管以及安装工艺”，公开了一种中空结构保温套管，其包括绝热内套管、外覆盖层、绝热骨架及气体绝热层构成，其中绝热骨架呈环形位于绝热内套管外，相邻绝热骨架上带有对准的若干气相连接孔，外覆盖层则包裹在绝热骨架上，外覆盖层与绝热内套管之间的封闭空间形成气体绝热层。气体绝热层为空气层或二氧化碳层或低压真空层。
其不足之处在于未考虑到绝热内套管的外径受温度影响而变化对绝热骨架的影响，绝热内套管输送介质与常温的温差较大，绝热内套管在输送介质和不输送介质时，受热应力影响使其外径大小存在明显差异，当绝热内套管的外径较安装时外径大时，绝热内套管的外周面向外撑顶绝热骨架的内沿，绝热骨架易发生断裂；当绝热内套管的外径较安装时小时，绝热骨架的内周面与绝热内套管的内周之间存在空隙，使得绝热骨架松动而不能较好的支撑绝热内套管在外覆盖层内固定。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种真空保温管，达到了减小绝热内套管内输送介质对绝热骨架的影响，提高绝热骨架的使用寿命和支撑稳定性。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种真空保温管，包括绝热外套管、穿在绝热外套管的绝热内套管和若干套接在绝热内套管外的绝热骨架，所述绝热骨架层环形且其上开有若干气相连接孔，所述绝热骨架的内侧上带有变形部，所述变形部与绝热内套管的外周面抵接。
通过采用上述技术方案，当绝热内套管受热应力影响其外径大小发生变化，变形部发生形变，以适应绝热内套管外径变化，使绝热骨架的内径与绝热内套管的外径同步变化，减小绝热内套管内输送介质对绝热骨架的影响，提高绝热骨架的使用寿命和支撑稳定性。
作为优选地，所述变形部包括设置在绝热骨架内周面上的变形槽，所述变形槽沿绝热骨架内周面的周向开设且与绝热内套管同轴。
通过采用上述技术方案，当绝热内套管受热应力影响其外径变大时，变形槽的两侧槽壁沿绝热内套管的轴向相背移动，使得变形槽使用绝热内套管的外径变化，防止绝热骨架的内沿发生断裂；当绝热内套管受热应力影响其外径变大时，变形槽的两侧槽壁沿绝热内套管的轴向相向移动，保持变形槽的槽口抵贴在绝热内套管的内周面上，防止绝热骨架和绝热内套管的连接松动，减小绝热内套管内输送介质对绝热骨架的影响，提高绝热骨架的使用寿命和支撑稳定性。
作为优选地，所述变形槽过其轴线的截面为弧形。
通过采用上述技术方案，防止变形槽的槽底在变形槽变形的过程中因应力集中而发生开裂。
作为优选地，所述绝热骨架沿绝热内套管轴向均匀布置，所述绝热内套管在绝热骨架的两侧均套有定位环，所述定位环与绝热内套管固定且其夹贴在绝热骨架的侧面。
通过采用上述技术方案，定位环夹持定位绝热骨架，防止绝热骨架因绝热内套管输送介质过程中可能存在的振动导致支撑位置变化分布不均。
作为优选地，所述绝热骨架的轴心与绝热内套管的轴心重合，所述绝热骨架的外周面与绝热外套管之间留有空隙。
通过采用上述技术方案，绝热内套管在其轴向上存在一定弯曲余量，与绝热骨架外周面与绝热外套管内周面贴合抵接相比，避免了绝热内套管铺设较长时因管道焊接问题或热形变而弯曲导致应力集中断裂。
作为优选地，所述变形部包括若干围绕绝热骨架中心均匀分布的变形片，所述变形片朝向绝热内套管的一端沿绝热内套管的同一轴向倾斜设置。
通过采用上述技术方案，当绝热内套管受热应力影响其外径变大时，变形片背离绝热内套管的的轴心向外弯折且其变形片朝向绝热内套管的端部始终抵贴在绝热内套管的外周面上；当绝热内套管受热应力影响其外径变小时，变形片朝向绝热内套管的端部随绝热内套管的外周面缩小而向内合拢收缩，由此始终保持变形片抵压在绝热内套管的外周面上，固定绝热骨架，其可适应热形变量较大的绝热内套管。
作为优选地，所述变形片朝向绝热内套管的端部为弧面。
通过采用上述技术方案，减小变形片端部和绝热内套管外周面的摩擦，便于绝热骨架在绝热内套管上移动和转动，便于绝热骨架的安装位置的移动和调整。
作为优选地，所述绝热骨架的外周面上嵌有弹性圈。
通过采用上述技术方案，真空保温管长度较长设计有倾斜角便于管内输送介质流动，相邻绝热外套管之间的绝热骨架对绝热内套管的支撑高度可进行微调，防止绝热内套管在竖直方向上发生弯曲导致弯曲端疲劳结构强度降低。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
