一种双向分合式压紧机构的制作方法

本实用新型涉及一种双向分合式压紧机构，尤指一种空间大且效益高的双向分合式压紧机构。

背景技术：

压紧机构的应用很广泛，目前不仅在整个卫浴设备同类行业中，甚至是机械设备行业，都会采用到压紧机构，但现在市面上的压紧机构绝大部分是采用传统门框整体式，其优点在于制造简单，一个部件一个部件的制造，之后再将多个部件按顺序进行组装，在工作的过程中，就是简单的往复动作，但缺点在于压紧机构本身过于笨重，只有简单的往复动作，完全不能转动或者是调整，最初设计的尺寸都完全没办法调整，只能对单一产品进行工作，导致灵活性较低，且占用空间较大。

因此，有必要设计一种好的双向分合式压紧机构，以克服上述问题。

技术实现要素：

针对背景技术所面临的问题，本实用新型的目的在于提供一种将后身模具、左模具、右模具、下模具和上模具进行紧密配合设计，同时搭配后身机构、内挡板、外挡板、上挡板和下挡板的使用，从而使得双向分合式压紧机构的结构十分紧凑，同背景技术中的“门框整体式压紧机构”对比，双向分合式压紧机构在压紧相同尺寸产品时，压紧状态时只是前述“门框整体式压紧机构”的四分之三至二分之一占用的空间，但是当双向分合式压紧机构打开后，其最大内部尺寸是“门框整体式压紧机构”的1.3倍至2倍，最大化计算空间比是1：4，空间优势十分明显，单位体积内可以产生更高的效益。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段：

一种双向分合式压紧机构，其包括一底架，设于该底架上的一下模具，位于该下模具两侧的一左模具和一右模具，于该左模具远离右模具的一侧设有一内挡板，于该右模具远离左模具的一侧设有一外挡板，一后身机构设于底架上且位于下模具的一侧，该后身机构连接一后身模具，且该后身模具位于左模具和右模具之间，藉由后身机构带动后身模具与下模具配合，一门架固定导轨设于底架且位于内挡板远离左模具的一外侧，对应地，设有一门架活动导轨与门架固定导轨相互活动配合，藉由一连接机构将一上模具固定于门架活动导轨，上模具与门架活动导轨一起相对门架固定导轨位移，且该上模具位于下模具的上方。

进一步地，一悬臂连接门架活动导轨，连接机构连接悬臂和上模具，且悬臂与底架平行，一上油缸固定座中具有四个连接机构，上油缸固定座水平放置在悬臂内框的悬浮定位机构上，上油缸固定座底部经过一上油缸体的活塞杆、一导套导杆与上挡板活动连接。

进一步地，内挡板上设有两个拉杆，外挡板设有两个拉杆，四个连接机构的锁销关闭，藉由与四个拉杆的连接孔连接，上油缸固定座与四个拉杆相互连接固定。

进一步地，下挡板具有四个凹槽，外挡板与下挡板朝内挡板的方向位移，四个拉杆对应位于四个凹槽内。

进一步地，于外挡板的上方设有一上侧压油缸，于外挡板的下方设有一下侧压油缸，一辅助油缸设于上侧压油缸和下侧压油缸之间。

进一步地，上侧压油缸与下侧压油缸相互连通，一上油缸体的两活塞杆伸出且分别抵接一悬臂框架内一侧与底架框架内一侧，该悬臂连接门架活动导轨，连接机构连接悬臂和上模具，左模具、后身模具和右模具处于相互压紧状态，下模具与左模具、后身模具和右模具处于相互贴合状态。

进一步地，一下导轨和一下导柱相互配合并固定于下挡板，一推合油缸的缸体固定于下导轨的一端，下导轨的另一端固定一旋转气缸的缸体。

进一步地，一直角转臂、一下导套和旋转气缸固定于一导轮支架，后身模具和一增接件固定于直角转臂，导轮支架与下导轨滑动配合，旋转气缸的旋转轴与直角转臂相互连接，下导柱与下导套在靠近下模具的主体时相互配合定位。

进一步地，藉由一气缸连接座连接导轮支架和旋转气缸，于该导轮支架远离气缸连接座的另一侧设有一轴承座，该轴承座连接直角转臂，且于该直角转臂和下导套之间设有一导套固定座，藉由该导套固定座固定下导套至直角转臂。

进一步地，下模具和左模具为固定设置，后身模具、右模具和上模具均为活动设置。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

