本发明涉及一种气动阀，尤其是往复气动阀及采用该阀的气缸和油脂泵。
背景技术：
活塞直线往复运动式气缸是以压缩空气为能源，将压缩空气能量转为机械能量，在气动系统中用作往复运动的执行元件，气缸的作用是克服负载带动元件运动。
现有技术中的气缸主要有单作用气缸和双作用气缸两种，这种气缸均控制其活塞运动的气阀相互独立。单作用气缸在气缸的一侧进气，活塞靠设置在气缸另一侧的弹簧推力复位，在向气缸充气状体下不能实现活塞的自动往复运动；双作用气缸，需要不停的转换气缸的进排气方向，才能实现活塞的往复运动，操作过程复杂。
因此，采用这两种形式的气缸驱动元件做往复直线运动时，通常都需要和专门的自动控制系统连接才能实现，造成气缸系统结构复杂，制造成本高。
目前的自动往复气缸，其换向阀及进排气管路均设于气缸外部，使气缸外形复杂，占用空间大，安装不便利，成本较高。在空间特别小的场合不能使用，而且进排气管路连接点多，即泄漏点多，维修比较复杂。
如中国专利cn103256273a公布的自动直线往复式气缸，其通过设置在活塞上的阀芯、阀芯定位装置和阀芯换向装置来控制第一气腔、第二气腔和第三气腔之间的连通关系，实现了在连续向气缸充气状态和不用其它控制设备的情况下，活塞的自动往复直线运动，但是但其将阀置于活塞头上，使得缸体内腔在运动是受到冲击，运动平稳性差，内部结构过于复杂，加工成本过高，而且使用性能不稳定。
现有的黄油泵大多采用挤压出油的方式，液体状态的油自然流入黄油泵外管套底部的进油口后，外管套底部内币则设置的提料板再将油通过挤压的力一式抽到外界，如中国专利cn201884914u公布的气动黄油泵，包括配气体、气室盖组件，配气体的顶部连接气管的一端，气管的另一端连接气室盖组件；气室盖组件包括气室盖，气室盖内由内向外依次设置有配气纸垫、配气阀座、限位板，限位板内设置配气滑块；限位板的一侧设置阻尼弹簧片，通过六角螺钉将阻尼弹簧片及限位板、配气阀座、配气纸垫固定设置于气室盖内；阻尼弹簧片套设于配气滑块上；通过内六角螺钉将气室盖固定连接于配气体的上部，使气室盖组件与配气体固定连接，该黄油泵就是采用自然流入进油口的进油方式，该进油方式受到油的流动性影响，若是在低温状态油的流动性差的时候，油无法自然流入进油口，黄油泵上提料板就无法将油输送到上方，这样的黄油泵不能用在温度较低的环境，同时，配气滑块需要不断滑动，容易磨损导致黄油泵出故障，不能正常工作，需要较为频繁的更换配气滑块进行维修。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供一种结构简单、使用方便、成本低的往复气动阀，以及采用该阀的气缸和油脂泵，具体技术方案为：
往复气动阀，包括主阀体、换向芯棒、左阀体和右阀体，所述左阀体和右阀体分别固定在主阀体的两侧，换向芯棒活动安装在主阀体的换向芯孔中；所述主阀体的顶部设有进气孔，底部设有左出气孔、左换向孔、右出气孔和右换向孔，主阀体的侧面设有左排气孔和右排气孔；所述换向芯棒在左阀体一侧时连通进气孔与右出气孔以及左出气孔与左排气孔，换向芯棒在右阀体一侧时连通进气孔与左出气孔以及右出气孔与右排气孔；所述左阀体的一端设有左阀塞孔和左连通孔，左阀塞孔与换向芯孔在同一轴线上，左阀塞孔内活动装有左阀塞，左阀塞孔的底部与左连通孔相通，左连通孔与右换向孔相通，左阀塞推动换向芯棒向右移动；所述右阀体的一端均设有右阀塞孔和右连通孔，右阀塞孔与换向芯孔在同一轴线上，右阀塞孔内活动装有右阀塞，右阀塞孔的底部与右连通孔相通，右连通孔与左换向孔相通，右阀塞推动换向芯棒向左移动。
