用于海水输送管道的连接结构、海水输送系统及管道连接方法与流程

本发明涉及海水输送设备技术领域，特别是涉及一种用于海水输送管道的连接结构、海水输送系统及管道连接方法。

背景技术：

火电厂是利用化石燃料生产电能的工厂，其最主要的设备包括锅炉、汽轮机及发电机，生产过程为燃烧燃料加热锅炉中的水以生产水蒸汽，蒸汽压力可推动汽轮机，汽轮机的转动带动发电机旋转，从而实现电能的生产。由于锅炉中的水是可循环利用的，因此汽轮机做功余热需要通过重新冷却水蒸汽重新凝结为液态水，火电厂中通常采用凝汽器进行水蒸汽的冷却。

进入凝汽器中的水蒸汽是通过与凝汽器中冷却水进行换热以进行冷却的。在滨海地区的火电站通常是采用海水作为冷却水，海水通过海水输送管道输送到火电厂进行冷却。但是传统的海水输送管道为钢筋砼管，在改造成与钢管进行连接时，由于已建钢筋砼管道侧壁无法预埋管，现浇混凝土结构需要养护时间28天以上，无法满足改造工程停水时间20天要求；而且滨海地区大直径海水管道拆除和施工会遭遇台风、地下水水位偏高，以及受海水侵入等影响，施工工期长，风险高；此外，海水对钢筋砼管内的钢筋腐蚀是不可逆的，因此海水输送管道施工期和运行中对密封性要求非常高，这些原因导致原有钢筋砼管与钢管连接难度远高于新建与钢管连接的钢筋砼管道。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的钢筋砼管道与钢管连接时难度高，导致施工工期长、改造成本高的问题，提供一种安全可靠、能够极大地降低改造难度，缩短施工工期，以降低改造成本的用于海水输送管道的连接结构、海水输送系统及管道连接方法。

一种用于海水输送管道的连接结构，包括钢筋砼管、压力钢管及密封结构；

所述钢筋砼管包括两个，两个所述钢筋砼管纵长地间隔排布；

所述压力钢管位于两个所述钢筋砼管之间，所述压力钢管的两端分别伸入所述钢筋砼管的开口端，且所述压力钢管与所述钢筋砼管之间形成一填充间隙；

所述钢筋砼管沿其周向设有多个与所述填充间隙相连通的灌浆孔，密封浆料自所述灌浆孔浇注于所述填充间隙；

所述密封结构设置于所述压力钢管，且位于所述钢筋砼管的开口端处，以封闭所述填充间隙。

通过设置上述的用于海水输送管道的连接结构，压力钢管先伸入原有的钢筋砼管中，在压力钢管与钢筋砼管之间形成一填充间隙，然后通过灌浆孔往填充间隙浇注密封浆料。如此，可实现压力钢管与钢筋砼管之间实现密封连接，有效的降低了压力钢管与原有的钢筋砼管之间的连接难度，降低了改造成本。而且相对于重新浇筑形成新的钢筋砼管的改造方法，其新旧混凝土二次浇筑分界面极易产生裂缝，而上述连接结构实现了不同时期、不同材质的管道的连接，而且能有效的防止海水腐蚀，同样降低了改造成本。

