一种LEG型滑履托瓦及其制造工艺的制作方法

本发明涉及滑履托瓦领域，具体涉及一种leg型滑履托瓦及其制造工艺。

背景技术：

球磨机是物料被破碎后再进行粉碎的关键设备，滑履托瓦是矿山、建材、化工、冶金机械中破碎粉磨球磨机不可或缺的机械零部件，对整个大型球磨机设备起重要支承作用，作为整个球磨机中最重要的受力件之一，滑履托瓦的性能，直接影响到球磨机的使用寿命和运行效率，更影响到整机的运行安全，新一代滑履托瓦采用直接润滑技术leg。

现有技术存在以下不足：现有的：1.滑履托瓦多为以铅基巴氏合金，厚8-10mm以上，复合于铸钢基体上，属于双金属滑动轴承，由于滑履托瓦外形结构不规则、且形体较大，巴氏合金的复合为最为传统的重力浇铸方式，因此其合金与基体的结合并不理想；

2.现场安装中，传统结构型式的滑履托瓦与滑履带的配合接触面、配合侧隙往往依靠费时费工反复的人力刮研，其整个安装过程繁琐、安装难度以及安装成本很高；

3.产品使用中，传统的托瓦设置使用外部淋油或油环补充润滑油，其润滑性能较差，如产品刮研质量不良往往造成温升高的故障。

因此，发明一种leg型滑履托瓦及其制造工艺很有必要。

技术实现要素：

为此，本发明提供一种leg型滑履托瓦及其制造工艺，通过将产品换用性能更优的锡基巴士和合金，新工艺采用电弧沉积工艺，将合金以焊丝状态熔覆在钢件表面，以提升合金与钢基体之间的结合，减少合金层，以降低合金受载后的变形以提升托瓦的承载能力和强度；

然后通过将产品新结构基于流体润滑计算，设计提升润滑性能的椭圆瓦承载线型，增强流体动压润滑效应，同时依靠机加工精度，以设计和加工保证滑履托瓦与滑履带的接触面和安装侧隙；

最后通过在新结构增加直接润滑流道设计，高压油路实现整机运行前依靠高压油抬轴避免启动前期转速过低的因惰性边界润滑而刮伤轴承合金，整机启动运行平衡后关闭高压油路，低压油路强迫供油，始终实现高效润滑状态，以解决合金与基体的结合并不理想和整个安装过程繁琐、安装难度以及安装成本很高，以及润滑性能较差的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种leg型滑履托瓦，包括滑履托瓦，所述滑履托瓦是由锡基巴氏合金层和轴承基体组成，所述锡基巴氏合金层通过电弧沉积熔覆于轴承基体上，所述锡基巴氏合金层的厚度设置为3-4mm；

所述轴承基体顶端内壁开设有滑履托瓦内孔；

所述轴承基体中部顶端内壁设有高压油顶起油腔，所述轴承基体中部顶端开设有高压油接头，所述轴承基体内壁一端开设有高压油流道，所述高压油顶起油腔与所述高压油接头贯通，所述高压油顶起油腔与所述高压油流道贯通；

所述轴承基体内壁一端开设有低压油接口，所述轴承基体内壁一端开设有低压油流道，所述轴承基体内壁一端开设有油槽，所述低压油接口与所述低压油流道贯通，所述低压油流道与所述油槽贯通。

优选的，所述轴承基体右侧顶端内壁开设有进油油楔。

优选的，所述滑履托瓦采用椭圆瓦的结构形式。

优选的，所述滑履托瓦内孔中心与滑履带中心偏置，所述滑履托瓦内孔尺寸采用级精度要求。

优选的，所述滑履托瓦内孔的尺寸通过机加工确定。

优选的，所述滑履托瓦内孔与主机滑履轴的配合间隙设置为1.5-3‰。

优选的，所述滑履托瓦内孔的表面通过机加工粗糙度要求为0.8.μm以上。

优选的，所述轴承基体采用铸钢材质。

一种leg型滑履托瓦的制造工艺，包括具体步骤如下：

s1，通过电弧沉积将锡基巴氏合金层熔覆于轴承基体上，锡基巴氏合金层的厚度设置为3-4mm；

s2，然后再通过机加工确定滑履托瓦内孔的尺寸，并将滑履托瓦内孔与主机滑履轴的配合间隙设置为1.5-3‰，然后在滑履托瓦内孔的表面上通过机加工粗糙度要求0.8μm以上，其中滑履托瓦内孔的中心与滑履带中心偏置，尺寸采用7级精度要求；

s3，过后在滑履托瓦上依次开设高压油顶起油腔、高压油接头、高压油流道、低压油接口、进油油楔、低压油流道和油槽；

s4，在启动前，高压油顶起油腔与高压油接头贯通，并与高压油流道贯通，然后高压油通过外部高压油泵供油，在高压油顶起油腔形成静压油膜顶起轴，从而达到避免启动前期转速过低的因惰性边界润滑而刮伤轴承合金；

s5，当整机启动运行平衡后，关闭高压油路，低压油通过低压油接口和流道进去油槽，滑履托瓦面设置进油油楔，以保证进油顺畅形成最优的动压油膜，达到低压油路强迫供油，始终实现高效润滑状态，设计冷却水道，供入循坏水降低滑履托瓦运行温度。

