一种新型贮气筒多孔集中变径接头的制作方法

本实用新型为一种贮气筒多孔接头，特别涉及一种新型贮气筒多孔集中变径接头，属于贮气筒接头技术领域。

背景技术：

贮气筒的各进、出气小接头，一般采用分散焊在贮气筒体上，而这种小接头不好焊接，加工难度大，也是贮气筒这种压力容器易漏点，小接头愈多，易漏点就愈多。

也有改进的贮气筒接头，接头整体与贮气筒集中进出气口进行螺纹连接，密封性差，使用过程中经常发生漏气现象，且螺纹结构不易加工；另外，在装配时，限位扳手会对连接孔的铝合金内径螺纹造成损伤，有安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现有技术中，接头易漏气的缺陷，提供了一种新型贮气筒多孔集中变径接头，可以达到贮气筒接头不漏气的目的。

为了实现上述目的本实用新型采取的技术方案是：一种新型贮气筒多孔集中变径接头，简称变径接头,所述变径接头为一体结构，包括变径接头主体、2-5个进出气孔、及卡接部，变径接头主体呈短圆柱体形；所述卡接部在变径接头一侧，呈环形、横向向外侧凸出，所述进出气孔向变径接头另一侧突出；变径接头与贮气筒配合使用，所述贮气筒包括中部的圆筒、及前端盖和后端盖，所述前端盖和后端盖分别与圆筒焊接连接；前端盖中部设置有集中进出气口，变径接头主体的短圆柱体设置在贮气筒的进出气口内、并密封连接；

所述变径接头主体的圆柱形表面为光面；变径接头主体的短圆柱体插接在前端盖的进出气口内，变径接头主体的圆柱体形表面与贮气筒的进出气口内侧面为紧配合，前端盖的进出气口卡在变径接头主体的圆柱形表面与卡接部交界处；在变径接头主体的圆柱体形表面与前端盖的进出气口内侧接触面的两侧分别进行焊接连接，形成内侧的环形焊接部a和外侧的环形焊接部b；环形焊接部a对变径接头主体的圆柱形表面前端与前端盖的进出气口内侧为密封焊接连接，环形焊接部b对变径接头的卡接部与前端盖的进出气口外侧为密封焊接连接，完全保证了贮气筒的密封性能。

所述变径接头包括4个进出气孔。

所述变径接头包括3个进出气孔。

所述变径接头由铝合金6061-t6锻铸成型，加工性能极佳，有优良的焊接性能，并具备良好的抗腐蚀性、高韧性及加工后不变形、材料致密无缺陷。

变径接头的焊接步骤为：先把变径接头焊接到前端盖上，形成环形焊接部a和环形焊接部b，再把前端盖焊接到圆筒上，这样，便于内侧焊接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)变径接头主体的圆柱体形表面与贮气筒的进出气口内侧面连接改为焊接连接，通过锻铸成型的贮气筒多孔集中变径接头与贮气筒焊接为一体，避免了原产品因螺纹连接所产生的易漏气的老大难问题；

(2)由于本实用新型所采用的铝合金6061-t6材料加工性能极佳，且不需要加工成螺纹，极大地方便了机械加工，且装配安全、方便，降低了贮气筒的制造难度；

(3)较早的贮气筒各进、出气小接头，采用分散焊在贮气筒体上，加工难度大，贮气筒易漏点，本实用新型能杜绝了分散的小接头带来的漏点隐患，保证了贮气筒密封的可靠性。

附图说明

图1是：本实用新型主视图；

图2是：本实用新型主视剖视图；

图3是：本实用新型左视图；

图4是：本实用新型右视图；

图5-1是：本实用新型与贮气筒组装主视示意图(实施例1)；

图5-2是：本实用新型与贮气筒组装右视示意图(实施例1)；

图5-3是：图5-1的a部的放大剖视图(实施例1)；

图6-1是：本实用新型与贮气筒组装主视示意图(实施例2)；

图6-2是：本实用新型与贮气筒组装右视示意图(实施例2)。

附图标记说明：变径接头1、接头主体101、进出气孔102、卡接部103、贮气筒2、圆筒201、前端盖202、后端盖203、进出气口3、环形焊接部a4、环形焊接部b5。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型的限定。