在其中一个实施例中，所述密封结构包括密封板；

所述密封板设置于所述压力钢管的两端，所述密封板一侧抵靠于所述钢筋砼管的开口端。

在其中一个实施例中，所述密封结构还包括设置于所述密封板与所述钢筋砼管的开口端之间的密封件。

一种海水输送系统，包括至少两组海水输送单元、用于连接至少两组海水输送单元之间的连接管道；

所述海水输送单元包括如上所述的连接结构；

所述连接管道具有至少两个连接端，所述连接管道的每一所述连接端连通于相应的所述海水输送单元的所述压力钢管。

一种管道连接方法，用于连接压力钢管与钢筋砼管，所述管道连接方法包括以下步骤：

沿所述钢筋砼管的轴向方向对所述钢筋砼管开口端的内壁进行清洁处理；并沿所述压力钢管轴向方向对所述压力钢管开口端的外壁进行打磨处理；

将所述压力钢管一端伸入所述钢筋砼管，以使所述压力钢管与所述钢筋砼管之间形成一填充间隙；

沿所述钢筋砼管周向开设多个分别与所述填充间隙连通的灌浆孔；

在所述压力钢管上且位于所述钢筋砼管的开口端处设置密封结构，以封闭所述填充间隙；

通过所述灌浆孔将密封浆料浇注于所述填充间隙。

在其中一个实施例中，所述管道连接方法还包括步骤：

沿所述钢筋砼管的轴向方向对所述钢筋砼管开口端的内壁进行清洁处理；并沿所述压力钢管轴向方向对所述压力钢管开口端的外壁进行打磨处理。

在其中一个实施例中，将所述压力钢管一端伸入所述钢筋砼管步骤包括以下步骤：

调整所述压力钢管以使所述压力钢管外壁与所述钢筋砼管内壁之间的间隙分布均匀。

在其中一个实施例中，所述灌浆孔为偶数个；偶数个所述灌浆孔以所述钢筋砼管的中轴线为基准两两对称设置，所述通过所述灌浆孔将密封浆料浇注于所述填充间隙具体包括以下步骤：

自下而上依次将密封浆料浇注于所述灌浆孔，且每次同时浇注两两对称的两个所述灌浆孔。

在其中一个实施例中，所述管道连接方法还包括以下步骤：

对所述灌浆孔进行密封处理；

对所述压力钢管与所述钢筋砼管连接处进行密封检测。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的用于海水输送管道的连接结构的结构示意图；

图2为本发明另一实施例提供的海水输送系统的结构示意图；

图3为图2所示的海水输送系统的a-a处截面图；

图4为本发明一实施例提供的管道连接方法的流程图；

图5为图4所示流程步骤中密封浆料的制作流程图；

图6为图4所示流程步骤中高压注浆的流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，本发明一实施例提供一种用于海水输送管道的连接结构10，包括钢筋砼管14、压力钢管12及密封结构16。

钢筋砼管14包括两个，两个钢筋砼管14纵长地间隔排布，压力钢管12位于两个钢筋砼管14之间，压力钢管12的两端分别伸入钢筋砼管14的开口端，且压力钢管12与钢筋砼管14之间形成一填充间隙。钢筋砼管14沿其周向设有多个与填充间隙相连通的灌浆孔144，密封浆料自灌浆孔144浇注于填充间隙。密封结构16设置于压力钢管12，且位于钢筋砼管14的开口端处，以封闭填充间隙。

通过设置上述的用于海水输送管道的连接结构，压力钢管12先伸入原有的钢筋砼管14中，在压力钢管12与钢筋砼管14之间形成一填充间隙，然后通过灌浆孔144往填充间隙浇注密封浆料。如此，可实现压力钢管12与钢筋砼管14之间实现密封连接，有效的降低了压力钢管12与原有的钢筋砼管14之间的连接难度，极大地降低了改造难度，降低了改造成本。而且相对于重新浇筑形成新的钢筋砼管14的改造方法，其新旧混凝土二次浇筑分界面极易产生裂缝，而上述连接结构实现了不同时期、不同材质的管道的连接，而且能有效的防止海水腐蚀，同样降低了改造成本。

需要说明的是，封闭填充间隙是指阻断填充间隙与外界之间的连通，即将钢筋砼管14的开口与压力钢管12之间形成的间隙开口堵住。

对于上述连接结构的应用，需要进行说明的是，在原有的钢筋砼管14出现大范围漏水需要更换管道时，可将漏水段进行挖除，然后采用上述的方法经压力钢管12连接在两段钢筋砼管14之间。在海水输送领域，其管道的密封性要求比淡水输送管道的要求高得多，且本发明的海水输送管道为直径超过1000毫米的大直径管道，根据检测原有的钢筋砼管14的直径达到了3450毫米。而采用上述连接结构既能保证降低改造成本，还能保证密封性，保证了密封性即可避免钢筋砼管14中的钢筋被海水腐蚀，安全可靠，可进一步降低后续的维修成本。

