一种带惰齿轮的双支撑转子泵的制作方法

文档序号:17891534发布日期:2019-06-13 15:40
一种带惰齿轮的双支撑转子泵的制作方法

本发明涉及一种发动机润滑系统部件,特别涉及一种带惰齿轮的转子式机油泵。



背景技术:

现有的大排量机油泵通常安装在发动机曲轴箱下方的机油壳里,通过发动机曲轴上的齿轮驱动机油泵传动齿轮,由于发动机曲轴箱很大,机油泵传动轴与曲轴的中心距比较大,在传动比确定的前提下,如果单纯的依靠增大机油泵传动齿轮与曲轴上的齿轮直径来匹配中心距,势必造成曲轴上的齿轮与机油泵传动齿轮过大,这样会增加成本,另外发动机也没有足够的空间布置直径很大的齿轮。所以在机油泵传动齿轮与曲轴齿轮之间必须增加一惰齿轮才能将曲轴上的齿轮驱动力传递到机油泵传动齿轮上,这样既可以降低成本,也会使发动机结构更加紧凑。



技术实现要素:

本发明要解决的技术问题是提供一种带惰齿轮的双支撑转子泵,这种转子泵在不增加泵盖厚度的前提下能增强对传动轴的支撑。

为了解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案:一种带惰齿轮的双支撑转子泵,包括泵体、泵盖、内转子、外转子、传动轴、传动齿轮、惰齿轮、惰轮轴;所述泵体上设有轴孔和转子腔,所述泵盖上设有轴孔、进油口和出油口,所述泵体和泵盖的轴孔中均压装有衬套;所述内转子固定在所述传动轴的中部,所述传动轴的两端分别可转动地安装在泵体和泵盖的轴孔中;所述惰轮轴固定安装在泵体上,所述惰齿轮的轴孔中压装有衬套,所述惰齿轮通过衬套可转动地安装在惰轮轴上;所述传动齿轮固定安装在所述传动轴的一端并与所述惰齿轮相啮合;所述泵盖的内侧面设有轴孔凸台,所述内转子对应泵盖轴孔凸台的位置设有凹槽。

在上述技术方案中,由于泵盖的内侧面设有轴孔凸台,这样就延长了泵盖的轴孔长度,增强了对传动轴的支撑;由于内转子对应泵盖轴孔凸台的位置设有凹槽,这样就不会影响内转子的整体厚度和旋转。

本发明进一步的技术方案是:所述泵体的转子腔底部设有低压油槽和高压油槽,所述高压油槽的一端设有两条延伸的优化槽,其中靠外的一条为压力波动优化槽,靠内的一条为气蚀优化槽,所述气蚀优化槽与转子吸油最大容积腔相通,所述压力波动优化槽与转子吸油最大容积腔不相通。

进一步地,所述出油口的一端在所述泵盖的内侧面也设有两条延伸的优化槽,其中靠外的一条为压力波动优化槽,靠内的一条为气蚀优化槽。

由于所述气蚀优化槽连通到转子吸油最大容积腔(吸油时,此腔局部真空),当吸油不充分时,高压油槽里面的油就能通过该气蚀优化槽向最大容积腔里面补充油液,减少气体带入到高压腔,优化气蚀,同时也可起到优化压力波动的效果。

进一步地,所述泵体的高压油槽底部具有斜面。

进一步地,所述泵体和所述惰轮轴上设有互相连通的润滑油道,该润滑油道用于对惰轮轴和惰齿轮衬套之间的间隙提供润滑油。

优选地,所述泵体上设有第一润滑油道,所述惰轮轴上设有轴向的第二润滑油道,所述第二润滑油道的一端设有与第一润滑油道对接的A孔,另一端设有对惰齿轮衬套进行润滑的B孔,所述A孔和B孔均为径向孔,所述A孔的孔径小于第一润滑油道的孔径。由于A孔的孔径小于第一润滑油道的孔径,这样就能起到阻尼作用,降低惰齿轮衬套润滑油的压力波动。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构示意图;