优选的，所述换向芯孔中设有进气槽，以及位于进气槽一侧的左出气槽、左排气槽和位于进气槽另一侧的右出气槽、右排气槽；所述进气槽、左出气槽、左排气槽、右出气槽和右排气槽均为环形槽，进气槽与进气孔相通，左出气槽与左出气孔相通，左排气槽与左排气孔相通，右出气槽与右出气孔相通，右排气槽与右排气孔相通；所述换向芯棒上设有左端密封圈、左排气密封圈、左进气密封圈、右进气密封圈、右排气密封圈和右端密封圈，以及左连通槽和右连通槽，所述左连通槽位于左排气密封圈与左进气密封圈之间，右连通槽位于右进气密封圈与右排气密封圈之间；所述左端密封圈密封换向芯孔的左端，左排气密封圈和左连通槽通断左排气槽与左出气槽，左进气密封圈和左连通槽通断进气槽与左出气槽，所述右端密封圈密封换向芯孔的右端，右排气密封圈和右连通槽通断右排气槽与右出气槽，右进气密封圈和右连通槽通断进气槽与右出气槽。
优选的，所述左阀体和右阀体的一端的端面均设有排气槽，所述排气槽分别与左阀塞孔和右阀塞孔相通。
优选的，所述左出气孔、左换向孔、右出气孔和右换向孔上均设有密封孔。
优选的，所述主阀体上设有均与换向芯孔平行的左连接孔和右连接孔，所述左连接孔分别与左换向孔和右连通孔相通，所述右连接孔分别与右换向孔和右连通孔相通；所述左阀塞孔和右阀塞孔的底部均设有通气槽，通气槽的一侧设有贯通孔，贯通孔分别连接左阀塞孔和左连通孔，以及右阀塞孔和右连通孔。
通过采用上述技术方案，高压气体从进气孔进入到主阀体的换向芯孔中，当换向芯棒在左阀体一侧时，左进气密封圈隔断进气槽与左出气槽，左出气槽与左排气槽通过左连通槽相通，
进气槽通过右连通槽与右出气槽相通，右出气槽出气，右排气密封圈隔断右出气槽和右排气槽，右换向孔进入高压气，右换向孔通过贯通孔与左连通孔相通，高压气从左连通孔进入左阀塞孔，高压气推动左阀塞向右移动，左阀塞推动换向芯棒向右移动，左阀塞与主阀体之间的空气通过排气槽排出，换向芯棒移动到右阀体一侧，
此时，右进气密封圈隔断进气槽与右出气槽，右出气槽与右排气槽通过右连通槽相通，进气槽通过左连通槽与左出气槽相通，左出气槽出气，左排气密封圈隔断左出气槽和左排气槽，左换向孔进入高压气，左换向孔通过贯通孔与右连通孔相通，高压气从右连通孔进入右阀塞孔，高压气推动右阀塞向左移动，右阀塞推动换向芯棒向左移动，右阀塞与主阀体之间的空气通过排气槽排出，重复上述步骤实现换向芯棒的往复切换。
气缸，包括往复气动阀、缸体和活塞；所述缸体上设有活塞孔、以及均与活塞孔相通的气缸左进气孔、气缸左回气孔、气缸右进气孔、气缸右回气孔和气缸排气孔；所述活塞孔内活动装有活塞，活塞的中心设有环形的活塞槽；所述气缸左进气孔和气缸右进气孔位于活塞孔的两端，气气缸排气孔位于缸体的中心，气缸左回气孔和气缸右回气孔分别位于气缸排气孔的两侧；所述活塞位于左端时气缸右回气孔与气缸右进气孔相通，气缸左回气孔与气缸排气孔通过活塞槽相通；所述活塞位于右端时气缸左回气孔与气缸左进气孔相通，气缸右回气孔与气缸排气孔通过活塞槽相通；所述气缸左进气孔与左出气孔连通，气缸左回气孔与左换向孔连通，气缸右进气孔与右出气孔连通，气缸右回气孔与右换向孔连通。
优选的，所述缸体上设有阀座，阀座上设有进出气通孔和排气通孔，以及与进出气通孔相通的左阀座进气孔和右阀座进气孔；所述进出气通孔和排气通孔均与活塞孔的轴线平行，进出气通孔与气缸左进气孔和气缸右进气孔相通，进出气通孔内装有通气孔堵头，通气孔堵头将进出气通孔分成左气通孔和右气通孔，左气通孔连通左阀座进气孔和气缸左进气孔，右气通孔连通右阀座进气孔和气缸右进气孔；所述气缸左回气孔和气缸右回气孔均位于阀座上；所述气缸排气孔与排气通孔相通。
优选的，所述缸体的两端分别装有密封端盖和连接端盖，连接端盖上设有滑杆通孔；所述活塞上装有活塞杆，活塞杆活动插在滑杆通孔中，且与滑杆通孔密封连接。