当绝热内套管受热应力影响其外径大小发生变化，变形部发生形变，以适应绝热内套管外径变化，使绝热骨架的内径与绝热内套管的外径同步变化，减小绝热内套管内输送介质对绝热骨架的影响，提高绝热骨架的使用寿命和支撑稳定性。
附图说明
图1为实施例一中保温管的结构示意图一；
图2为图1在A处局部放大图；
图3为实施例一中保温管的结构示意图二；
图4为图3在B处的结构示意图；
图5为实施例一中绝热骨架的剖视图；
图6为实施例二中保温管的结构示意图一；
图7为实施例二中绝热骨架的结构示意图。
附图标记：1、绝热外套管；2、绝热内套管；3、绝热骨架；31、气相连接孔；32、弹性圈；33、变形部；331、变形槽；332、变形片；4、气体绝热腔。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例一，
如附图1所示，一种真空保温管，包括绝热外套管1、穿设置绝热外套管1内的绝热内套管2和若干沿绝热内套管2的轴向均匀套接在绝热内套管2外周面上的绝热骨架3。绝热骨架3呈环状，其与绝热内套管2同轴，绝热外套管1内周面与绝热内套管2外周面形成的空腔为气体绝热腔4，气体绝热腔4做抽真空处理，同时绝热骨架3为绕其轴心均匀设置有若干气相连接孔31，相邻绝热骨架3上的气相连接孔31一一对准，使得绝热骨架3两侧的气体绝热腔4连通且抽真空时气体阻力较小。
如附图2所示，绝热骨架3的外周面嵌有与其同轴的弹性圈32，绝热骨架3的两侧均套有定位环5，定位环5与绝热内套管2固定且其夹贴在绝热骨架3的侧面，绝热骨架3因绝热内套管2输送介质过程中可能存在的振动，定位环5可夹持定位绝热骨架3，防止其支撑位置变化分布不均。
如附图3和附图4所示，弹性圈32的外周面可与绝热外套管1的内周面相抵接。同时弹性圈32和绝热外套管1的内周面之间存在空隙。当热绝热内套管2铺设较长时，绝热内套管2在其轴向上存在一定弯曲余量，防止管道焊接问题或热形变而弯曲导致应力集中断裂。
如附图5所示，绝热骨架3内周面上带有变形部33，变形部33为与绝热骨架3同轴的变形槽331，变形槽331的槽底为弧面，当绝热内套管2受热应力影响其外径变大时，变形槽331的两侧槽壁沿绝热内套管2的轴向相背移动，使得变形槽331使用绝热内套管2的外径变化，防止绝热骨架3的内沿发生断裂；当绝热内套管2受热应力影响其外径变大时，变形槽331的两侧槽壁沿绝热内套管2的轴向相向移动，保持变形槽331的槽口抵贴在绝热内套管2的内周面上，防止绝热骨架3和绝热内套管2的连接松动，减小绝热内套管2内输送介质对绝热骨架3的影响，提高绝热骨架3的使用寿命和支撑稳定性，同时弧面的槽底防止变形槽331的槽底在变形槽331变形的过程中因应力集中而发生开裂。
本实施例一的工作原理：当绝热内套管2受热应力影响其外径大小发生变化，变形部33发生形变，以适应绝热内套管2外径变化，使绝热骨架3的内径与绝热内套管2的外径同步变化，减小绝热内套管2内输送介质对绝热骨架3的影响，提高绝热骨架3的使用寿命和支撑稳定性。
实施例二，
如附图6和附图7所示，一种真空保温管，基于实施例一的基础上，其与实施例一的区别在于变形部33为若干围绕绝热骨架3中心均匀分布的变形片332，变形片332朝向绝热内套管2的一端沿绝热内套管2的同一轴向倾斜设置且变形片332朝向绝热内套管2的端部为弧面，同时弹性圈32的外周面完全抵贴绝热外套管1。
当绝热内套管2受热应力影响其外径变大时，变形片332背离绝热内套管2的的轴心向外弯折且其变形片332朝向绝热内套管2的端部始终抵贴在绝热内套管2的外周面上；当绝热内套管2受热应力影响其外径变小时，变形片332朝向绝热内套管2的端部随绝热内套管2的外周面缩小而向内合拢收缩，由此始终保持变形片332抵压在绝热内套管2的外周面上，固定绝热骨架3，与实施例一中的变形槽331比较，实施例二中的变形片332其安装在绝热内套管2上时，自绝热骨架3未设有变形片332的一侧向绝热内套管2套入，安装更为方便，且其形变量更大，可适用于热形变量较大的绝热内套管2。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。