图2为本发明实施例中的泵体结构示意图;

图3为本发明实施例中的泵盖内侧面结构示意图;

图4为本发明实施例中的泵体中装有内、外转子的结构示意图;

附图标记为:

1——泵体 2——泵盖 3——内转子

4——外转子 5——传动轴 6——传动齿轮

7——惰齿轮 8——惰轮轴 9——低压油槽

10——高压油槽 101——压力波动优化槽

102——气蚀优化槽 11——第一润滑油道

12——第二润滑油道 121——A孔 122——B孔

21——轴孔凸台 22——进油口 23——出油口。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解,下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明,实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

在本发明的描述中,需要理解的是,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是机械连接或电连接,也可以是两个元件内部的连通,可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解所述术语的具体含义。

如图1所示,本发明的优选实施例是:一种带惰齿轮的双支撑转子泵,包括泵体1、泵盖2、内转子3、外转子4、传动轴5、传动齿轮6、惰齿轮7、惰轮轴8;所述泵体上1设有轴孔和转子腔,所述泵盖2上设有轴孔、进油口22和出油口23,所述泵体1和泵盖2的轴孔中均压装有衬套;所述内转子3固定在所述传动轴5的中部,所述传动轴5的两端分别可转动地安装在泵体1和泵盖2的轴孔中;所述惰轮轴8固定安装在泵体1上,所述惰齿轮7的轴孔中压装有衬套,所述惰齿轮7通过衬套可转动地安装在惰轮轴8上;所述传动齿轮6固定安装在所述传动轴5的一端并与所述惰齿轮7相啮合;所述泵盖2的内侧面设有轴孔凸台21,所述内转子3对应泵盖轴孔凸台21的位置设有凹槽。

在上述技术方案中,由于泵盖2的内侧面设有轴孔凸台21,这样就延长了泵盖1的轴孔长度,增强了对传动轴的支撑;由于内转子3对应泵盖轴孔凸台21的位置设有凹槽,这样就不会影响内转子3的整体厚度和旋转。

如图2、3、4所示,所述泵体1的转子腔底部设有低压油槽9和高压油槽10,所述泵体1的高压油槽10底部具有斜面,所述高压油槽10的一端设有两条延伸的优化槽,其中靠外的一条为压力波动优化槽101,靠内的一条为气蚀优化槽102,所述气蚀优化槽102与转子吸油最大容积腔相通,所述压力波动优化槽101与转子吸油最大容积腔不相通。相应地,所述出油口的一端在所述泵盖的内侧面也设有两条延伸的优化槽,其中靠外的一条为压力波动优化槽101,靠内的一条为气蚀优化槽102。由于所述气蚀优化槽102连通到转子吸油最大容积腔(吸油时,此腔局部真空),当吸油不充分时,高压油槽10里面的油就能通过该气蚀优化槽102向最大容积腔里面补充油液,减少气体带入到高压腔,优化气蚀,同时也可起到优化压力波动的效果。

如图1所示,泵体1和惰轮轴8上设有互相连通的润滑油道,该润滑油道用于对惰轮轴8和惰齿轮7衬套之间的间隙提供润滑油,其中泵体上设有第一润滑油道11,惰轮轴上设有轴向的第二润滑油道12,第二润滑油道12的一端设有与第一润滑油道11对接的A孔121,另一端设有对惰齿轮衬套进行润滑的B孔122, A孔121和B孔122均为径向孔, A孔121的孔径小于第一润滑油道12的孔径。由于A孔121的孔径小于第一润滑油道11的孔径,这样就能起到阻尼作用,降低惰齿轮衬套润滑油的压力波动。

上述实施例为本发明较佳的实现方案,除此之外,本发明还可以其它方式实现,在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

为了让本领域普通技术人员更方便地理解本发明相对于现有技术的改进之处,本发明的一些附图和描述已经被简化,并且为了清楚起见,本申请文件还省略了一些其它元素,本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本发明的内容。

再多了解一些
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