一种防自锁单向注脂阀的制作方法

本发明涉及阀门技术领域，具体涉及一种防自锁单向注脂阀。

背景技术：

注脂阀是一种实用与大型机械、石油化工装备、球阀、平板闸阀、井口装置等设备的加注润滑油脂的装置，利用弹簧压紧钢球对锥形密封孔进行密封。但是，目前的注脂阀的锥形密封孔的锥度为1:5，容易产生自锁现象，不利于进行注脂，同时容易造成密封钢球和锥形密封孔长时间紧贴引起锈蚀，影响密封效果。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种防自锁单向注脂阀，以解决现有技术中目前的注脂阀的锥形密封孔的锥度为1:5，容易产生自锁现象，不利于进行注脂，同时容易造成密封钢球和锥形密封孔长时间紧贴引起锈蚀，影响密封效果等技术问题。本发明提供的诸多技术方案中优选的技术方案锥形密封孔的锥度为24°，能够避免自锁和自锁引起的锈蚀，保证密封钢球和锥形密封孔的接触密封效果的同时，便于进行注脂等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的一种防自锁单向注脂阀，包括阀体和密封螺母，所述阀体外侧从上至下依次设置有安装螺纹、旋拧六角头和连接螺纹，所述安装螺纹用于安装所述密封螺母，所述旋拧六角头用于扳手旋拧实现所述阀体的安装，所述连接螺纹用于实现所述阀体与需要注脂的设备的连接；所述阀体内部从上至下依次设置有注脂腔、锥形密封孔和安装腔，所述注脂腔、所述锥形密封孔和所述安装腔相连通，所述锥形密封孔的大径端与所述安装腔相连通，所述锥形密封孔的锥度为24°，所述锥形密封孔内部放置有密封钢球，用于对所述锥形密封孔进行密封；所述安装腔内部放置有密封弹簧，用于推动所述密封钢球对所述锥形密封孔进行密封；所述阀体上端设置有注脂孔，所述注脂孔为锥形结构，且所述注脂孔的小径端与所述注脂腔相连通；

所述阀体靠近所述安装腔的端部铆压有堵头，用于对所述密封弹簧进行限位，所述堵头内部设置有安装孔，用于放置所述密封弹簧，所述堵头的外端面设置有出脂孔，所述出脂孔与所述安装孔相连通，用于辅助构成注脂通道；

所述密封螺母的截面成“u”字型结构，所述密封螺母的内壁设置有内螺纹，用于配合所述安装螺纹将所述密封螺母安装在所述阀体上端；所述密封螺母内顶部设置有密封柱，用于对所述注脂孔进行堵塞密封；所述密封螺母表面贯穿设置有泄气孔，所述泄气孔共有两个，且对称分布在所述密封柱两侧。

采用上述一种防自锁单向注脂阀，不需要进行注脂时，将所述密封螺母安装在所述阀体的端部，通过所述密封柱对所述注脂孔进行密封，实现一重密封，利用所述密封弹簧的弹力推动所述密封钢球，将所述密封钢球压入所述锥形密封孔内部，实现二重密封，能够有效防止设备内部的油脂泄露；需要进行注脂时，将所述密封螺母从所述阀体的端部拆除，通过所述注脂孔向所述注脂腔内部注入油脂，利用油脂的注入压力推动所述密封钢球，使所述密封钢球随着所述密封弹簧的收缩而移动，直至所述密封钢球和所述锥形密封孔脱离，油脂依次流经所述安装腔、所述安装孔和所述出脂孔，完成对设备的注脂；所述锥形密封孔的锥度为24°，能够避免自锁和自锁引起的锈蚀，保证密封钢球和锥形密封孔的接触密封效果的同时，便于进行注脂。

作为优选，所述安装腔的内径尺寸与所述密封弹簧的外径尺寸相等。

作为优选，所述安装孔与所述安装腔同轴线，且所述安装孔的内径尺寸与所述密封弹簧的外径尺寸相等。

作为优选，所述旋拧六角头的两外侧面均采用斜面结构。

作为优选，所述密封柱的端部采用锥面结构，且锥面锥度与所述注脂孔的锥度相同。

有益效果在于：锥形密封孔的锥度为24°，能够避免自锁和自锁引起的锈蚀，保证密封钢球和锥形密封孔的接触密封效果的同时，便于进行注脂。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的内部结构主视图；