通过采用上述技术方案，高压气体从进气孔进入到主阀体的换向芯孔中，当换向芯棒在左阀体一侧时，左进气密封圈隔断进气槽与左出气槽，左出气槽与左排气槽通过左连通槽相通，右排气密封圈隔断右出气槽和右排气槽，
进气槽通过右连通槽与右出气槽相通，高压气体经过右出气孔和右阀座进气孔进入右气通孔，从气缸右进气孔进入活塞孔，高压气体推动活塞向左移动，活塞左侧的气体通过气缸左进气孔进入左气通孔，然后经过左阀座进气孔和左出气孔从左排气孔排出，
当活塞移动到活塞孔的左端时，气缸右回气孔与气缸右进气孔通过活塞孔相通，高压气体经过气缸右回气孔进入右换向孔，右换向孔通过贯通孔与左连通孔相通，高压气从左连通孔进入左阀塞孔，高压气推动左阀塞向右移动，左阀塞推动换向芯棒向右移动，左阀塞与主阀体之间的空气通过排气槽排出，换向芯棒移动到右阀体一侧，
此时，右进气密封圈隔断进气槽与右出气槽，右出气槽与右排气槽通过右连通槽相通，左排气密封圈隔断左出气槽和左排气槽，
进气槽通过左连通槽与左出气槽相通，左出气槽出气，左换向孔进入高压气，高压气体经过左出气孔和左阀座进气孔进入左气通孔，从气缸左进气孔进入活塞孔，高压气体推动活塞向右移动，活塞右侧的气体通过气缸右进气孔进入右气通孔，然后经过右阀座进气孔和右出气孔从右排气孔排出，
当活塞移动到活塞孔的右端时，气缸左回气孔与气缸左进气孔通过活塞孔相通，高压气体经过气缸左回气孔进入左换向孔，左换向孔通过贯通孔与右连通孔相通，高压气从右连通孔进入右阀塞孔，高压气推动右阀塞向左移动，右阀塞推动换向芯棒向左移动，右阀塞与主阀体之间的空气通过排气槽排出，重复上述步骤实现换向芯棒的往复切换和活塞的往复移动。
左阀体和右阀体的结构一致。
油脂泵，包括往复气缸和黄油泵；所述黄油泵的柱塞杆与往复气缸的活塞连接。
优选的，所述黄油泵包括泵体、柱塞杆、单向阀和密封环；所述泵体的一侧设有进油口，泵体内部设有柱塞腔和储油槽，所述进油口与柱塞腔相通，储油槽与柱塞腔之间装有单向阀，储油槽上装有出油头；所述柱塞杆活动插在柱塞腔中，柱塞腔的两端装有密封环，柱塞杆插在密封环上，柱塞杆的直径小于柱塞腔的内径，柱塞杆与柱塞腔形成压油腔，柱塞杆上装有压油环，压油环与柱塞腔为过渡配合，压油环堵住进油口，压油环向泵体两端移动时，压油环避开进油口，进油口与柱塞腔相通，压油环将柱塞腔分成左压油腔和右压油腔，左压油腔和右压油腔与储油槽之间均装有单向阀；所述柱塞杆与活塞连接。
通过采用上述技术方案，柱塞杆跟随往复气缸的活塞进行往复移动，当柱塞杆移动到黄油泵的最左端时，压油环跟随柱塞杆向左移动，进油口与右压油腔相通，此时在单向阀作用下，储油槽与右压油腔不相通，右压油腔形成真空，从进油口将黄油吸进，与此同时，压油压环压缩左压油腔中的黄油，黄油顶开单向阀进入储油槽，将储油槽中的黄油从出油头中挤出；当柱塞杆移动到黄油泵的最右端时，压油环跟随柱塞杆向右移动，进油口与左压油腔相通，此时在单向阀作用下，储油槽与左压油腔不相通，左压油腔形成真空，从进油口将黄油吸进，与此同时，压油压环压缩右压油腔中的黄油，黄油顶开单向阀进入储油槽，将储油槽中的黄油从出油头中挤出，如此往复运动实现不断的吸油和压油，从而达到一边吸油一边压油的目的，大大缩短了注油的时间，提高了效率。
优选的，气动黄油泵包括依次连接的进油套管、密封管、连接管和连接座，以及依次连接的提料杆、柱塞杆和连接杆；所述进油套管的末端的侧面设有进油孔，进油套管内活动装有提料板和提料杆，提料板固定在提料杆的末端，提料板沿进油套管的内表面往复滑动，且位滑动的极限位置于进油孔的两侧；所述柱塞杆设有柱塞孔，柱塞孔为通孔，柱塞杆两端的侧面均设有通油孔，通油孔与柱塞孔相通，柱塞杆的一端与提料杆连接，另一端与连接杆的一端连接，柱塞杆的一端装有第一单向阀，柱塞杆活动安装在密封管内，柱塞杆与密封管之间装有密封圈或密封环；所述连接管内活动装有连接杆，连接杆的另一端位于连接座的外侧，连接杆与连接座之间装有密封圈或密封环；连接座上装有出油接头；所述连接座固定在往复气缸上，连接杆的另一端与往复气缸的活塞杆连接。
