双向内锁式隔爆阀的制作方法

本发明涉及粉尘管道隔爆阀，尤其涉及一种双向内锁式隔爆阀。

背景技术：

在现有的粉尘隔爆领域中，大多数隔爆装置仅能够实现单向隔爆，但粉尘管道多为双向作业，单向的隔爆阀不再满足实际工况。专利cn107300031a公布了双向内锁式隔爆阀，采用锁死机构对阀瓣进行锁死，但其锁死机构的一部分外置在阀径上，这种锁死机构容易在作业中受磕碰而损坏，存在粉尘爆炸后阀瓣无法锁死的安全隐患。此外，上述专利中，阀径内的锁死机构也有一部分暴露在阀径的粉尘环境中，当粉尘聚集在锁死机构上后，也容易卡死锁死机构，导致无法锁死阀瓣。

技术实现要素：

本发明的第一个目的在于提供一种锁死机构内置于阀径的双向隔爆阀，以使其不易被损坏；本发明的第二个目的在于提供一种锁死机构位于封闭腔室的双向隔爆阀，以避免粉尘对锁死机构的影响。

为实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：

双向内锁式隔爆阀，包括左右对称的阀腔、阀径、阀瓣、阀杆、阀杆导轨机构和锁死机构，阀杆一端固定在阀瓣中部，阀杆另一端具有卡块，卡块为纺锤形；锁死机构包括锁腔和套管，锁腔为圆柱形，阀杆导轨机构包括套筒、第一弹簧和伸缩套；套筒与锁腔相通，套筒的内径小于或等于锁腔的内径，套筒的一端固定锁腔内侧端面上，套筒的另一端具有第一挡片，第一挡片垂直于套筒，第一挡片的内周位于套筒内壁上，第一挡片的外周位于套筒外壁上，阀杆前部伸入套筒内，阀杆中部穿过第一挡片，第一弹簧套在阀杆上，第一弹簧的一端固定在第一挡片内周上，第一弹簧的另一端固定在阀瓣上，伸缩套套在第一弹簧外围，伸缩套的一端顶住第一挡片外周，伸缩套的另一端顶住阀瓣；套管垂直于阀径，套管为四个，四个套管组成十字形，套管的一端固定在阀径上，套管的另一端固定在锁腔上，套管内具有销子、第二弹簧和第二挡片，第二挡片固定在套管内壁上，第二挡片中部具有第一销孔，锁腔与套管轴线对应处具有第二销孔，销子穿过第一销孔和第二销孔后伸入到锁腔内，销子的前部具有侧耳，第二弹簧套在销子上，第二弹簧处于压缩状态，第二弹簧的两端分别顶住第二挡片和侧耳，侧耳顶在锁腔外壁上；当阀瓣向左或向右移动最大距离时，卡块进入锁腔并被销子的前端卡住。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述锁腔的外侧端面具有锁腔盖。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述第一挡片和所述第二挡片均为环形挡片。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述卡块与所述阀杆为可拆卸连接。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述卡块与所述阀杆螺接。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述伸缩套为橡胶伸缩套。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述销子的前端为锥形或半球形。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明的双向内锁式隔爆阀的锁死机构内置于阀径内，避免因外界因素影响而损坏；阀瓣与阀径之间的伸缩套、套筒、锁腔和套管组成封闭腔室，阀杆和锁死机构位于封闭腔室内，避免了粉尘对锁死机构的影响；打开锁腔盖，用力捅卡块即可使其复位，无需拆解整个隔爆阀。

附图说明

图1为本发明实施例中所述的双向内锁式隔爆阀的外部轮廓图；

图2为本发明实施例中所述的双向内锁式隔爆阀剖面图；

图3为本发明实施例中所述的阀杆导轨机构和锁死机构的细节图；

图4为本发明实施例中所述的锁死机构的横截面图；

图5为本发明实施例中所述的锁死机构锁死阀杆时的示意图；

以上图1-5中，1-阀腔；2-阀径；3-阀瓣；4-阀杆；5-卡块；6-套筒；7-锁死机构；701-套管；702-锁腔；703-锁腔盖；704-第二挡片；705-第二弹簧；706-销子；707-侧耳；8-第一弹簧；9-伸缩套；10-第一挡片。

具体实施方式：

下面参照附图对本发明做进一步描述。

实施例

如图1、2和3所示，一种双向内锁式隔爆阀，包括左右对称的阀腔1、阀径2、阀瓣3、阀杆4、阀杆导轨机构和锁死机构7。阀杆4一端固定在阀瓣3中部，另一端具有卡块5，卡块5为纺锤形，卡块5与阀杆4螺接。锁死机构7包括锁腔702和套管701，锁腔702为圆柱形，套管701内具有销子706、第二弹簧705和第二挡片704。阀杆导轨机构包括套筒6、第一弹簧8和伸缩套9。

