本发明涉及管道制造领域，特别是一种组装式塑料压力管、生产模具、生产方法和塑料板、管廊。
背景技术：
现有塑料压力管一般采用挤出成型法生产，目前生产塑料压力管的最大直径为2m，如若采用挤出成型法生产大口径(直径大于2m)的塑料压力管，容易产生压力管壁厚达不到要求、偏心、同轴度不好、存在气泡等缺陷，导致质量不符合要求，成品率低，由于挤出成型法是整体成型，大口径塑料压力管的生产模具尺寸大，对设备性能要求高，设备昂贵，能耗大，成品率低，操作困难，成本高。
技术实现要素：
本发明的目的在于：针对现有技术存在采用现有挤出成型法生产大口径塑料压力管具有设备昂贵、能耗大、成品率低、操作困难、成本高的问题，提供一种组装式塑料压力管、生产模具、生产方法和塑料板、管廊。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种组装式塑料压力管，包括若干个管片，所有所述管片能够依次拼接形成塑料压力管管体，相邻两个所述管片之间热熔焊接，连接处内设置有电热丝。
采用本发明所述的一种组装式塑料压力管，相邻管片连接处埋设的电热丝对每个管片侧壁端部边加热、管片边受压，使得多个管片热熔焊接形成整管，相较现有整管挤出成型，每个管片单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个管片热熔焊接能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该组装式塑料压力管避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高。
优选地，每个所述管片的形状和大小相同。
采用这种结构设置，便于所述管片的生产以及储存管理。
优选地，每个管片的尺寸较小，便于加工制作，成品质量好，良品率高。
优选地，每个所述管片沿管身纵向的端璧上设有突起，相邻两个所述突起内设有所述电热丝。
采用这种结构设置，增大了相邻两个管片连接处的面积，使得成型的整管连接效果好，结构强度高，同时突起形成纵向加劲肋，进一步加强了整管环刚度，使得整管不易变形。
优选地，所有所述突起朝向塑料压力管管外。
本发明还提供了一种如以上任一项所述的组装式塑料压力管的生产模具，包括：
挤出成型模，用于挤压成型每个所述管片；
芯模，形状适配需要制作的塑料压力管直径，所述芯模用于依次设置所有所述管片，初步形成塑料压力管的形状；
压模，数量适配所述管片的数量，且与每个所述管片相对应，所述压模与所述芯模适配，所述压模用于对各自对应的所述管片的推动以及施加压力；
驱动部件，用于驱动所述压模的运动，使所述压模靠近或者远离所述芯模；
电源，用于连通每个所述电热丝；
控制系统，用于控制所述挤出成型模、所述驱动部件和所述电源的启闭。
采用本发明所述的组装式塑料压力管的生产模具，通过挤压成型的方法制作每个管片，每个管片尺寸小，能够保证其壁厚、质地均匀，没有气泡等缺陷，再将所有管片通过芯模、压模合模、热熔焊接形成整管，使得整管壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题。
本发明还提供了一种如以上任一项所述的组装式塑料压力管的生产方法，包括以下步骤：
a、依次拼接每个所述管片围成塑料压力管管体，相邻两个所述管片的拼接缝内设置电热丝，且每个所述电热丝接触对应所述管片的端璧；
b、所有所述电热丝通电，使得对应的所述端璧热熔；
c、对每个所述管片施加向心的压力，使得热熔的所述端璧相结合；
d、冷却，所有所述管片形成一个整体，完成管体的组装连接。
采用本发明所述的组装式塑料压力管的生产方法，使用高质量的每个管片，能够使得所有管片组装热熔焊接形成的整管壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题。
优选地，执行所述步骤d后，将每个热熔焊接处打磨平滑。
优选地，该生产方法应用如以上所述的生产模具，包括以下步骤：
a、所述挤出成型模依次挤压成型所需的每个所述管片；
b、将所有所述管片依次围于所述芯模周缘，相邻两个所述管片的端璧之间贴合设置电热丝，初步形成塑料压力管的形状；
c、所有所述电热丝连接所述电源，所述电源供电使得所有所述电热丝加热，每个所述电热丝对应的所述端璧热熔；
d、所述驱动部件驱动每个所述压模靠近所述芯模，每个所述压模对每个所述管片同时施加压力，使得相邻两个热熔的所述端璧受压结合；
e、所述电源断电，待热熔焊接处冷却，所述驱动部件驱动每个所述压模远离所述芯模，完成管体的组装连接。