本发明的有益效果是：

1.由传统的重力浇铸合金工艺改成使用机器人焊接设备，电弧沉积工艺熔覆合金，其与钢基体结合性能更优，结合强度可达75mpa，传统离心浇铸结合强度为35mpa左右，较薄的合金层减少受载变形量，具有更高的强度，焊后合金硬度更高，具有更高的耐磨性，降低功率损耗；

2.滑履托瓦与滑履轴间采用大间隙配合，托瓦采用椭圆瓦的结构型式，滑履托瓦内孔的中心与滑履带中心偏置，以设计型线和机加工的形式保证滑履托瓦与滑履轴的接触面和接触角以及配合侧隙，可直接代替人工刮研，减少装配周期和安装成本，内孔椭圆瓦设计型线大大提升动压润滑效应；

3.高低压双重油路结构，设计高压油顶起结构，启动前抬轴避免启动过程中惰性润滑刮伤合金，设计直接润滑进油的流道供油，避免润滑进油不足，提升冷油润滑效率，提升滑履托瓦润滑性能，降低温升。

附图说明

图1为本发明提供的结构正视示意图；

图2为本发明提供的结构俯视示意图；

图3为本发明提供的低压油接口结构正视示意图；

图4为本发明提供的进油油楔结构正视示意图；

图5为本发明提供的立体结构仰视示意图；

图6为本发明提供的立体结构正视示意图。

图中：锡基巴氏合金层1、轴承基体2、滑履托瓦内孔3、高压油顶起油腔4、高压油接头5、高压油流道6、低压油接口7、进油油楔8、滑履托瓦10。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

参照附图1-图6，本发明提供的一种leg型滑履托瓦及其制造工艺，包括滑履托瓦10；

进一步地，所述滑履托瓦10是由锡基巴氏合金层1和轴承基体2组成，所述锡基巴氏合金层1通过电弧沉积熔覆于轴承基体2上，所述锡基巴氏合金层1的厚度设置为3-4mm，具体的，锡基巴氏合金层1的厚度优选为3.5mm。

进一步地，所述轴承基体2顶端内壁开设有滑履托瓦内孔3。

进一步地，所述轴承基体2中部顶端内壁设有高压油顶起油腔4，所述轴承基体2中部顶端开设有高压油接头5，所述轴承基体2内壁一端开设有高压油流道6，所述高压油顶起油腔4与所述高压油接头5贯通，所述高压油顶起油腔4与所述高压油流道6贯通，具体的，高压油通过外部高压油泵供油，高压油具有在高压油顶起油腔4中形成静压油膜顶起轴的作用。

进一步地，所述轴承基体2内壁一端开设有低压油接口7，所述轴承基体2内壁一端开设有低压油流道，所述轴承基体2内壁一端开设有油槽，所述低压油接口7与所述低压油流道贯通，所述低压油流道与所述油槽贯通。

进一步地，所述轴承基体2右侧顶端内壁开设有进油油楔8。

进一步地，所述滑履托瓦10采用椭圆瓦的结构形式。

进一步地，所述滑履托瓦内孔3中心与滑履带中心偏置，所述滑履托瓦内孔3尺寸采用7级精度要求。

进一步地，所述滑履托瓦内孔3的尺寸通过机加工确定，具体的，机加工是机械加工的简称，是指通过机械精确加工去除材料的加工工艺。

进一步地，所述滑履托瓦内孔3与主机滑履轴的配合间隙设置为1.5％-3％，具体的，滑履托瓦内孔3与主机滑履轴的配合间隙优选为2.25‰。

进一步地，所述滑履托瓦内孔3的表面通过机加工粗糙度要求为0.8μm以上。

进一步地，所述轴承基体2采用铸钢材质，具体的，铸钢是指专用于制造钢质铸件的钢材。

本发明的使用过程如下：在使用本发明时通过电弧沉积将锡基巴氏合金层1熔覆于轴承基体2上，锡基巴氏合金层1的厚度设置为3-4mm，然后再通过机加工确定滑履托瓦内孔3的尺寸，并将滑履托瓦内孔3与主机滑履轴的配合间隙设置为1.5-3‰，然后在滑履托瓦内孔3的表面上通过机加工粗糙度要求0.8μm以上，其中滑履托瓦内孔3的中心与滑履带中心偏置，尺寸采用7级精度要求，过后在滑履托瓦10上依次开设高压油顶起油腔4、高压油接头5、高压油流道6、低压油接口7、进油油楔8、低压油流道(图中未标记)和油槽(图中未标记)，在启动前，高压油顶起油腔4与高压油接头5贯通，并与高压油流道6贯通，然后高压油通过外部高压油泵供油，在高压油顶起油腔4形成静压油膜顶起轴，从而达到避免启动前期转速过低的因惰性边界润滑而刮伤轴承合金，当整机启动运行平衡后，关闭高压油路，低压油通过低压油接口7和流道(图中未标记)进去油槽(图中未标记)，滑履托瓦面设置进油油楔8，以保证进油顺畅形成最优的动压油膜，达到低压油路强迫供油，始终实现高效润滑状态，设计冷却水道，供入循坏水降低滑履托瓦10运行温度。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可能利用上述阐述的技术方案对本发明加以修改或将其修改为等同的技术方案。因此，依据本发明的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本发明要求保护的范围。