通过采用上述技术方案，通过往复气缸带动提料板抽取黄油实现连续供油。密封环或密封圈实现柱塞杆与密封管之间密封，降低加工成本。
优选的，所述柱塞杆与密封管之间的密封圈或密封环不少于两个。
通过采用上述技术方案，多个密封环或密封圈密封效果好，使用寿命长。
优选的，所述密封圈为v形密封圈、y形密封圈、骨架密封圈中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，o形密封圈的与柱塞杆的接触面积小，容易磨损，使用寿命短，因此改用v形密封圈、y形密封圈、骨架密封圈中的一种或多种，极大的提高了使用寿命，实现长时间稳定的连续加油。
优选的，所述密封管的两端装有均设有环形槽，所述密封圈或密封环固定在环形槽内。
优选的，所述提料杆与柱塞杆之间装有过渡杆，过渡杆为空心杆，过渡杆的侧面设有通油孔。
通过采用上述技术方案，使柱塞杆与提料杆的连接简便，方便油路的设置。
优选的，所述第一单向阀包括依次安装的弹簧固定座、锥形弹簧和密封球；所述弹簧固定座的一端设有固定柱和通油孔，另一端设有进油槽，进油槽与通油孔相通；所述弹簧固定座位于柱塞杆一端的阀槽内，进油槽与柱塞孔相通；锥形弹簧的一端插在固定柱上，另一端压在密封球上，密封球压在过渡杆的一端的第一密封斜面上。
通过采用上述技术方案，第一单向阀防止黄油倒回到进油套管中。
优选的，所述柱塞杆的另一端装有第二单向阀，第二单向阀包括圆柱弹簧和密封球，所述圆柱弹簧的一端压在连接杆的端部，另一端压在密封球上，密封球压在柱塞杆另一端的第二密封斜面上。
通过采用上述技术方案，进一步防止黄油倒流。
优选的，所述进油套管内装有过滤网；所述进油孔为腰形孔，进油孔设有多个，进油孔绕进油套管的轴线等间距分布。
通过采用上述技术方案，多个进油孔通过进油效率。
优选的，所述提料杆上活动装有止回阀，止回阀与提料杆之间装有密封环或密封圈，止回阀位于密封管一端的止回槽内，止回阀的一端正对着止回槽的底部，另一端正对着进油套管的端部。
通过采用上述技术方案，止回阀防止黄油倒流。
优选的，所述止回阀的一端设有密封槽，密封槽内装有密封环或密封圈，密封槽正对着止回槽的底部。
通过采用上述技术方案，密封槽内装有密封环或密封圈防止黄油从止回阀与提料杆之间的空隙倒流到进油套管。
与现有技术相比本发明具有以下有益效果：
本发明提供的往复气动阀的结构简单、运行可靠、加工成本低、使用方便，气缸实现自动往复、结构简单实用、换向阀及进排气通道与活塞相分离，而不占用活塞运动空间、反响速度快、占有空间小、体积小、制造成本低、能耗低、使用寿命长、气缸密封及往复气动阀密封效果好、装配及维护方便。黄油泵结构简单可靠、实现同时吸油和注油、且不易堵死、吸油和注油不受温度影响、效率高。
附图说明
图1是往复电磁阀结构示意图；
图2是往复电磁阀的剖视结构示意图；
图3是换向芯棒的结构示意图；
图4主阀体的结构示意图；
图5是沿图4中a-a线的剖视图；
图6是左阀体的结构示意图；
图7是缸体的侧视图；
图8是缸体的主视图；
图9是往复气缸的剖视结构示意图；
图10是实施例三的黄油泵的结构示意图；
图11是实施例三的黄油泵的剖面结构示意图；
图12是实施例四的黄油泵的结构示意图；
图13是实施例四的黄油泵的剖面结构示意图。
具体实施方式
现结合附图对本发明作进一步说明。
实施例一
如图1至图6所示，往复气动阀，包括主阀体501、换向芯棒504、左阀体502和右阀体503，左阀体502和右阀体503分别固定在主阀体501的两侧，换向芯棒504活动安装在主阀体501的换向芯孔505中；