图2是本发明的堵头结构放大示意图。

附图标记说明如下：

1、阀体；101、连接螺纹；102、旋拧六角头；103、安装螺纹；104、注脂孔；105、注脂腔；106、锥形密封孔；107、安装腔；2、密封螺母；201、泄气孔；202、密封柱；3、密封钢球；4、密封弹簧；5、堵头；501、安装孔；502、出脂孔。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

参见图1-图2所示，本发明提供了一种防自锁单向注脂阀，包括阀体1和密封螺母2，阀体1外侧从上至下依次设置有安装螺纹103、旋拧六角头102和连接螺纹101，安装螺纹103用于安装密封螺母2，旋拧六角头102用于扳手旋拧实现阀体1的安装，连接螺纹101用于实现阀体1与需要注脂的设备的连接；阀体1内部从上至下依次设置有注脂腔105、锥形密封孔106和安装腔107，注脂腔105、锥形密封孔106和安装腔107相连通，锥形密封孔106的大径端与安装腔107相连通，锥形密封孔106的锥度为24°，锥形密封孔106内部放置有密封钢球3，用于对锥形密封孔106进行密封；安装腔107内部放置有密封弹簧4，用于推动密封钢球3对锥形密封孔106进行密封；阀体1上端设置有注脂孔104，注脂孔104为锥形结构，且注脂孔104的小径端与注脂腔105相连通；

阀体1靠近安装腔107的端部铆压有堵头5，用于对密封弹簧4进行限位，堵头5内部设置有安装孔501，用于放置密封弹簧4，堵头5的外端面设置有出脂孔502，出脂孔502与安装孔501相连通，用于辅助构成注脂通道；

密封螺母2的截面成“u”字型结构，密封螺母2的内壁设置有内螺纹，用于配合安装螺纹103将密封螺母2安装在阀体1上端；密封螺母2内顶部设置有密封柱202，用于对注脂孔104进行堵塞密封；密封螺母2表面贯穿设置有泄气孔201，泄气孔201共有两个，且对称分布在密封柱202两侧。

作为可选的实施方式，安装腔107的内径尺寸与密封弹簧4的外径尺寸相等，这样设置能够防止密封弹簧4伸缩式倾斜，从而防止密封钢球3与密封弹簧4之间相对旋转，有助于减少密封钢球3的磨损；

安装孔501与安装腔107同轴线，且安装孔501的内径尺寸与密封弹簧4的外径尺寸相等，这样设置通过安装孔501配合安装腔107对密封弹簧4进行定位，保证密封弹簧4对密封钢球3推力的均匀性，保证密封钢球3对锥形密封孔106的密封效果；

旋拧六角头102的两外侧面均采用斜面结构，这样设置能够防止旋拧六角头102对密封螺母2和阀体1的安装操作阻碍，能够保证密封螺母2与阀体1之间的安装准确性，以及阀体1与设备之间的安装准确性；

密封柱202的端部采用锥面结构，且锥面锥度与注脂孔104的锥度相同，这样设置能够使密封柱202与注脂孔104充分接触，保证密封柱202对注脂孔104的密封效果。

采用上述结构，不需要进行注脂时，将密封螺母2安装在阀体1的端部，通过密封柱202对注脂孔104进行密封，实现一重密封，利用密封弹簧4的弹力推动密封钢球3，将密封钢球3压入锥形密封孔106内部，实现二重密封，能够有效防止设备内部的油脂泄露；需要进行注脂时，将密封螺母2从阀体1的端部拆除，通过注脂孔104向注脂腔105内部注入油脂，利用油脂的注入压力推动密封钢球3，使密封钢球3随着密封弹簧4的收缩而移动，直至密封钢球3和锥形密封孔106脱离，油脂依次流经安装腔107、安装孔501和出脂孔502，完成对设备的注脂；锥形密封孔106的锥度为24°，能够避免自锁和自锁引起的锈蚀，保证密封钢球3和锥形密封孔106的接触密封效果的同时，便于进行注脂。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。