实施例1：

如图1至图5-3所示，一种新型贮气筒2多孔集中变径接头，简称变径接头1,所述变径接头1为一体结构，包括变径接头主体101、4个进出气孔102、及卡接部103，变径接头主体101呈短圆柱体形；所述卡接部103在变径接头一侧，呈环形、横向向外侧凸出，所述进出气孔102向变径接头另一侧突出；变径接头1与贮气筒2配合使用，所述贮气筒2包括中部的圆筒201、及前端盖202和后端盖203，所述前端盖202和后端盖203分别与圆筒201焊接连接；前端盖202中部设置有集中进出气口3，变径接头主体101的短圆柱体设置在贮气筒2的进出气口3内、并密封连接；

所述变径接头主体101的圆柱形表面为光面；变径接头主体101的短圆柱体插接在前端盖202的进出气口3内，变径接头主体101的圆柱体形表面与贮气筒2的进出气口3内侧面为紧配合，前端盖202的进出气口3卡在变径接头主体101的圆柱形表面与卡接部103交界处；在变径接头主体101的圆柱体形表面与前端盖202的进出气口3内侧接触面的两侧分别进行焊接连接，形成内侧的环形焊接部a4和外侧的环形焊接部b5；环形焊接部a4对变径接头主体101的圆柱形表面前端与前端盖202的进出气口3内侧为密封焊接连接，环形焊接部b5对变径接头1的卡接部103与前端盖202的进出气口3外侧为密封焊接连接，完全保证了贮气筒2的密封性能。

所述变径接头1由铝合金6061-t6锻铸成型，加工性能极佳，有优良的焊接性能，并具备良好的抗腐蚀性、高韧性及加工后不变形、材料致密无缺陷。

变径接头1的焊接步骤为：先把变径接头1焊接到前端盖202上，形成环形焊接部a4和环形焊接部b5，再把前端盖202焊接到圆筒201上，这样，便于内侧焊接。

实施例2：

如图1、图2、图3、图6-1和图6-2所示，所述变径接头1包括3个进出气孔102。

余同实施例1。

以上所述的实施例，只是本实用新型较优选的2种实施方式，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。

技术特征：

1.一种新型贮气筒多孔集中变径接头，简称变径接头,所述变径接头为一体结构，包括变径接头主体、2-5个进出气孔、及卡接部，变径接头主体呈短圆柱体形；所述卡接部在变径接头一侧，呈环形、横向向外侧凸出，所述进出气孔向变径接头另一侧突出；变径接头与贮气筒配合使用，所述贮气筒包括中部的圆筒、及前端盖和后端盖，所述前端盖和后端盖分别与圆筒焊接连接；前端盖中部设置有集中进出气口，变径接头主体的短圆柱体设置在贮气筒的进出气口内、并密封连接，其特征在于：

所述变径接头主体的圆柱形表面为光面；变径接头主体的短圆柱体插接在前端盖的进出气口内，变径接头主体的圆柱体形表面与贮气筒的进出气口内侧面为紧配合；在变径接头主体的圆柱体形表面与前端盖的进出气口内侧接触面的两侧分别进行焊接连接，形成内侧的环形焊接部a和外侧的环形焊接部b；环形焊接部a对变径接头主体的圆柱形表面前端与前端盖的进出气口内侧为密封焊接连接，环形焊接部b对变径接头主体的卡接部与前端盖的进出气口外侧为密封焊接连接，完全保证了贮气筒的密封性能。

2.根据权利要求1所述的一种新型贮气筒多孔集中变径接头，其特征在于：所述变径接头包括4个进出气孔。

3.根据权利要求1所述的一种新型贮气筒多孔集中变径接头，其特征在于：所述变径接头包括3个进出气孔。

4.根据权利要求1所述的一种新型贮气筒多孔集中变径接头，其特征在于：所述变径接头由铝合金6061-t6锻铸成型。

5.根据权利要求1所述的一种新型贮气筒多孔集中变径接头，其特征在于：变径接头的焊接步骤为：先把变径接头焊接到前端盖上，形成环形焊接部a和环形焊接部b，再把前端盖焊接到圆筒上。

技术总结
一种新型贮气筒多孔集中变径接头，属于贮气筒多孔接头技术领域，包括变径接头主体、2‑5个进出气孔、及卡接部；变径接头与贮气筒配合使用，变径接头主体的短圆柱体设置在贮气筒的进出气口内、并焊接连接，形成内侧的环形焊接部A和外侧的环形焊接部B；完全保证了贮气筒的密封性能。本实用新型的有益效果是：贮气筒接头多孔集中不漏气。

技术研发人员：陈方岳
受保护的技术使用者：陈方岳
技术研发日：2019.12.17
技术公布日：2020.08.07