此外，压力钢管12的长度可以根据现场挖除的钢筋砼管14的长度而定，在原钢筋砼管14挖出长度较短的情况下，压力钢管12的长度能对应缩短，而且由于埋地式大直径管道的埋深较大，节省土建开挖工程量，以进一步地缩短工期，降低成本。在上述连接结构应用的两个具体实施里中，针对两条原钢筋砼管14漏水处进行改造，其中一条改造挖除的长度相较于另一条减少了8米，且工期缩短了10天，大大地降低了改造成本。

在一些实施例中，灌浆孔144为偶数个，偶数个灌浆孔144以钢筋砼管14的中轴线为基准两两对称设置。当然，在其他一些实施例中，灌浆孔144也可以是奇数个，且不对称设置。

在一些实施例中，钢筋砼管14外壁包括竖直方向设置的边侧、水平方向设置的顶侧及衔接于边侧与顶侧的斜侧。通俗来讲，外壁的成型原因可以是将原本截面呈方向的外壁的两个角进行倒角处理，且倒角的角度为45°，以形成两个斜侧。进一步地，在两个相对的边侧上各开设一个灌浆孔144，在顶侧间隔开设六个灌浆孔144，在衔接于边侧与顶侧的两个斜侧上各开设一个灌浆孔144。具体地，边侧的灌浆孔144开设于斜侧下方的500毫米处。

需要说明的是，灌浆孔144的开设是按照设计要求进行的，例如上述实施例中对灌浆孔144的数量及开设位置的描述可以根据具体情况进行改变，边侧也可以开设两个灌浆孔144，灌浆孔144总数对应变成12个，而且灌浆孔144的孔径也是根据钢筋砼管14的规格设计的。

在一些实施例中，密封结构16包括密封板，密封板一侧抵靠于钢筋砼管14的开口端。进一步地，密封结构16还包括设置于密封板与钢筋砼管14开口端之间的密封件。

结合图1具体说明的是，密封结构16包括两个，每一密封结构16均包括密封板，两个密封板设置于压力钢管12的两端，每一密封板一侧抵靠于对应的一钢筋砼管14的开口管。进一步地，每一密封结构16还包括设置于密封板与对应的钢筋砼管14的开口端之间的密封件。实际应用中，密封件为橡胶止水带，橡胶止水带呈环状，被密封板与钢筋砼管14的开口端所夹持至变形，以提高密封能力。具体地，密封板呈环状，且密封板的尺寸应根据压力钢管12及钢筋砼管14的尺寸制作，对于密封板内圈半径，要求是能套设于压力钢管12外壁，且小于钢筋砼管14的开口半径；对于密封板的外圈半径，要求是大于钢筋砼管14的开口半径。

在一些实施例中，为了进一步保证压力钢管12与钢筋砼管14之间连接的密封性，还可以在钢筋砼管14内壁上设置一抵接部，抵接部呈环状，且相对钢筋砼管14保护固定，抵接部内径尺寸与压力钢管12内径尺寸相同，在压力钢管12的开口端可设置一个改造混凝土管接头(reconstructconcretepipebond，rcpb)，压力钢管12伸入钢筋砼管14后抵接于抵接部，并将设置于压力钢管12开口端的改造混凝土管接头挤压至变形。如此，可进一步保证压力钢管12与钢筋砼管14之间连接的密封性。

可以理解的是，两个钢筋砼管14的开口端均可设置抵接部，且抵接部可以是在钢筋砼管14内壁浇筑形成的，只需保证抵接部内径与压力钢管12内径一致即可，而且抵接部设置的位置是根据压力钢管12要伸入的长度确定的。此外，抵接部和改造混凝土管接头的设置还可以保证密封浆料在浇注于填充间隙时完全不会流入到钢筋砼管14内部。具体地，该改造混凝土管接头为橡胶材质。

请参阅图2及图3，本发明另一实施例还提供一种海水输送系统，包括至少两组海水输送单元，以及用于连接至少两组海水输送单元之间的连接管道20，海水输送单元包括如上所述的连接结构，连接管道20具有至少两个连接端，连接管道20的每一连接端连通于相应的海水输送单元的压力钢管12。