如图1所示，主阀体501的顶部设有进气孔5011，底部设有左出气孔5014、左换向孔5016、右出气孔5015和右换向孔5017，主阀体501的侧面左排气孔5012和右排气孔5013；
换向芯棒504在左阀体502一侧时连通进气孔5011与右出气孔5015以及左出气孔5014与左排气孔5012，换向芯棒504在右阀体503一侧时连通进气孔5011与左出气孔5014以及右出气孔5015与右排气孔5013；
如图6所示，左阀体502的一端设有左阀塞孔5022和左连通孔5023，左阀塞孔5022与换向芯孔505在同一轴线上，左阀塞孔5022内活动装有左阀塞5021，左阀塞孔5022的底部与左连通孔5023相通，左连通孔5023与右换向孔5017相通，左阀塞5021推动换向芯棒504向右移动；
右阀体503的一端均设有右阀塞孔5032和右连通孔，右阀塞孔5032与换向芯孔505在同一轴线上，右阀塞孔5032内活动装有右阀塞5031，右阀塞孔5032的底部与右连通孔相通，右连通孔与左换向孔5016相通，右阀塞5031推动换向芯棒504向左移动。
如图1、图2、图4和图5所示，换向芯孔505中设有进气槽5051，以及位于进气槽5051一侧的左出气槽5052、左排气槽5053和位于进气槽5051另一侧的右出气槽5054、右排气槽5055；
进气槽5051、左出气槽5052、左排气槽5053、右出气槽5054和右排气槽5055均为环形槽，进气槽5051与进气孔5011相通，左出气槽5052与左出气孔5014相通，左排气槽5053与左排气孔5012相通，右出气槽5054与右出气孔5015相通，右排气槽5055与右排气孔5013相通；
如图3所示，换向芯棒504上设有左端密封圈5041、左排气密封圈5042、左进气密封圈5043、右进气密封圈5044、右排气密封圈5045和右端密封圈5046，以及左连通槽5047和右连通槽5048，
左连通槽5047位于左排气密封圈5042与左进气密封圈5043之间，右连通槽5048位于右进气密封圈5044与右排气密封圈5045之间；
左端密封圈5041密封换向芯孔505的左端，左排气密封圈5042和左连通槽5047通断左排气槽5053与左出气槽5052，左进气密封圈5043和左连通槽5047通断进气槽5051与左出气槽5052，
右端密封圈5046密封换向芯孔505的右端，右排气密封圈5045和右连通槽5048通断右排气槽5055与右出气槽5054，右进气密封圈5044和右连通槽5048通断进气槽5051与右出气槽5054。
左阀体502和右阀体503的一端的端面均设有排气槽，排气槽分别与左阀塞孔5022和右阀塞孔5032相通。
左出气孔5014、左换向孔5016、右出气孔5015和右换向孔5017上均设有密封孔。密封孔内可放置密封圈。
主阀体501上设有均与换向芯孔505平行的左连接孔和右连接孔，左连接孔分别与左换向孔5016和右连通孔相通，右连接孔分别与右换向孔5017和右连通孔相通；左阀塞孔5022和右阀塞孔5032的底部均设有通气槽，通气槽的一侧设有贯通孔，贯通孔分别连接左阀塞孔5022和左连通孔5023，以及右阀塞孔5032和右连通孔。
实施例二
如图7至图9所示，往复气缸，包括实施例一的往复气动阀、缸体601和活塞606；缸体601上设有活塞孔6011、以及均与活塞孔6011相通的气缸左进气孔6012、气缸左回气孔6014、气缸右进气孔6013、气缸右回气孔6015和气缸排气孔6016；
活塞孔6011内活动装有活塞606，活塞606的中心设有环形的活塞槽607；