本发明还提供了一种塑料板，包括若干个单元板，每个所述单元板的侧壁端部设有突起，所有所述单元板依次排列，相邻两个所述单元板的端璧之间热熔焊接，连接处内设置有电热丝。
采用本发明所述的一种塑料板，相邻两个单元板连接处的突起增大了热熔接触面积，使得成型的整板连接效果好，结构强度高，同时突起形成纵向加劲肋，进一步加强了整板强度，使得整板不易变形。
本发明还提供了一种管廊，应用如以上所述的塑料板围成，管廊侧壁的所有所述单元板的所述突起为竖向设置。
采用本发明所述的一种管廊，能够增强管廊侧壁的竖向承载力，使得管廊整体强度高，不易变形。
优选地，管廊侧壁和底板的所有所述单元板的所述突起朝向管廊外，管廊顶板的所有所述单元板的所述突起朝向管廊内。
采用这种结构设置，能够保证管廊内部底板的平整，管廊外部顶板的平整，使得管廊顶板能够作为另外结构(如管廊或者拱顶)的底板。
优选地，管廊顶部连接有拱顶，所述拱顶由多个管片边缘依次热熔焊接形成。
优选地，横向相邻设置的两个管廊之间浇筑混凝土连接。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、运用本发明所述的一种组装式塑料压力管，相邻管片连接处埋设的电热丝对每个管片侧壁端部边加热、管片边受压，使得多个管片热熔焊接形成整管，相较现有整管挤出成型，每个管片单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个管片热熔焊接能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该组装式塑料压力管避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高；
2、运用本发明所述的一种组装式塑料压力管，每个所述管片的形状和大小相同，采用这种结构设置，便于所述管片的生产以及储存管理；
3、运用本发明所述的一种组装式塑料压力管，塑料压力管管体包括六至八个所述管片，采用这种结构设置，使得每个管片的尺寸较小，便于加工制作，成品质量好，良品率高；
4、运用本发明所述的一种组装式塑料压力管，每个所述管片沿管身纵向的端璧上设有突起，相邻两个所述突起内设有所述电热丝，采用这种结构设置，增大了相邻两个管片连接处的面积，使得成型的整管连接效果好，结构强度高，同时突起形成纵向加劲肋，进一步加强了整管环刚度，使得整管不易变形；
5、运用本发明所述的组装式塑料压力管的生产模具，通过挤压成型的方法制作每个管片，每个管片尺寸小，能够保证其壁厚、质地均匀，没有气泡等缺陷，再将所有管片通过芯模、压模合模、热熔焊接形成整管，使得整管壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题；
6、运用本发明所述的组装式塑料压力管的生产方法，使用高质量的每个管片，能够使得所有管片组装热熔焊接形成的整管壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题；
7、运用本发明所述的一种塑料板，相邻两个单元板连接处的突起增大了热熔接触面积，使得成型的整板连接效果好，结构强度高，同时突起形成纵向加劲肋，进一步加强了整板强度，使得整板不易变形；
8、运用本发明所述的一种管廊，能够增强管廊侧壁的竖向承载力，使得管廊整体强度高，不易变形；
9、运用本发明所述的一种管廊，管廊侧壁和底板的所有所述单元板的所述突起朝向管廊外，管廊顶板的所有所述单元板的所述突起朝向管廊内，采用这种结构设置，能够保证管廊内部底板的平整，管廊外部顶板的平整，使得管廊顶板能够作为另外结构(如管廊或者拱顶)的底板。
附图说明
图1为本发明所述的组装式塑料压力管的一种结构示意图；
图2为图1中a的放大图；
图3为所述管片的一种结构示意图；
图4为图3的俯视图；
图5为本发明所述的组装式塑料压力管的另一种结构示意图；
图6为所述管片的另一种结构示意图；
图7为图6的俯视图；
图8为本发明所述的塑料板的结构示意图；
图9为图8的俯视图；
图10为所述单元板的结构示意图；
图11为图10的俯视图；
图12为本发明所述的管廊的一种结构示意图；
图13为图12的俯视图；
图14为本发明所述的管廊的另一种结构示意图。
图中标记：1-管片，11-突起，2-拼接缝，3-电热丝，4-端璧，5-单元板。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1-7所示，本发明所述的一种组装式塑料压力管，包括八个管片1。