进一步地，海水输送系统还包括至少两台汽轮发电机组及至少四个循环水泵，每一台汽轮发电机组对应一组海水输送单元，每一组海水输送单元由两个循环水泵进行供水。通过设置上述的海水输送系统，两台汽轮发电机组通过四个循环水泵及两组海水输送单元进行供水，在一个水泵出现故障时，由于海水输送单元之间连通，因此可以实现三台循环水泵向两个机组均衡的供水。

在一些实施例中，压力钢管12包括三个依次固定连接的钢制管件。进一步地，其中两个钢制管件用于与相邻的两段钢筋砼管14连接，第三个钢制管件则是用于连接两个钢制管件与连接管道20。实际应用中，钢制管件之间的连接及钢制管件与连接管道20之间的连接是采取焊接的方式，且焊接完成后应对焊缝进行pt着色并检测表面有无气孔、裂纹及夹渣，达到要求后在涂刷二底二面防腐。为了保证焊接质量，焊接处需要打磨坡口角度30°-35°，内外均要漏出金属光泽，且焊接处的对口间隙为1毫米-2毫米，错口不超过1毫米。

结合两个具体实施例进行说明，第一个实施例为一个系统中包括一台汽轮发电机组、对应设置的一组海水输送单元及两台循环水泵，即一机两泵供水系统，第二个实施例为一个系统中包括两台汽轮发电机组、对应设置的两组海水输送单元及四个循环水泵，即两机四泵供水系统。机组为带凝汽器的600mw汽轮发电机组。整个系统正常运行时系统可用率为100％，根据实际应用得出，第一个实施例中一个循环水泵出故障停运时系统可用率会降至60％，而第二实施例中一个循环水泵出故障停运时系统可用率只会降至85％。

从公式1可以看出，为保证机组凝汽量gs和焓差(hs-hc)不变，当机组冷却水量w减少，冷却水进入凝汽器的温度t1不变，则冷却水出水温度t2升高，对一机两泵供水系统冷却水温差会增加66.7％，而二机四泵供水系统冷却水温差仅增加17.6％。凝汽器水侧的冷却水温差(t2-t1)与凝汽器汽侧的进出口端差(ik-i2)成正比，凝汽器进出口端差(ik-i2)与发电机组效率ηf之间成反比，本工程机组凝汽器设计进水水温为24℃，根据实验数据得出，循环水量从100％减少至60％，背压增加2kpa，机组效率约下降2％，而采用二机四泵供水系统比一机两泵供水系统将使循环水量减少对机组效率的影响降低1.25％，按燃煤发电标杆上网电价0.4735元/千瓦时计，循环水泵维修期间每天即可减少发电成本8.523万元。

gs(hs-hc)＝wcw(t2-t1)(1)

其中，gs—凝汽量，kg/s；

hs—汽轮机排汽比焓，j/kg；

hc—凝结水比焓，j/kg；

w—冷却水量，kg/s；

cw—冷却水比热容，j/(kg·℃)；

t1—冷却水进入凝汽器的温度，℃；

t2—冷却水出水温度，℃。

如图4所示，本发明一实施例提供的管道连接方法，用于连接压力钢管12与钢筋砼管14，该管道连接方法包括以下步骤：

s110，沿钢筋砼管14的轴向方向对钢筋砼管14开口端的内壁进行清洁处理；并沿压力钢管12轴向方向对压力钢管12开口端的外壁进行打磨处理。

具体地，先对钢筋砼管14内壁端部的预设长度范围内进行清除处理，以清除掉内壁预设长度范围内的异物；然后在已经进行清洁处理的钢筋砼管14的内壁进行凿毛处理。同时也可以在在钢筋砼管14内壁端部的预设长度范围内进行打磨除锈，可以采用电动工具进行打磨除锈，直到出现金属光泽，打磨除锈的精度要求是至少达到st3级以上。