如图7和图8所示，气缸左进气孔6012和气缸右进气孔6013位于活塞孔6011的两端，气缸排气孔6016位于缸体601的中心，气缸左回气孔6014和气缸右回气孔6015分别位于气缸排气孔6016的两侧；
活塞606位于左端时气缸右回气孔6015与气缸右进气孔6013相通，气缸左回气孔6014与气缸排气孔6016通过活塞槽607相通；
活塞606位于右端时气缸左回气孔6014与气缸左进气孔6012相通，气缸右回气孔6015与气缸排气孔6016通过活塞槽607相通；
气缸左进气孔6012与左出气孔5014连通，气缸左回气孔6014与左换向孔5016连通，气缸右进气孔6013与右出气孔5015连通，气缸右回气孔6015与右换向孔5017连通。
缸体601上设有阀座602，阀座602上设有进出气通孔604和排气通孔605，以及与进出气通孔604相通的左阀座进气孔6021和右阀座进气孔6022；
进出气通孔604和排气通孔605均与活塞孔6011的轴线平行，进出气通孔604与气缸左进气孔6012和气缸右进气孔6013相通，进出气通孔604内装有通气孔堵头6041，通气孔堵头6041将进出气通孔604分成左气通孔6042和右气通孔6043，左气通孔6042连通左阀座进气孔6021和气缸左进气孔6012，右气通孔6043连通右阀座进气孔6022和气缸右进气孔6013；
气缸左回气孔6014和气缸右回气孔6015均位于阀座602上；
气缸排气孔6016与排气通孔605相通。
如图9所示，缸体601的两端分别装有密封端盖611和连接端盖612，连接端盖612上设有滑杆通孔613；活塞606上装有活塞杆，活塞杆活动插在滑杆通孔613中，且与滑杆通孔613密封连接。
实施例三
如图10和图11所示，黄油泵，包括泵体101、柱塞杆201、单向阀和密封环203；所述泵体101的一侧设有进油口104，泵体101内部设有柱塞腔和储油槽103，所述进油口104与柱塞腔相通，储油槽103与柱塞腔之间装有单向阀，储油槽103上装有出油头105；所述柱塞杆201活动插在柱塞腔中，柱塞腔的两端装有密封环203，柱塞杆201插在密封环203上，所述密封环203上设有v形槽，v形槽相对设置；柱塞杆201的直径小于柱塞腔的内径，柱塞杆201与柱塞腔形成压油腔，柱塞杆201上装有压油环202，压油环202与柱塞腔为过渡配合，压油环202堵住进油口104，压油环202向泵体101两端移动时，压油环202避开进油口104，进油口104与柱塞腔相通，压油环202将柱塞腔分成左压油腔106和右压油腔102，左压油腔106和右压油腔102与储油槽103之间均装有单向阀；所述柱塞杆201与往复气缸的活塞606连接。
单向阀均包括依次安装的钢球303、弹簧302和螺钉301；钢球303位于储油槽103与柱塞腔之间。
柱塞杆201跟随自动切换的往复气缸的活塞进行往复移动，当柱塞杆201移动到黄油泵的最左端时，压油环202跟随柱塞杆201向左移动，进油口104与右压油腔102相通，此时在单向阀作用下，储油槽103与右压油腔102不相通，右压油腔102形成真空，从进油口104将黄油吸进，与此同时，压油压环压缩左压油腔106中的黄油，黄油顶开单向阀进入储油槽103，将储油槽103中的黄油从出油头105中挤出，当柱塞杆201移动到黄油泵的最右端时，压油环202跟随柱塞杆201向右移动，进油口104与左压油腔106相通，此时在单向阀作用下，储油槽103与左压油腔106不相通，左压油腔106形成真空，从进油口104将黄油吸进，与此同时，压油压环压缩右压油腔102中的黄油，黄油顶开单向阀进入储油槽103，将储油槽103中的黄油从出油头105中挤出，如此往复运动实现不断的吸油和压油，从而达到一边吸油一边压油的目的，大大缩短了注油的时间，提高了效率。