上述双向分合式压紧机构中，藉由设置以下结构，并且相互匹配的连接关系，下模具、位于该下模具两侧的左模具和右模具，于该左模具远离右模具的一侧设有内挡板，于该右模具远离左模具的一侧设有外挡板，后身机构设于底架上且位于下模具的一侧，该后身机构连接后身模具，且该后身模具位于左模具和右模具之间，藉由后身机构带动后身模具与下模具配合，门架固定导轨设于底架且位于内挡板远离左模具的一外侧，对应地，设有门架活动导轨与门架固定导轨相互活动配合，藉由连接机构将上模具固定于门架活动导轨，上模具与门架活动导轨一起相对门架固定导轨位移，且该上模具位于下模具的上方，将后身模具、左模具、右模具、下模具和上模具进行紧密配合设计，同时搭配后身机构、内挡板、外挡板、上挡板和下挡板的使用，从而使得双向分合式压紧机构的结构十分紧凑，同背景技术中的“门框整体式压紧机构”对比，双向分合式压紧机构在压紧相同尺寸产品时，压紧状态时只是前述“门框整体式压紧机构”的四分之三至二分之一占用的空间，但是当双向分合式压紧机构打开后，其最大内部尺寸是“门框整体式压紧机构”的1.3倍至2倍，当不需要使用的时候，全部进行收缩，占用的空间可以达到最小，而当需要使用时，还可以根据使用的对象进行尺寸的调整，并且最大化计算空间比是1：4，空间优势十分明显，单位体积内可以产生更高的效益。

【附图说明】

图1为本实用新型双向分合式压紧机构的整体分开示意图；

图2为本实用新型双向分合式压紧机构的整体闭合局部省略图；

图3为本实用新型双向分合式压紧机构中后身机构、后身模具、下模具和下挡板的分解示意图；

图4为图3的组合图；

图5为图4中后身模具与下模具分离状态图；

图6为图5中后身模具与下模具旋转分离状态图。

具体实施方式的附图标号说明：

【具体实施方式】

为便于更好的理解本实用新型的目的、结构、特征以及功效等，现结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

请参见图1至图3，一种双向分合式压紧机构，其包括水平安装的一底架1，设于该底架1上的一下模具2，位于该下模具2两侧的一左模具4和一右模具6，于该左模具4远离右模具6的一侧设有一内挡板5，于该右模具6远离左模具4的一侧设有一外挡板7，一后身机构8设于底架1上且位于下模具2的一侧，该后身机构8连接一后身模具81，且该后身模具81位于左模具4和右模具6之间，藉由后身机构8带动后身模具81与下模具2配合，一门架固定导轨9设于底架1且位于内挡板5远离左模具4的一外侧，对应地，设有一门架活动导轨10与门架固定导轨9于上下方向相互活动配合，内挡板5、左模具4、门架活动导轨10与门架固定导轨9位于下模具2的左侧不会水平位移，藉由一连接机构11将一上模具12固定于门架活动导轨10，上模具12与门架活动导轨10一起相对门架固定导轨9位移，且该上模具12位于下模具2的上方，由于门架活动导轨10与门架固定导轨9于上下方向相互活动配合，而上模具12与门架活动导轨10一起相对门架固定导轨9位移，故上模具12随着门架活动导轨10可以相对下模具2上下位移。上述下模具2和左模具4为固定设置，后身模具81、右模具6和上模具12均为活动设置。

请参见图1至图3，藉由一悬臂14连接门架活动导轨10，连接机构11连接悬臂14和上模具12，且悬臂14与底架1平行，一上油缸固定座15中具有四个连接机构11，上油缸固定座15水平放置在悬臂14内框的悬浮定位机构（未标号，下同）上，上油缸固定座15底部经过一上油缸体16的活塞杆（未标号，下同）、一导套导杆（未标号，下同）与上挡板13活动连接，内挡板5上设有两个拉杆17，外挡板7设有两个拉杆17，四个连接机构11的锁销（未标号，下同）关闭，藉由与四个拉杆17的连接孔（未标号，下同）连接，上油缸固定座15与四个拉杆17相互连接固定，下挡板3具有四个凹槽（未标号，下同），外挡板7与下挡板3朝内挡板5的方向位移，四个拉杆17对应位于四个凹槽内，于外挡板7的上方设有一上侧压油缸18，于外挡板7的下方设有一下侧压油缸19，一辅助油缸20设于上侧压油缸18和下侧压油缸19之间，上侧压油缸18与下侧压油缸19相互连通，上侧压油缸18与下侧压油缸19跟随外挡板7和右模具6可以朝左模具4的方向水平位移，上油缸体16的两活塞杆伸出且分别抵接悬臂14框架内一侧与底架1框架内一侧，该悬臂14连接门架活动导轨10，连接机构11连接悬臂14和上模具12，左模具4、后身模具81和右模具6处于相互压紧状态，下模具2与左模具4、后身模具81和右模具6处于相互贴合状态。

请参见图1至图3，而一下导轨21和一下导柱22相互配合并固定于下挡板3，一推合油缸23的缸体固定于下导轨21的一端，下导轨21的另一端固定一旋转气缸24的缸体，一直角转臂25、一下导套26和旋转气缸24固定于一导轮支架27，后身模具81和一增接件28固定于直角转臂25，导轮支架27与下导轨21滑动配合，旋转气缸24的旋转轴与直角转臂25相互连接，下导柱22与下导套26在靠近下模具2的主体时相互配合定位，藉由一气缸连接座29连接导轮支架27和旋转气缸24，于该导轮支架27远离气缸连接座29的另一侧设有一轴承座30，该轴承座30连接直角转臂25，且于该直角转臂25和下导套26之间设有一导套固定座31，藉由该导套固定座31固定下导套26至直角转臂25，由于直角转臂25与其它机构一起的配合，使得旋转气缸24可以逆向转90度，带动后身模具81转动，为脱坯避让提供足够的空间。