其中，预设长度为压力钢管12伸入钢筋砼管14的长度，可根据施工需要而定的，能保证压力钢管12与钢筋砼管14之间的连接强度即可。在一具体地实施例中，预设长度为1米。

s120，将压力钢管12一端伸入钢筋砼管14，以使压力钢管12与钢筋砼管14之间形成一填充间隙。

具体地，压力钢管12伸入到钢筋砼管14中后调整压力钢管12，以使压力钢管12的外壁与钢筋砼管14内壁之间的间隙分布均匀，从而形成填充间隙。由于压力钢管12是圆形管，而钢筋砼管14外壁虽然不是圆形，然是其内壁截面也是圆形，因此压力钢管12的外壁与钢筋砼管14内壁之间的间隙是可以调整至均匀的，对于间隙分布的要求为间隙误差小于1毫米。

s130，沿钢筋砼管14周向开设多个分别与填充间隙连通的灌浆孔144。

进一步地，在两个相对的边侧上各开设一个灌浆孔144，在顶侧间隔开设六个灌浆孔144，在衔接于边侧与顶侧的两个斜侧上各开设一个灌浆孔144。钢筋砼管14外壁包括垂直于地面设置的且与地面相连的两边侧、与边侧相连的且倾斜设置的两个斜侧及水平设置的与两个斜侧相连的顶侧。实际应用中，边侧与斜侧上的灌浆孔144是倾斜设置，灌浆孔144在钢筋砼管14外壁的孔口距地面的高度比灌浆孔144在钢筋砼管14内壁的孔口距离地面的高度高，顶侧的灌浆孔144为竖直开设。具体地，边侧与斜侧上的灌浆孔144倾斜角度为45°，且每一灌浆孔144的孔径为100毫米。

需要说明的是，灌浆孔144的开设也可以是在钢筋砼管14进行清洁处理之前进行，以避免开设灌浆孔144时出现的异物附着在压力钢管12外壁或者钢筋砼管14内壁。

s140，在压力钢管12上且位于钢筋砼管14的开口端处设置密封结构16，以封闭填充间隙。

进一步地，将密封板套设于压力钢管12，且弹性件夹持于密封板与钢筋砼管14开口端之间，且被夹紧至变形，然后在密封板、弹性件及钢筋砼管14之间进行麻丝封堵，并在表面涂抹环氧树脂胶泥，以进一步提高连接的密封性。具体地，密封板焊接于压力钢管12外壁。同时需要解释的是，本步骤中的封闭填充间隙是阻隔封闭间隙与管道外界的连通。

s150，通过灌浆孔144将密封浆料浇注于填充间隙。

进一步地，在灌浆孔144为偶数个，且偶数个灌浆孔144以钢筋砼管14的中轴线为基准两两对称设置，即如上述实施例中开设十个灌浆孔144，操作步骤为自下而上依次将密封浆料浇注于灌浆孔144，且每次同时浇注两两对称的两个灌浆孔144。当然，当灌浆孔144为奇数个时，也是需要自下而上依次浇注，为了浇注的方便，优选的是两边侧及两斜侧上的灌浆孔144是对称设置的。

具体地，通过两边侧上的两个灌浆孔144将密封浆料浇注于填充间隙直至密封浆料从边侧的灌浆孔144溢出，再将边侧的灌浆孔144堵住；通过两斜侧上的两个灌浆孔144将密封浆料浇注于填充间隙直至密封浆料从斜侧的灌浆孔144溢出，再将斜侧的灌浆孔144堵住；通过顶侧上的灌浆孔144将密封浆料浇注于填充间隙直至密封浆料从顶侧的所有灌浆孔144中溢出。灌浆孔144可以通过锥度木塞进行封堵，由于顶侧的灌浆孔144是竖直的，因此无需用锥度木塞堵住，而且最后在进行顶侧的灌浆时，密封浆料并非必须要从顶侧溢出，只要能保证填充间隙被密封浆料充分的填满即可。

为了保证密封浆料分布均匀，采取了倾斜设置的灌浆孔144，当边侧及斜侧的灌浆孔144溢出密封浆料时，填充间隙内的密封浆料的高度已经高过位于钢筋砼管14内壁的灌浆孔144孔口的高度，为了保证密封浆料的持续输入则需要增加一定的灌入压力，使得填充间隙内的密封浆料分布更加均匀，填充更加紧密；其次，从边侧高度较低的灌浆孔144开始灌入也使得密封浆料的分布更加均匀。此外，两边侧上的两灌浆孔144及两斜侧上的两灌浆孔144分别是同时进行灌浆的，也提高了密封浆料分布的均匀性。