所有所述管片1能够依次拼接形成塑料压力管管体，相邻两个所述管片1之间热熔焊接，连接处内设置有电热丝3。
作为本实施例的一个优选方案，每个所述管片1的形状和大小相同，采用这种结构设置，便于所述管片1的生产以及储存管理；每个所述管片1沿管身纵向的端璧4上设有突起11，相邻两个所述突起11内设有所述电热丝3，采用这种结构设置，增大了相邻两个管片1连接处的面积，使得成型的整管连接效果好，结构强度高，同时突起11形成纵向加劲肋，进一步加强了整管环刚度，使得整管不易变形；所有所述突起11朝向塑料压力管管外。
运用本发明所述的一种组装式塑料压力管，相邻管片1连接处埋设的电热丝3对每个管片1侧壁端部边加热、管片1边受压，使得八个管片1热熔焊接形成整管，相较现有整管挤出成型，每个管片1单独加工制作难度低，设备投资小，能耗低，成本低，成品率高，效率高，再将多个管片1热熔焊接能够制作大口径的塑料压力管，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题，该组装式塑料压力管避免了大直径压力管整体挤压成型的诸多问题，其壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高。
实施例2
如图1-7所示，本发明所述的一种如实施例1所述的组装式塑料压力管的生产模具，包括：
挤出成型模，用于挤压成型每个所述管片1；
芯模，形状适配需要制作的塑料压力管直径，所述芯模用于依次设置所有所述管片1，初步形成塑料压力管的形状；
压模，数量适配所述管片1的数量，且与每个所述管片1相对应，所述压模与所述芯模适配，所述压模用于对各自对应的所述管片1的推动以及施加压力；
驱动部件，用于驱动所述压模的运动，使所述压模靠近或者远离所述芯模；
电源，用于连通每个所述电热丝3；
控制系统，用于控制所述挤出成型模、所述驱动部件和所述电源的启闭。
运用本发明所述的组装式塑料压力管的生产模具，通过挤压成型的方法制作每个管片1，每个管片1尺寸小，能够保证其壁厚、质地均匀，没有气泡等缺陷，再将所有管片1通过芯模、压模合模、热熔焊接形成整管，使得整管壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题。
实施例3
如图1-7所示，本发明所述的一种如实施例2所述的组装式塑料压力管生产模具的生产方法，包括以下步骤：
a、所述挤出成型模依次挤压成型所需的每个所述管片1；
b、将所有所述管片1依次围于所述芯模周缘，相邻两个所述管片1的端璧4之间贴合设置电热丝3，初步形成塑料压力管的形状；
c、所有所述电热丝3连接所述电源，所述电源供电使得所有所述电热丝3加热，每个所述电热丝3对应的所述端璧4热熔；
d、所述驱动部件驱动每个所述压模靠近所述芯模，每个所述压模对每个所述管片1同时施加压力，使得相邻两个热熔的所述端璧4受压结合；
e、所述电源断电，待热熔焊接处冷却，所述驱动部件驱动每个所述压模远离所述芯模，完成管体的组装连接；
f、将每个热熔焊接处打磨平滑。
运用本发明所述的组装式塑料压力管的生产方法，使用高质量的每个管片1，能够使得所有管片1组装热熔焊接形成的整管壁厚均匀，同轴度好，耐压性强，环刚度高，良品率高，解决现有挤出成型法难以制作大口径的塑料压力管的难题。
实施例4
如图8-11所示，本发明所述的一种塑料板，包括若干个单元板5。
每个所述单元板5的侧壁端部设有突起11，所有所述单元板5依次排列，相邻两个所述单元板5的端璧4之间热熔焊接，连接处内设置有电热丝3。
运用本发明所述的一种塑料板，相邻两个单元板5连接处的突起11增大了热熔接触面积，使得成型的整板连接效果好，结构强度高，同时突起11形成纵向加劲肋，进一步加强了整板强度，使得整板不易变形。
实施例5
如图12-14所示，本发明所述的一种管廊，应用如实施例4所述的塑料板围成，管廊侧壁的所有所述单元板5的所述突起11为竖向设置。
作为本实施例的一个优选方案，管廊侧壁和底板的所有所述单元板5的所述突起11朝向管廊外，管廊顶板的所有所述单元板5的所述突起11朝向管廊内，采用这种结构设置，能够保证管廊内部底板的平整，管廊外部顶板的平整，使得管廊顶板能够作为另外结构(如管廊或者拱顶)的底板；管廊顶部连接有拱顶，所述拱顶由多个管片1边缘依次热熔焊接形成；横向相邻设置的两个管廊之间浇筑混凝土连接。
运用本发明所述的一种管廊，能够增强管廊侧壁的竖向承载力，使得管廊整体强度高，不易变形。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。