套筒6与锁腔702相通，套筒6的内径小于或等于锁腔702的内径。套筒6的一端固定锁腔702内侧端面上，锁腔702的外侧端面具有锁腔盖703。套筒6的另一端具有第一挡片10，第一挡片10为环形，中部具有孔。第一挡片10垂直于套筒6，第一挡片10的内周位于套筒6内壁上，第一挡片10的外周位于套筒6外壁上。阀杆4中部穿过第一挡片10中部的孔，阀杆4前部伸入套筒6内。第一弹簧8套在阀杆4上，第一弹簧8的一端固定在第一挡片10内周上，第一弹簧8的另一端固定在阀瓣3上。伸缩套9套在第一弹簧8外围，伸缩套9为带折痕的橡胶伸缩套，伸缩套9的一端顶住第一挡片10外周，伸缩套9的另一端顶住阀瓣3。阀杆导轨机构和锁死机构7被封闭于阀瓣3、伸缩套9、套筒6、锁腔702、套管701和阀径2的组成封闭腔室内，避免了管路中的粉尘对阀杆导轨机构对锁死机构7的影响。

如图3和4所示，套管701垂直于阀径2，套管701为四个，四个套管组成十字形。套管701的一端固定在阀径2上，套管701的另一端固定在锁腔702上。第二挡片704固定在套管701内壁上，第二挡片704也为环形，第二挡片704中部具有第一销孔，锁腔702与套管701轴线对应处具有第二销孔。销子706的前端为锥形或半球形，销子706穿过第一销孔和第二销孔后伸入到锁腔702内，销子706的前部具有侧耳707。第二弹簧705套在销子上，第二弹簧705处于压缩状态，第二弹簧705的两端分别顶住第二挡片704和侧耳707，侧耳707则顶在锁腔702的外壁上。

如图5所示，当粉尘管路中未发生爆炸时，阀瓣3两侧的第一弹簧8使阀瓣3保持在阀腔1中部，粉尘气体正常通过。当粉尘管路里发生爆炸时，爆炸产生的冲击波冲击阀瓣3，使其向左或向右快速移动到最大距离，此时，阀瓣3顶住一侧阀径2封闭粉尘管路，阀瓣3两侧的第一弹簧8和伸缩套9分别被压缩和拉伸，阀杆4随阀瓣3一起快速移动，阀杆4前端的纺锤形卡块5冲入锁腔702内，使销子706弹起，当卡块冲过四个销子706组成的卡位时，销子706快速弹回卡住卡块，从而使阀瓣3保持顶住阀径2的状态。

当粉尘管路发生粉尘爆炸后，一般都需要对管路进行检修。检修时，无需拆解整个双向内锁式隔爆阀，而只需拆开双向内锁式隔爆阀的一侧法兰，打开锁腔盖703进行复位操作。由于卡块5为纺锤形，两边都是锥形面，因而用力捅卡块5即可使销子706弹起，阀瓣3两侧分别处于压缩和拉伸状态的两个第一弹簧8使卡块快速弹回，阀瓣3回复到阀腔中部，从而实现了双向内锁式隔爆阀的复位。

技术特征：

技术总结
双向内锁式隔爆阀，包括左右对称的阀腔、阀径、阀瓣、阀杆、阀杆导轨机构和锁死机构。阀杆一端固定在阀瓣中部，阀杆另一端具有卡块，卡块为纺锤形。锁死机构包括锁腔和套管，锁腔为圆柱形，阀杆导轨机构包括套筒、第一弹簧和伸缩套。套管垂直于阀径，套管的一端固定在阀径上，套管的另一端固定在锁腔上，套管内具有销子、第二弹簧和第二挡片。当阀瓣向左或向右移动最大距离时，卡块进入锁腔并被销子的前端卡住，从而锁死阀径。本发明的双向内锁式隔爆阀的锁死机构内置于阀径内，避免因外界因素影响而损坏；阀瓣与阀径之间的伸缩套、套筒、锁腔和套管组成封闭腔室，阀杆和锁死机构位于封闭腔室内，避免了粉尘对锁死机构的影响。

技术研发人员：齐大海
受保护的技术使用者：徐州市三成铸业有限公司
技术研发日：2018.10.12
技术公布日：2019.02.12