s160，对灌浆孔144进行密封处理。

具体地，待密封浆料固化后，钢板覆盖在钢筋砼管14外壁的灌浆孔144开口处，然后膨胀螺栓一端固定连接于钢板，另一端连接于锥度木塞，已经钢板保持在灌浆孔144开口处，从而对灌浆孔144进行密封固定。顶侧的灌浆孔144的密封可以是膨胀螺栓连接于已经固化的密封浆料中。

s170，对压力钢管12与钢筋砼管14连接处进行密封检测。

进一步地，待密封浆料凝固后，在管道内输水，并检测压力钢管12与钢筋砼管14连接处是否存在冒泡渗水。若24小时内没有冒泡渗水现象，则改造完成；若检测到冒泡渗水，对所述冒泡渗水点进行高压注浆处理。具体地，高压注浆可反复进行，直至密封检测时24小时内没有冒泡渗水现象。

需要说明的是，海水通过循环水泵与管道输送至火电厂的汽轮发电机组进行冷却，本发明中的每一机组是对应设置有两个循环水泵及一组海水输送单元，一个系统中包括两台汽轮发电机组，而两台汽轮发电机组中的两组海水输送单元是连通的，上述实施例在进行密封检测时的输送水压是以三台循环水泵运行时的水压作为最大水压。

通过采用上述的管道连接方法，压力钢管12与钢筋砼管14通过密封浆料固定且密封的连接，且只需要将原本的钢筋砼管14进行截断，压力钢管12的两端与两段钢筋砼管14均可采用该方式进行连接，有效的降低的钢筋砼管14的改造成与压力钢管12连接的难度，缩短了施工工期，降低了改造成本。

请参阅图5，在一些实施例中，密封浆料的制作包括一下步骤：

s220，提供搅拌器、树脂、固化剂及骨料。

s240，用搅拌器将树脂和固化剂按比例混合搅拌2分钟-3分钟。

s260，按比例加入骨料，并进行充分搅拌直至骨料完全浸润。

密封浆料的流动性要满足的要求是密封浆料从灌浆孔144灌入后能在短时间内充分的填满填充间隙，且能够在遇到空气后短时间内发生固化，以避免密封浆料流入钢筋砼管14内部。为了确定密封浆料制作的原料的最佳比例，以使密封浆料的流动性满足上述要求，因此需要多次进行试验，树脂、固化剂及骨料应留有裕量。具体地，树脂、固化剂及骨料的比例为1：0.25：4。

请参阅图6，在一些实施例中，高压注浆包括以下步骤：

s320，提供注射枪、耐海水型双组份聚氨脂化学注浆及三乙胺促进剂。

s340，将渗水点表面清理干净。

具体地，采用压缩空气将渗水点表面吹干净，并用丙酮清洗。

s360，通过注射枪将耐海水型双组份聚氨酯化学注浆与三乙胺促进剂同时注入渗水点。

具体地，注浆压力不大于5mpa。三乙胺促进剂是用于加速耐海水型双组份聚氨酯化学注浆的固化速度的。

s380，对注浆处进行密封检测。

检测方法与上述压力钢管12与钢筋砼管14连接处密封检测的方法相同，无冒泡渗水即达到设计要求，如果出现冒泡渗水则重复以上高压注浆步骤，直至达到设计要求。需要说明的是，反复注浆时应控制好时间间隔，直至注浆密实。

与现有技术相比，本发明提供的用于海水输送管道的连接结构、海水输送系统及管道连接方法至少具有以下优点：

1)采取密封浆料填充的方式将压力钢管与钢筋砼管密封连接在一起，实现了将压力钢管接入到原有的钢筋砼管中，有效的降低了钢筋砼管改造成与压力钢管连接的难度，缩短的工期，降低了改造成本；

2)高压注浆的补漏方式操作较为简单，但能有效的对渗水点进行补漏密封处理；

3)压力钢管与连接管道连通，而连接管道可实现两组海水输送单元之间的连通，在一个循环水泵出现故障的情况下能实现三个循环水泵均衡的向两个机组进行供水，保证机组的运行，避免机组停运产生损失。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。