本双向分合式压紧机构的运行原理如下：

请参见图1至图3，首先，将底架1安装定位好，然后将下挡板3和下模具2依次安装于底架1，门架固定导轨9与门架活动导轨10安装固定好，内挡板5和左模具4依次安装于门架固定导轨9，后身机构8固定于底架1且位于左模具4和下模具2的一侧，悬臂14连接门架活动导轨10，连接机构11连接悬臂14和上模具12，且悬臂14与底架1平行，上油缸固定座15中具有四个连接机构11，上油缸固定座15水平放置在悬臂14内框的悬浮定位机构上藉由连接机构11将上模具12固定于门架活动导轨10，上模具12与门架活动导轨10一起相对门架固定导轨9位移，且该上模具12位于下模具2的上方，外挡板7和右模具6依次安装固定于底架1，上侧压油缸18、辅助油缸20和下侧压油缸19固定于外挡板7。

请参见图1至图6，然后，后身机构8带动后身模具81推至与下模配合，外挡板7与下挡板3一起向内挡板5方向推合，此时四个拉杆17进入下挡板3的四个凹槽内，连接机构11的锁销处于打开状态，门架活动导轨10带动悬臂14下降至最低位，上油缸固定座15的四个连接机构11底部刚好分别处于四支拉杆17的顶部，上油缸固定座15与悬臂14分离，内挡板5的上侧外于悬臂14框架内一侧贴合，外挡板7的上侧压油缸18外于悬臂14框架内一侧，辅助油缸20将下侧压油缸19推至最低，下侧压油缸19整个机构外于底架1框架内一侧，上侧压油缸18与下侧压油缸19油路联通，两个活塞杆同时伸出，分别顶到悬臂14框架内一侧与底架1框架内一侧，此时左模具4、后身模具81及右模具6达到压紧状态，下模具2与前三者只是贴合状态，四个连接机构11的锁销关闭，与四个拉杆17的连接孔连接，此时上油缸固定座15与四个拉杆17形成一体，上油缸体16伸出带动上挡板13和上模具12向下压至左模具4、右模具6和后身模具81合并后的上表面后，此时因四个拉杆17的底部分别有大于拉杆17直径和下模具2的凹槽的上挡板13，上挡板13的上表面与下挡板3的底部有小量间隙，上油缸体16伸出继续下压时上油缸固定座15带动四个拉杆17向上拉起，拉杆17的上挡板13与下挡板3的底部间隙为零，此时整套双向分合式压紧机构处于压紧状态，上模具12、上侧压油缸18和下侧压油缸19同时加所需要的更高油压，整套双向分合式压紧机构就达到所需要的合紧力。

请参见图1至图6，最后，如果需要恢复分开状态，大致推合油缸23推出，将整个双向分合式压紧机构中的后身模具81与下模具2完全分离，具体步骤就是只需要逆向运行以上步骤即可。

请参见图1至图6，上述双向分合式压紧机构中，藉由设置以下结构，并且相互匹配的连接关系，下模具2、位于该下模具2两侧的左模具4和右模具6，于该左模具4远离右模具6的一侧设有内挡板5，于该右模具6远离左模具4的一侧设有外挡板7，后身机构8设于底架1上且位于下模具2的一侧，该后身机构8连接后身模具81，且该后身模具81位于左模具4和右模具6之间，藉由后身机构8带动后身模具81与下模具2配合，门架固定导轨9设于底架1且位于内挡板5远离左模具4的一外侧，对应地，设有门架活动导轨10与门架固定导轨9相互活动配合，藉由连接机构11将上模具12固定于门架活动导轨10，上模具12与门架活动导轨10一起相对门架固定导轨9位移，且该上模具12位于下模具2的上方，将后身模具81、左模具4、右模具6、下模具2和上模具12进行紧密配合设计，同时搭配后身机构8、内挡板5、外挡板7、上挡板13和下挡板3的使用，从而使得双向分合式压紧机构的结构十分紧凑，同背景技术中的“门框整体式压紧机构”对比，双向分合式压紧机构在压紧相同尺寸产品时，压紧状态时只是前述“门框整体式压紧机构”的四分之三至二分之一占用的空间，但是当双向分合式压紧机构打开后，其最大内部尺寸是“门框整体式压紧机构”的1.3倍至2倍，当不需要使用的时候，全部进行收缩，占用的空间可以达到最小，而当需要使用时，还可以根据使用的对象进行尺寸的调整，并且最大化计算空间比是1：4，空间优势十分明显，单位体积内可以产生更高的效益。

以上详细说明仅为本实用新型之较佳实施例的说明，非因此局限本实用新型的专利范围，所以，凡运用本创作说明书及图示内容所为的等效技术变化，均包含于本实用新型的专利范围内。