拧紧螺钉301时，弹簧302对钢球303的压力增大，压油腔中的黄油想要顶开钢球303所需要的压强也增大，出油变得困难；拧松螺钉301时，弹簧302对钢球303的压力减小，压油腔中的黄油想要顶开钢球303出油所需要的压强也变小，出油变得更加容易，对于螺钉301松紧的控制可以达到调节压强，从而实现对加油量的控制。
压油腔中一直受到压力，导致密封环203上的v形槽一直承压，v形槽在压力下导致密封环203压紧在柱塞杆201上，提高了密封效果。
实施例四
如图12和13所示，黄油泵，包括依次连接的进油套管1、进油阀座8、密封管2、连接管4和连接座5，以及依次连接的提料杆17、柱塞杆3和连接杆41；进油套管1的末端的侧面设有进油孔12，进油套管1内活动装有提料板15和提料杆17，提料板15固定在提料杆17的末端，提料板15沿进油套管1的内表面往复滑动，且位滑动的极限位置于进油孔12的两侧；柱塞杆3设有柱塞孔，柱塞孔为通孔，柱塞杆3两端的侧面均设有通油孔，通油孔与柱塞孔相通，柱塞杆3的一端与提料杆17连接，另一端与连接杆41的一端连接，柱塞杆3的一端装有第一单向阀，柱塞杆3活动安装在密封管2内，柱塞杆3与密封管2之间装有v形密封圈22；连接管4内活动装有连接杆41，连接杆41的另一端位于连接座5的外侧，连接杆41与连接座5之间装有v形密封圈22；连接座5上装有出油接头52；连接座5固定在往复气缸上，连接杆41的另一端与柱塞杆201连接，柱塞杆201与往复气缸的活塞606连接。
柱塞杆3与密封管2之间的v形密封圈22设有两个。密封管2的两端装有均设有环形槽21，v形密封圈22固定在环形槽21内。
提料杆17与柱塞杆3之间装有过渡杆7，过渡杆7为空心杆，过渡杆7的侧面设有通油孔。
第一单向阀包括依次安装的弹簧固定座91、锥形弹簧94和密封球95；弹簧固定座91的一端设有固定柱93和通油孔，另一端设有进油槽92，进油槽92与通油孔相通；弹簧固定座91位于柱塞杆3一端的阀槽31内，进油槽92与柱塞孔相通；锥形弹簧94的一端插在固定柱93上，另一端压在密封球95上，密封球95压在过渡杆7的一端的第一密封斜面71上。
柱塞杆3的另一端装有第二单向阀，第二单向阀包括圆柱弹簧96和密封球95，圆柱弹簧96的一端压在连接杆41的端部，另一端压在密封球95上，密封球95压在柱塞杆3另一端的第二密封斜面32上；柱塞杆3的另一端也设有阀槽31，阀槽31的底部设有第二密封斜面32，阀槽31与柱塞杆3端部的通油孔相通。
进油套管1内装有过滤网15。过滤网15卡在套管凸台13与进油阀座8之间，方便更换。
进油孔12为腰形孔，进油孔12设有多个，进油孔12绕进油套管1的轴线等间距分布。
提料杆17上活动装有止回阀6，止回阀6与提料杆17之间装有密封环或密封圈，止回阀6位于密封管2一端的止回槽23内，止回阀6的一端正对着止回槽23的底部，另一端正对着进油套管1的端部。
止回阀6的一端设有密封槽61，密封槽61内装有密封环或密封圈，密封槽61正对着止回槽23的底部。
工作时，往复气缸启动，柱塞杆201带动提料杆17、柱塞杆3和连接杆41一起往复移动，提料板15将黄油从进油孔12抽到进油套管1中，黄油在提料板15的作用下流过过滤网15，然后进入进油阀座8，从进油阀座8的通孔进入止回槽23，再从止回槽23进入连接杆41的通油孔，顶开密封球95进入阀槽31，接着从弹簧座的通油孔进入柱塞孔，顶开柱塞孔另一端的密封球95，进入位于柱塞杆3另一端的阀槽31内，然后从柱塞杆3另一端的通油孔进入连接管4，黄油从连接管4进入连接座5，最后从安装在连接座5上的出油接头52流出。